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1、（一）总说明项目名称：河南省南水北调渠首及沿线土地整治重大项目(第一期) 片区原阳县第三年度工程第八标段1、项目概况与招标范围原阳县第三年度工程项目区位于原阳县东北部，南至城关镇界，北与延津县接壤，西临新原公路，东以郑滑公路为界，项目区南北最长13km，东西最宽18km。地理坐标介于北纬350320351021与东经11356161140820之间。项目区共涉及福宁集镇、阳阿乡、路寨乡、靳堂乡共4个乡镇65个行政村。项目核定建设规模为9599.23公顷，建设内容包括土地平整工程、灌溉与排水工程、田间道路工程、农田防护林工程、输电线路工程、设备采购等内容。所投标段内容：第八标段：新增耕地翻耕11
2、.22公顷，新打50米深机井44眼，购置及安装潜水泵44套，井用控制箱65套，井亭37座，井堡44座，农沟4407.01m，花边沟2058m，农桥（D）1座，农桥（E）1座，老桥涵拆除2座，农涵（A）42座，农涵（B）17座，田间主道（A）1102.61m，田间主道（B）5134.19m，田间主道（D）1572.31m，田间次道3741.02m，栽植速生杨6495株，栽植垂柳2374株等。2、投标报价编制的依据及报价1）土地开发整理项目规划设计规范（TD/T1012-2000）；2）河南省土地开发整理项目预算定额标准（豫财综2010110号）；3）经批准的设计文件；4）结合当地同类工程市场情况
3、自主报价。施工组织设计一、施工方案与技术措施 土地平整工程土地平整工程主要为耕地平整，具体施工工艺如下：（一）施工流程施工准备按设计图纸分格田设计平整高程测量放样田间施工便道布置机械进场沿渠道流向，机械剥离表土耕作在格田内集体堆放耕土层平整格田若新造田块缺少覆耕作土，则翻松30cm处理表土耕作层加覆复核平整后的格田高程交工验收。（二）施工方法 1、测量放样： 根据设计单位提供的坐标控制点及水准测量点，定出平整开挖区域和填筑区域，根据测量结果和设计图纸进行土方平衡计算，制定合理的土方调度方案。如存在较大差错时，邀请建设单位及设计单位进行协调，研究解决方案。高程复核完后，对该田块底层基础进行检查，
4、看田块耕作层底下是否为砂漏地或淤泥，如是及早进行协调，保证施工机械及人员的安全和耕作侧防渗能力。2、格田土方平整施工：考虑平整区域内的土方平衡，在推土机推土前，对开挖区域内的树桩、树根、杂草、垃圾、废渣等有碍物利用机械结合人工彻底清除，然后先把表层原田的耕作土25cm用推土机分两层推土剥离后，堆放在格田内，暴雨时用塑料布遮盖，避免暴雨淋刷使土壤大量流失。表土剥离后，再用平地机进行细平工作，局部高差较大处，由铲运机铲运土方回填，做到挖填同时进行，格田平整后高程符合设计要求。平整时采取就近原则，挖取高于设计田面标高的土方回填至附近低于设计田面标高田块，开挖及回填时保证表土回填前田块有足够的保水层。
5、防止表土层底部为漏水层，在施工时注意田面高程的控制。并按照设计要求用铲运机运土，推土机配合平整进行耕作层回覆，新造田表土翻松则用推土机的松土器进行耙松处理。3、田埂施工：表土回复经监理验收合格后，按设计要求进行田埂施工；田埂夯筑顺直，防止漏水，在田埂内侧用粘性土涂抹夯实，放水试蓄。田埂外侧选择粘性较强的土壤，逐层压实后修坡，拍打结实。对于超过l米以上的田坎种植草皮；当田坎高度较大时，下部设置于砌石护坡或干砌石挡墙，上部以草皮护坡。 农田水利工程（一）新建机井1、设备选择 钻机：地质钻机150型4台。 泥浆泵：BW-850/20泥浆泵4台。 钻塔：13米人字型钻塔，4套。 辅助设备：泥浆性能测试
6、仪、钻压仪、测斜仪、测井车、电焊机等2、设备安装 钻机场地要平整，钻塔四脚及支撑钻机的承重部位灌注水泥墩，地基平整坚固，受力部位避免雨水和水泥浆浸泡。 设备安装做到水平、周正、稳固。所有电器和安全防护设施的安装均应符合有关安全规定，所有电器均须有接地装置。 按规定安装好钻塔、钻塔绷绳、避雷装置。电器放置在防雨防潮位置，动力线、照明线和照明灯具的安装布置均须符合安全规定。 钻机安装做到水平周正稳固，保持三点一线和钻盘水平。钻压仪须防震、避水。泥浆管线须封闭、耐压高压管固定在钻塔的适当位置，发现漏浆、破损须及时修理或更换。 施工现场布置应紧凑整齐合理，管材工具和附属设施应摆放整齐，所有物资、材料不
