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1、烟台万华聚氨酯股份有限公司老厂搬迁异氰酸酯一体化项目管 道 施 工 方 案（氯气处理工段）编 制：审 核：批 准： 目录1、 编制说明12、 编制依据13、工程概况14、施工准备25、施工程序26、原材料的复验和管理37、管道预制58、管道焊接99、管道安装2410、工艺管道试验3011、管道系统吹扫3412、防止管道内部污染的控制措施3613、质量保证措施3714、安全施工3814.1 HSE管理目标：3814.2 安全管理细则3914.3 HSE管理明细3915、文明施工措施3916.劳动力计划4017.主要施工机具计划4018、施工进度计划411、 编制说明 为保证万华烟台氯碱项目氯碱装
2、置区烧碱装置氯气处理（含尾气吸收）管道安装的施工质量、进度和安全施工，特制定此方案。施工方案包括氯气处理（含尾气吸收）管道安装的施工准备和施工方法；材料准备与管道安装；工程质量保证措施；人工、机械等资源需求计划；施工进度计划；安全与环境保护措施；施工质量控制点。2、 编制依据2.1烟台氯碱项目氯碱装置区烧碱装置氯气处理（含尾气吸收）招标文件及设计图纸2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范SHJ501-852.4工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.5化工设备管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-9
3、12.6工业设备及管道绝热工程施工及验收规范BG126-892.7化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-952.8玻璃钢聚氯乙烯复合管和管件HGJ515-872.9石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-19992.10炼油、化工施工安全规程HGJ233-87 SHJ505-872.11钢制管法兰、垫片、紧固件HGT20592-20635-20092.12大气污染物综合排放标准GB 16297-19962.13类似工程有关资料3、工程概况烟台万华聚氨酯股份有限公司老厂搬迁异氰酸酯一体化项目，位于烟台开发区临港化学工业园。氯碱装置区氯气处理（含尾气吸收）共3435米。其中非金属
4、材料1238米，金属材料2197米。包括玻璃钢复合管1180米，玻璃钢管60米，不锈钢管315米，焊接钢管140米，无缝钢管1740米管。本装置包括：氯气洗涤、氯气输送、氯气冷却、氯气干燥、废气处理、氯气压缩及次氯酸钠反应等几部分的工艺管道的设计。本装置按区域分为4部分，氯气处理厂房、氯气压缩机厂房、废气处理和次氯酸钠反应区。氯气处理厂房是混凝土结构，55米长、14米宽、18米高，一楼、二楼封闭，三楼以上敞开。氯气压缩机厂房在氯气处理厂房北侧，为混凝土封闭结构，52米长、14米宽、12米高，压缩机主机布置在4.4米高平台上，屋顶采用轻钢屋面，压缩机冷却器用循环水的无压循环水池布置在氯气压缩机厂
5、房外，厂房的东侧。废气处理工序的两个除害塔布置在氯气处理厂房二楼，三个卧室次氯酸钠循环槽及泵布置在氯气处理厂房东侧，设置操作平台及遮阳棚。循环水池东侧布置了次氯酸钠反应槽及烧碱罐，并设置了操作平台及遮阳棚。4、施工准备4.1施工所需图纸、资料、标准、规范齐全。4.2设计及其他技术文件齐全，施工图纸经会审。4.3施工方案经相关单位批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。4.4参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。4.5管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。4.6施工现场平整、水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织齐全。4.7现场的消防器材、安全设施齐
6、备，并检查合格。4.8施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。4.9管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。4.10与管道连接的机械已找正合格，固定完毕；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。4.11开工报告已经相关部门批准。5、 施工程序施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验系统严密性试验吹扫图纸会审备料计划材料验收清洗、脱脂6.原材料的复验和管理 材料到货后应由施工单位
7、、业主及监理三方进行材料检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格存放区，并以书面形式提请业主及监理协调解决。6.1 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志核对炉号、批号、规格、材质外观检查材质复检无损检验及试验标识入库保管。6.2 检验要求 (1) 所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其质量要求不得低于相关标准的规定。 (2) 钢管、管件在使用前按相关标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。 (3) 管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。 (4) 管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折
8、叠、重皮等缺陷。 (5) 管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。 (6) 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 (7) 法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。6.3 合金钢、不绣钢管道、管件的检验本装置合金钢、不锈钢管道组成件材质要严格检验，并做好标记，注意标识移植，做好材料的现场管理工作，具体检验要求如下： (1) 合金钢、不锈钢管道、管件检验对合金钢、不锈钢管道、管件采用光谱分析进行复查，并做好记录。（本工程光谱分析由业主指定专业检测人员进行检测并做
9、记录） (2) 合金钢螺栓、螺母检验合金钢螺栓、螺母逐件进行光谱分析。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。6.4 阀门检验 (1) 合格证及质量证明书阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。 (2) 外观检查阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，外观检验应符合要求。 (3) 压力试验阀门的壳体压力试验和严密性试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。阀门的壳体试验压力应为
10、阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。阀门的上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊要求规定时试验介质温度应为540，当低于5时，应采取升温措施。公称压力小于1.0Mpa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统试验压力进行试验。试验合