7、得随意堆放。 合理布置泥浆循环系统，循环槽长度不小于20米，中间设置两个沉淀池。泥浆池面积大于50立方米。 根据地层情况，埋设表层套管，保护管底部环形空间须进行封固。3、井管井管由专业厂生产成品，井管实管部分采用混凝土管，滤水管采用无砂混凝土滤水管，井管产地为浚县。接口用电焊焊接。井管进场 必须附有生产质量检验合格证。4、钻进工艺施工方法：采用合金压轮钻头开孔钻进，然后换扩孔钻头。钻进到设计深度进行冲孔排渣、换浆，以备下管。钻进参数：根据地层情况，钻进参数一般控制在钻压2-3吨，转 速48-110r/min，泵量1200L/min，泵压7Mpa。孔身质量要求：孔径达到设计要求，无过大的超径或缩
8、径，同径 钻具通孔时应畅通无阻。孔身圆整，不出现螺旋状。孔斜满足规范要 求，无突变点，孔身误差小于l。钻进时注意的问题根据地层情况合理掌握钻进参数，禁止盲目加压。钻压不得超过钻挺重量的80%。控制在第一次弯曲的临界压力值内。精心操作，钻压均匀，操作者须注意观察钻压仪，避免钻压忽大忽小和人为的间断加压。钻进过程中操作者应注意观察以下情况：钻压仪和钻压表；进尺快慢是否正常；是否跳钻、蹩钻；泥浆排量和岩屑上返情况；泥浆性能变化和消耗情况；转盘运转和扭矩大小情况；电机运转声音，电流大小，皮带跳动情况；设备运转是否正常。发现情况须立即提升钻具 及时采取相应措施。禁止加压启动转盘，避免损坏钻头和抑断钻具。
9、任何情况下钻具都不得在孔内静置，因故停止钻进时须指派专人活动钻具，上下活动钻具应大于2米，并且原垂重不变，回转钻具应超过10圈。控制好上下钻速度。上下钻遇堵，应开泵划眼消除阻卡现象。上覆地层钻进时坚持泥浆回灌钻孔，任何情况下都要保持泥浆充满钻孔。钻进过程中要始终保持泥浆性能达到设计要求，并保持足够的泵压泵量，保持孔底干净。每打完一根钻杆要划眼1-2次，冲孔5-15分钟。做好钻头入井前和起钻后的检查工作，钻头入井前应仔细检查丝扣、牙轮、牙齿、轮掌、水眼等，发现问题不得下入井内。认真检查钻具，凡弯曲、偏磨、丝扣不好、水路堵塞、带有伤痕和焊有异物的钻杆不得入井。下钻时应清洗丝扣涂丝扣油。现场必须备好
10、打捞工具，保证能够随时下钻打捞。严格进行交接班制度，钻具组合、机上余尺，钻进参数、钻头入井运转时间、孔内情况、设备运转情况、进尺快慢以及规定的所有情况都应交接清楚。做好岩样捞取和钻探判层工作，做好钻时记录和简易水文观察记录。遵守钻探安全操作规程，不得违章作业。钻机台座必须放置在平整稳定的地面上。钻孔初期应慢速钻进， 以免钻头有较大偏位，钻至4-5米时，方可按正常速度运行。钻孔时 随时注意地层的变化，并建立台班报表和交接班制度，对进尺、地层、 供水、供电等情况必须记录清楚，泥浆的浓度要按照不同地层情况进 行适当的调节。5、泥浆工艺泥浆性能指标设计：比重：1.101.15；粘度：2022S；失水量
11、：小于15ml/30min；PH值：89 ；胶体率：大于97%；含砂量：小于1%；热稳定性70以上泥浆配制开钻前配制1520方泥浆。将泥浆粉和清水混合，加入纯碱(加碱量为粘土粉重量的4%左右)搅拌成基浆，之后再加入适量80A51控制泥浆性能，使泥浆性能达到设计要求。通常使用的泥浆处理剂和加量：80A51：l00ppmm；烧碱0.1左右。钻迸中利用地层自然造浆，加清水处理剂进行调整。泥浆的日常维护和管理每班测量2次泥浆性能，并做好记录。发现泥浆性能变坏时应及时进行调整，避免泥浆性能时好时坏大起大落。日常维护处理应在钻进过程中循环槽内进行，缓慢加入清水和处理剂溶液，边循环边调整泥浆性能，以保证地表
12、和孔内泥浆同时调整。勤维护处理、勤捞渣、定期处理沉淀池，保证泥浆净化；机台应建立健全泥浆管理组织和规章制度，泥浆处理剂测试仪器和有关设备的使用保管维护工作应指定专人负责。6、成井工艺钻井工艺流程钻进钻进结束物探测井通孔、顺孔破壁刮泥冲孔换浆下管填砾止水固井洗井抽水试验。成孔前材料的准备管井施工所需的管材、滤料、固井石料、粘土及其它物料按设计要求在开钻前或下管前准备好，并能及时运到井场，待发包方验收合格后成孔使用。物探测井钻井成孔后进行物探测井，以测试视电阻率梯度、自然电位、井斜、井深、等数据，并结合钻井效率、岩屑编录钻井资料，解释物探测井曲线，对曲线进行电脑分析处理，划分含水层，确定取水段、止
13、水位置。通孔、破壁、冲孔换浆物探测井结束后，为确保出水流迳向水路畅通，保证成井质量、井孔圆整顺直，将钻具下入井底迸行通孔、顺孔；起钻后换上扫孔钻头，刮破取水段泥皮，打开含水层的水力通道，以求水路畅通；然后再进行冲孔换浆，直至孔底泥浆沉渣全部返出孔外，最后进行下管。井管的安装根据设计要求及电测井结果排列滤水管位置，安装井管。井管实管部分采用混凝土管，滤水管采用无砂混凝土滤水管，接口用石棉水泥接口。填砾、止水、固井因为本工程要求水量和水质，所以在取水段填入天然石英砂取水，滤料上部隔水层用优质粘土球封闭止水，止水层上部至井口采用固井材料固井。洗井和试验抽水成井后及时进行洗井。洗井采用泵抽法洗井并做试
14、验抽水。洗井结束后，井底沉积物小于井深的5/1000、含砂量不超过1/20000。（二）农田水利1、土方开挖施工程序：测量放样表层清理人工开挖人工修边、底。开挖前，做好清基范围的施工放线工作，严格按放样边线进行开挖。清理开挖工程区域内的全部木、树桩、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它有碍物。地表的植被清理延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑地脚线）外侧。开挖时从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，开挖施工时按设计图纸要求，将渠道边坡做成1:1.5左右的边坡，再采用人工进行修边、底，开挖过程中避免边坡稳定范围形成积水。对易风化崩解的土层，开挖后不能及时回填
15、的，保留保护层。对风化岩块、坡积物、残积物和滑坡体按施工图纸要求开挖清理，并在填筑前完成，禁止边填筑边开挖。清除出的废料，分别运至监理人指定的场地堆放。渠道开挖合格后及时进行下序工程的施工，开挖面暴露时间一般不超过10天。为保证开挖边坡免受雨水冲刷，在渠道开挖过程中，按施工图纸的要求开挖外，做好对已成型渠道内临时性排水设施，设置临时坑槽，用水泵排除，防止已成型的渠道内积水，影响下道工序的正常开展。2、土方回填施工程序：测量放样清理基层分层铺料、压实人工修整。分层铺土、填筑时，按渠堤设计横断面全宽度纵向分层填土。每层采用一种填料，不得将两种及以上填料混填。夯实机械选用蛙式打夯机，填土分层厚度根据
16、蛙式打夯机的机械性能，设计要求密度，填料密度和含水量等指标经过试验确定。开工前主管技术人员根据渠堤高度以及分层厚度，计算出计划分层层数，并绘出分层施工图，向有关人员进行技术交底。施工人员认真控制好铺土厚度，并配合机械随时调整层厚。每层填筑的平整度和压实度和压实必须符合设计和施工技术规范要求。进行二层土料铺筑前，采用人工或机械对上层回填料的表面进行刨毛处理。当地形起伏，高低不平，由低处分层填筑，由两边向中心填筑。3、混凝土工程3.1模板工程3.1.1模板材料：模板的设计、制作和安装应该使混凝土得以正常的浇筑和捣实，使其形成准确的形状、尺寸和位置。模板应有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受混凝土的
17、浇筑和捣固产生的侧压力与振动力，并牢靠地维持原样、不移位、不变形。模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土的表面质量。应优先选用钢模板，尽量少用木材。3.1.2模板制作：模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形需要。3.1.3模板储运：模板运输时，应平放或立放，不得随车摇动，避免损坏模板表面和边角。模板必须设仓库存放，存放时分类堆存，妥善保管。大型模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。模板在使用之后和浇筑混凝土之前应清洗干净。为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得使用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土的外观质量。按惯例模板应在立模前涂刷好。3.1.