11、格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”。阀门壳体压力试验和密封试验检验数量应符合下列规定：（1）用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。（2）用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。（3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。 (4) 阀门保护试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外漏的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及
12、关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。 (5) 阀门检验设有原料存放区、试压区、试压合格区和不合格区。6.5 材料现场管理 (1) 料签、料牌管理不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识。标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。 (2) 色带标识管理为实施可追朔性，避免材料错用，管材经检验合格后在材料上涂颜色标记，所用油漆不得有腐蚀性能。7、管道预制7.1 管道预制施工工序(见下页图)预置完毕支吊架数量统计划线号料下发加工图纸下料焊接组对焊缝外观及尺寸检验支吊架油漆支吊架检查验收支吊架标记不合格划线、下料
13、切割管道工程师检查管段最终检查、标记、封闭保护焊缝无损检验下发单线图组对点焊、焊口编号坡口加工、制孔及加工焊接、焊工钢印、焊接记录焊缝自检班组向管道工程师报检管道工程师向质检工程师报检质检工程师检查并向无损检验单位报检返修工序检查、放行施工准备封闭管段尺寸测量、计算预制件工序放行7.2管道下料及坡口加工 (1) 管子切口质量应符合下列规定：1）切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图) (2) 弯管弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变
14、管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、圆滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。 (3) 管段组对1）管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。2）采用管道对口机进行对口组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊丝/焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。3）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10，且不大于2mm。4）管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图)，当管
15、子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差均为10mm。7.3 法兰与管子组焊 (1) 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。 (2) 对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。 (3) 首先在圆周上方将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。再在其下方点焊接二点，用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点
16、。 (4) 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 (5) 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。7.4管段的组合及敞口的封闭 (1) 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。 (2) 探伤合格后用压缩空气(=0.81.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。 (3) 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。 (4) 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 (5) 组合管段尺寸检验。由专业工程师、质量检查
17、员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67.5管段组件标识 (1) 预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。 (2) 不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。8、管道焊接8.1焊接工艺流程控制图母材除锈坡口
18、组对预热质保书审查机械除锈机械加工组对间隙管材质复验喷砂除锈坡口角度错边量预热温度化学除锈钝边同心度及垂直度焊接材料焊材烘烤焊材发放焊 接返修焊接质保书审查烘烤温度领用卡管焊材复验保温时间保温筒恒温温度回收焊工资格焊接工艺焊接检验合格证焊接工艺评定根层检验-射线合格项目焊接工艺规程层间检验-着色现场技能考试作业指导卡焊后检验-外观及射线8.2 焊接方法 一般管道、管道支架及小型钢结构焊接均采用氩电连焊。8.3 焊缝位置的规定 (1) 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 (2)
19、 除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 (3) 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不小于孔径。 (4) 当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 (5) 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。 (6) 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，最小不得小于100mm。8.4坡口形式的确定 (1) 总则：坡口形式应符合设计规定，如设计未规定时，应按GB9
20、85气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸进行确定。 (2) 管道壁厚26mm对接接头采用V型坡口，坡口形式如下左图，其中厚度为39mm时，间隙C为02mm，钝边P为02mm，坡口角度为6065；厚度为926mm时，间隙C为03mm，钝边P为03mm，坡口角度为5560。CPC (3) 不同厚度对焊时：管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图，其中间隙、钝边、坡口角度及R要求同7.4.2条。CPRCP (4) 中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图，其中间隙、钝边、坡口角度及R要求同7.4.2条。 (5) 中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图。 (6) 中
21、、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图，坡口角度为4050。 (7) 管道的切割和坡口加工应符合下列规定：1）碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。2）低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。3）不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。4）采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。5）不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工方法。当采用热加工方法时，宜采用等离子切割方法。热加工切割和加工坡口时，切割的熔渣不得溅落在复层表面上。 (8) 焊件组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及