18、4模板安装：模板安装前，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正，保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定。高空作业时，应设有可靠的安全防护设施，按规定挂设安全网，施工人员及现场管理人员必须正确佩戴符合标准的安全帽和安全带。模板安装过程中，必须设置足够的临时固定设施，以防倾覆。模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。模板支架必须支承在坚实的地基或混凝土上，必要时加垫块，保证足够的支承面积，防止斜撑滑动，支架的立柱必须在两个互相垂直的方向上，且用拉杆固定，以确保稳定。模板与混凝土接触的面板以及各块模板接缝处，必须平整严密，保证混凝土表面的平
19、整度和混凝土的密实性。模板安装的允许偏差，应根据结构物的安全，运行条件，经济和美观等要求确定，不得超过规范规定。砼浇筑时，必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、施工速度与施工荷载。混凝土浇筑过程中，应设置专人负责经常检查，调整模板的形状及位置，对承重模板的支架，应加强检查、维护，模板如有变形走样，应立即采取措施，直至停止混凝土浇筑。3.1.5模板拆除：不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。承重模板，应在混凝土达到下列强度后（按混凝土设计标号的百分率计），才能拆除。 a.悬臂板、梁：跨度2m 50%；跨度2m 75% b.其他梁、板、拱：
20、跨度2 m 75%；跨度28 m 75%；跨度8 m 100%拆模作业必须用专门工具，按适当的施工程序小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。施工人员班前不得饮酒，工作期间不允许穿各类非防滑的鞋类。严禁作业人员上下抛接扳手、锤子、扣件等作业机具，更不得从高处向下抛掷模板。拆下的模板、支架及配件应及时专人清理、维修，并分类堆存，妥善保管，钢模板应设仓库存放。拆下的木模板要及时清理，防止钉子扎脚。3.2钢筋工程3.2.1钢筋的材质：每批钢筋均应有产品质量证明书及出厂检验单，根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并检测每批钢筋的代表直径
21、。钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收。钢筋宜堆置在仓库（棚内），露天堆置时，应垫高并加遮盖。在运输、贮存过程中应避免其锈蚀和污染。在使用前，应分批进行钢筋机械性能试验。钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批（取样时,钢筋端部要先截去50cm，再取试样，每组试样要分别标记，不得混淆）。需要焊接的钢筋尚应做好焊接工艺试验。在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试件，如一个试验项目的一个试件不符合规范规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋
22、为不合格产品。钢筋配料计算时，在保证钢筋的形状和尺寸满足设计要求的前提下，应有利于加工安装。水工结构非预应力砼中，不得使用冷拉钢筋。3.2.2钢筋的制作：钢筋加工与绑扎要求具有多年钢筋作业经验的熟练工种操作，钢筋焊接作业要求电焊工必须有相应的考试合格证件，持证上岗。钢筋的调直应遵守以下规定：a.作业时要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。调直模的偏移量，根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II、级钢筋的冷拉率不宜大于1%；b.钢筋应平直，无局部弯折，调直后，钢筋轴线同直线的偏差不应超过其全长的1%，
23、其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上，抗拉强度不得低于设计要求。c.冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。钢筋的除锈应遵守以下规定：钢筋的表面应洁净。油渍和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋除锈可通过钢筋调制、敲击、钢丝刷等方法进行。钢筋的切断应遵守以下规定：a.将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹配料；一般应先切断长料，后切断短料，减少损耗；操作时，应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差；在切断过程中，如发现钢筋的硬度与该钢筋品种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。b.钢
24、筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；钢筋的长度应力求准确，其允许偏差+10mm。钢筋的弯曲成型应遵守以下规定：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：a.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半；b.钢筋端部带半弯钩时，该段长度划线时增加0.5d(d为钢筋直径)；c.划线工作宜从中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。弯曲成型钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘中央，放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插
25、座板上的档轴钢套尺寸，可根据钢筋曲线形状选用。钢筋成型过程中，成型钢套起顶弯作用，十字架只协助推进。当温度低于20C时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以避免在钢筋起弯点发生强化，造成钢筋脆断。 钢筋弯曲成型的质量要求：a.钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；b.钢筋的弯制和末端的弯折应符合设计要求，如设计未作规定时，所有的受拉光面圆钢筋的末端应作180的弯钩，弯钩的净空直径不得小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不得小于钢筋直径的3倍；c.钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对II级及II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来；d.II级钢筋弯转90时，直径小于16mm钢筋的最小弯转直径为钢筋直
26、径的5倍；直径大于16mm钢筋的最小弯转直径为钢筋直径的7倍。e.圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩,弯钩的长度应符合下表的规定。f.钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。g.钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ202-82第3.2.2第3.2.4条的规定。钢筋焊接应按GB 50204-2002第三节和第四节的规定，以及施工图纸的要求执行。3.2.3钢筋的安装：a.钢筋绑扎钢筋采用绑扎接头时， 搭接长度不得小于规范规定值。受拉区域内的光面圆钢筋绑扎的末端，应做弯钩。螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。梁、柱钢筋的接头，如采用绑扎接头，则在绑扎接头的搭接长度范围内应加密
27、钢箍。当搭接钢筋为受拉钢筋时，箍筋间距不应大于5d；当搭接钢筋为受压钢筋时，其箍筋间距不应大于10d。钢筋接头应分散布置。配置在同一截面内的下述受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊、熔槽焊接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%，在受压区不受限制；绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区中不超过50%；焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯距处。现场绑扎核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍）、绑扎架等；准备控制砼保护层用的
28、水泥砂浆垫块，其强度等不低于该部位混凝土强度；水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度；垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20 mm时为30*30mm，大于20mm时，为50*50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝；划出钢筋的位置线：平板或墙板的钢筋，在模板上划线，柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点，基础的钢筋，在两头各取一根钢筋划点或在垫层上划线；绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支撑和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。b.钢筋安装钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规