22、其内外侧表面20mm 范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。8.5施焊环境应符合下列规定： (1) 焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响焊工的操作技能。 (2) 焊接时的风速应符合下列规定：1)焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s。2)钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应大于2m/s。 (3) 焊接电弧l m 范围内的相对湿度不得大于90%。 (4) 当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。8.6焊前预热及焊后热处理 (1) 焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综
23、合确定。焊前预热及焊后热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工艺评定验证。 (2) 焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热温度应符合下表规定： (3) 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm 范围内预热至15以上。 (4) 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。 (5) 要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250，奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150。 (6) 工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按下表
24、规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列规定：1）支管连接时，热处理厚度应为主管或支管的厚度，不应计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。当任一截面上支管连接件的焊缝厚度大于上表所列厚度的2倍或焊接接头处各组成件的厚度小于上表规定的最小厚度时，仍应进行热处理。2）对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子连接角焊缝、螺纹接头的密封焊缝和管道支架与管道的连接焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于上表所列厚度的2倍，焊接接头处各组成件的厚度小于上表规定的最小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理：a、对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16
25、mm时。b、对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm，并采用了不低于推荐的最低预热温度，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa时。c、对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。 (7) 对有抗应力腐蚀要求的焊缝，应进行焊后热处理。 (8) 非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的下临界点。调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。 (9) 管道焊缝的热处理，宜采用局部加热方法。加热带应包括焊缝、热影响区及其相邻母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100 mm 的范围应进行保温。管道后
26、热及焊后热处理宜采用电加热法。 (10) 热处理温度在整个热处理过程中应连续自动记录，记录图表上应能区分每个测温点的数值。热处理过程中应防止热电偶与焊件接触松动。 (11) 对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200350, 并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。 (12) 焊后热处理的加热速率及冷却速率应符合下列规定：A、当加热温度升至400时，加热速率不应大于（20525/t）/h（t 为焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205/h。B、恒温
27、期间最高与最低温差应小于65。C、恒温后的冷却速率不应超过（26025/t）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。 (13) 奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对耐晶间腐蚀要求较高的设备，当基层需要热处理时，宜在热处理后再焊接复层焊缝。8.7其他焊接要求 (1) 碳钢、不锈钢、合金钢管道组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理；组对内壁错边量不宜超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。 (2) 不得在焊件表面引弧、试验电流，焊接中应注意起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填充饱满，多层焊道的层间接头应错开。 (3) 在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电
28、弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。 (4) 公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法： A、公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10Mpa、或设计温度低于-20的管道；B、对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。 (5) 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除。 (6) 端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。 (7) 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合设计文件的规定，并应符合下列规定
29、：A、平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。tsnXminXminX（a）XmintsnXminX（b）tsn直管名义厚度；X角焊缝焊脚尺寸；Xmin角焊缝最小焊脚尺寸B、承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm。XmincXmintsn直管名义厚度； Xmin角焊缝最小焊脚尺寸；c承口与插口的轴向间隙C、承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸
30、应为直管名义厚度的1.25倍，且不小于3mm。焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm。tsnXminXminctsn直管名义厚度； Xmin角焊缝最小焊脚尺寸；c承口与插口的轴向间