29、定。其偏差不得超过规范规定。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。钢筋安装中交叉点的绑扎，对于级的钢筋，直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可采用手工电弧进行点焊来代替，但必须采用细焊条、小电流进行焊接，并必须严加外观检查，钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋和模板之间设置不低于设计强度的混凝土垫层。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。在多排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。板
30、内双向受力钢筋网，应将钢筋全部交叉点扎牢。柱与梁的钢筋，其主筋与箍筋的交叉点，在拐角处应全部扎牢，其他部分可每隔一个交叉点扎结一个。柱中箍筋的弯钩，应设置在柱角处，且须按垂直方向交错布置。除特殊者外，所有箍筋应与主钢筋垂直。安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。预制的绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，须按照设计图纸和本规范的标准进行详细检查，并作出检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，按上述规定重新检查，合格后方能浇筑混凝土。在钢筋架设安装后，应及时加以保护，避免发生错动和变形。在混凝土浇筑施工
31、中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为了方便浇筑混凝土而擅自移动或割除钢筋。3.2.4雨季施工措施雨天进行露天焊接，必须有可靠的防雨和安全措施。3.2.5安全生产措施a.严格遵守水利水电建筑安装安全操作规程和本项目部的安全生产管理制度。b.各钢筋作业组均设兼职安全员，定期组织安全检查，发现问题，及时纠正，并严格处罚。c.电焊作业时，电焊机必须接地，电源接线处设漏电保护，以保证操作人员安全；对于焊接导线及焊钳接导线处，都应可靠接地绝缘；室内电弧焊时，应有排气通风装置；焊工操作地点之间应设挡板，以防弧光刺伤眼睛；焊工必须穿戴防护衣具；电弧焊焊工要戴防护面罩，施焊时，焊
32、工应立在干木垫或其他绝缘垫子上；在焊接过程中，如焊机发生不正常响声、导线破裂、漏电等均应立即检修。d.高空作业时，应设有可靠的安全防护设施，按规定挂设安全网，正确佩戴安全帽和安全带。3.3混凝土工程3.3.1原材料：a.水泥：应优先采用合格的普通水泥。水泥品质应用符合现行国家标准及有关部颁标准的规定，初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于12h，安全性应合格。水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，在运输、保管过程中不得受潮。按品种、标号分类堆放，堆放高度不得超过15袋。水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查实验，并按试验结果确定是否使用，受潮、结块、强度不稳定的水泥均
33、不得使用。避免水泥的散失浪费，注意环境保护。b.水：采用可饮用水，未经处理的工业污水和沼泽水严禁使用。水中不得含有影响水泥凝结与硬化的有害杂质，氯离子含量不得超过300mg/L，硫酸盐含量（以硫酸根离子计）不大于2700 mg/L，PH值不小于4。c.骨料砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，砂的细度模数宜在2.33.0范围内，进场应有试验单。其质量技术要求应符合下表的要求：粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。其力学性能应符合JGJ53-79规范规定。料经按5-20mm，20-40mm和40-80mm分级，按具体设计要求进行级配。不得使用未经分级的混合石子。骨料进场应有试验单，并按品种、规格分别堆放。
34、其他质量技术指标应符合下表的要求：3.3.2混凝土配合比的确定a.水工砼应根据设计及所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（抗拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等要求，还应满足混凝土和易性要求，结合经济性原则，用施工选定的材料通过试验选择最佳配比方案。b.选择砼配合比时水灰比一般应控制在小于0.6，砂率控制在33%左右，浇筑地点的塌落度3-5cm。c.混凝土所用配合比报监理工程师，经监理工程师认可后方可使用。3.3.3混凝土拌和及运输a.混凝土拌和拌和砼时，必须严格遵守试验配比单进行配料，严禁擅自更改。水泥、砂、石、混合料均应以重量计，水和外加剂溶液可按重量折算成体积。称量偏差允许值：
35、水泥、水、外加剂1%，砂石为2%。应根据确定的配比情况选定拌和机械，拌和机械需经常检查，保证正常运转。入机拌和量不应超过厂家规定的10%。在砼拌和过程中，应根据气候条件定时测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量），以便随时调整砼的加水量。拌和程序和时间，应通过试验确定，拌和时间宜采用2.5分钟左右，并根据气温高低进行增减调整，掺入外加剂时宜延长拌和时间。应经常检查拌和物的均匀性、衡器的准确性和拌和机及叶片的磨损情况，发现问题应立即处理。卸料筒内余料应5%，停工或停车45min以上时，筒内余料应清除，并用石子加清水搅5-10分钟，冲洗干净。如采用人工拌和需经监理单位同意，拌和时每立方米砼应增
36、加15kg水泥，按三干三湿的方法拌和均匀。b.混凝土运输：砼运输过程中，装载厚度应40cm，砂浆损失应1%，运输时间宜控制在以下范围内：气温20-30时30min；气温10-20时45min；气温5-10时60min，并均以运到浇筑现场不初凝为准。如运到现场出现泌水及离析现象，应进行二次拌和。严禁运输中和仓内加水。砼拌和后，因运输或间歇时间过久，已经初凝，必须做废料处理，严禁使用。3.3.4.混凝土浇筑a.基础处理 浇筑前对基础要进行处理，清理杂物、排除积水；基础处理完成并经监理单位验收合格后，方可进行砼浇筑的准备工作。 b.开仓前准备砼浇筑前应认真复查模板位置尺寸，预埋件结构位置尺寸等是否符
37、合设计要求，检查砼骨料质量情况，发现问题立即纠正，并做好隐蔽工程验收记录，同时应注意清除模板内杂物，自检合格后，提交监理单位验收签证。如在老砼上浇筑，应进行施工缝处理。砂浆的水灰比应比砼的水灰比减少0.030.05。c.开仓浇筑经签认联合开仓证后，方可开仓浇筑。浇筑时，砼自由下落高度不宜大于2m，否则应加设缓降装置。砼应按一定的厚度、次序、方向分层浇筑，在斜面上浇筑时，应从低处开始。允许最大铺仓厚度，用软轴插入式振捣器为作用长度的1.25倍，且不宜超过50cm；用表面振动器不宜超过20cm；如个别部位经监理单位同意采用人工振捣时，铺料厚度不得大于20cm，且每立方米砼应增加水泥10%，在浇筑过
38、程中要严格进行平仓。严禁骨料集中，严禁不合格砼入仓。使用软轴内插入式振捣器，两次插入间距不得大于振捣作业半径的1.5倍，距模板垂直距离一般应20cm，并不得钢筋及预埋件，两次振捣接触处应加强振捣，并深入下层35cm（当下层砼未初凝时）。如下层已初凝，应进行施工缝处理。每次振捣时间一般为1030秒，最短不宜小于10秒，以砼不再明显下沉、内部不再冒气泡、表面平整、外观均匀并出现砂浆层来判断。振捣器应快插慢提，提起速度不宜超过8cm/s。振捣时应按序进行，以免漏振。使用表面（平板式）振捣器，可将砼划分为若干块依次进行振捣，并定时向前移动。移动距离应前后、左右与已振捣密实部分搭接大于35cm。振捣时间
39、以砼表面状态来判断，一般为4560秒。砼浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按工作缝处理，浇筑砼的允许间歇时间（自出料时算起到覆盖上层砼时为止）可参照下属范围执行，但最终要以是否初凝为准。砼浇筑时的气温为2030，1020，510时，允许间歇时间分别为90分钟，135分钟，195分钟。在老砼基础上浇筑时（当强度未达到2.5M pa前进行上一层砼的准备工作）应进行工作缝处理，用刷毛机或手工加工成12cm深毛面并清理干净，排除积水。在浇筑上一层砼前，必须先铺23cm的水泥砂浆。砂浆的水灰比应较砼的水灰比减少0.030.05。一次铺设的砂浆面积应与砼浇筑强度相适应，铺设工艺应保证新老
40、砼结合良好。3.3.5.混凝土养护砼浇筑完毕后，在常温（20）情况下，须于浇筑后612小时内开始用清洁的麻袋、草帘等覆盖外露面，并要经常洒水养护，在炎热和风干的气温中应在浇筑后12小时内覆盖，并保持湿润。一般洒水次数为：在15气温时，最初三天，白天每两小时一次，夜间至少三次，以后每昼夜四次。当气候干燥时，次数可适当增加，以砼保持充分潮湿状态为限。当气温低于5时，不得洒水，只覆盖保温保湿。养护时间，根据水泥品种、气候条件、养护办法而定，一般不少于14天，使用矿渣、火山灰水泥不得少于21天。重要部位和利用后期强度的砼，应延长养护时间（至少养护28天），砼浇筑过程至硬化以前，表面不得受水流的作用。3
41、.3.6.混凝土的修补拆模后发现的任何蜂窝、凹陷或其它有缺陷的砼，应及时通知监理单位，并提出修补方案。经监理单位同意后，方可对缺陷砼进行修补和修饰。修补时，应先清除干净，再按经批准的修补方案修补。砼表面有抹面等特殊要求时，应严格按设计图纸或监理单位的要求执行。3.4质量控制与检查为保证砼质量达到设计要求，不断提高砼的施工质量，应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后的砼质量进行控制和检查。拌制砼所用的水泥，应注意进行质量检查，必要时进行复检。拌制及养护砼所用的水宜每季度检查一次。砂石骨料在进场或使用前应对其超粒径、含泥量、砂子细度模数等进行检查。在砼拌和场应经常检查各种原材料的配比含量
42、，每班至少检查三次。应经常检查拌和时间是否符合规定，每班至少检查二次。对砼原材料和生产过程中的检查资料，以及砼抗压强度试验成果，应及时进行统计分析。每单元工程应取砼试件不少于一组，三个试件应取自同一盘砼。砼施工质量控制应以标准养护28d的试件抗压强度为准。3.5伸缩缝伸缩缝设置要位置正确、用料合格、顺直美观。4、砌砖工程4.1材料4.1.1砖所有永久砌砖工程的砖块用机制砖，规格尺寸为53mm115mm240mm，成砖后敲击声轻脆，无裂缝、断块、或过火的结块，形体有棱有角，表面平整、整洁。砖块在投入使用之前应根据监理人的指示进行抗压试验，其抗压强度应满足设计要求。4.1.2砌筑砂浆（1）采用的水
43、泥、砂和水应符合技术规定。（2）生石灰：熟化成石灰膏时，应用网过滤，使其充分熟化，熟化时间不得少于7天。（3）砂浆应满足下列要求：1）符合施工图纸规定的强度等级；2）符合技术规定的砂浆稠度要求；3）保水性能好（分层度不应大于20mm）；4）拌和均匀。（4）砂浆的配合比应经试验确定，若须改变砂浆的材料组成，应重新试验，并经监理人批准。（5）砂浆的配合比应采用重量比，水泥、有机塑化剂和冬期施工中掺用的氯盐等的配料精确度控制在2以内；砂、石灰膏、粘土膏、粉煤灰和磨细生石灰粉等的配料精度控制在5以内。（6）为使砂浆有良好的保水性，应掺入无机塑化剂或有机塑化剂，不应采取增加水泥用量的方法。（7）砂浆应采
44、用机械拌和，拌和时间从投料完算起应不少于2min。（8）砂浆应随拌随用。水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在拌成后3h和4h内使用完毕；如施工期最高气温大于30，应分别在拌成后2h和3h内使用完毕。（9）砌砖的砂浆稠度，应为7090 mm。4.2砌砖体砌筑4.2.1砖应提前12天浇水湿润,含水率为1015。4.2.2砌砖体的灰缝横平竖直，厚薄均匀，并填满砂浆。4.2.3砌砖体水平灰缝的砂浆应饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80，竖向灰缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。砌砖体的水平灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。 田间道路工程1、施工流程施工准备测
45、量放样土方开挖路床验槽地面打夯机夯实连砂石路基铺筑砼路面浇筑交工验收2、土方开挖施工路基采用人工开挖，开挖合格料集中堆放于回填区做为利用回填料，不合格料由人工装运至道路两边，并平整。3、回填路基施工采用振动压路机碾压46遍，具体碾压参数届时由现场确定。在构筑物边角碾压机械不易压实及靠近构筑物1m范围内不宜采用压路机压实的部位，辅以小型打夯机夯实。4、砂砾石基层施工在路基碾压施工完毕后施工，即可用汽车运连砂石至施工地段上进行路面基层施工，用人工运至现场工作面上进行摊铺，摊铺的厚度应达到设计要求，再用振动压路机压实。砂石的材料根据设计要求进行选料，铺设厚度应满足设计要求，需要碾压的应按要求进行碾压
46、，碾压遍数通过试验确定。拟选用YZ-12T振动碾，采用进退错距法，进行施工碾迹搭压宽度不应小于0.1m，碾压时行驶速度为2km/h。搭接位置不小于平行路轴线方向0.5m，顺道路轴线方向行驶，机械碾压不到边角部位，采用12马力蛙式打夯机夯实，局部人工木夯夯实。5、砼面层施工（1）模板的设置混凝土面板的模板采用有足够刚度且高度同面板设计厚度相等的钢模。用于施工缝的模板根据拉杆的设计位置放样钻孔。模板接头处有牢固拼接装置，拼装简单、拆卸方便。安装好的模板的接头以及模板与基层接触处均不得漏浆，并按照图纸的坡度和位置要求进行安设，立模的平面位置和高程符合要求。（2）混凝土搅拌使用自动计量设备，保证配料精
47、度；搅拌时外掺剂应先溶于溶液；搅拌过程检验砼坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率、砼凝结时间等指标。而且砼拌和物必须均匀，搅拌时间不能短于试拌确定的时间。（3）砼运输1）砼运输时间应小于规定最长时间。2）运输砼的车辆装料时防止离析，运输过程防止漏浆、漏料和污染路面，运输车辆每次装砼前应将车厢清洗并洒水。（4）砼的摊铺1）砼布料必须有专人指挥车辆卸料，布料应与摊铺速度相适应。2）松铺系数根据坍落度大小由试验确定，坍落度在14cm时，松铺系数宜在1.121.25之间。（5）砼的振捣砼拌和物布料长度大于10m时，方可开始振捣。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间为1530s。振捣机连续作业时，作业速度宜控制在4m/min以内。（6）三辊轴整平1）三辊轴整平机作业按作业单元分段整平，作业单元长度为2030m，振捣机捣实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过1
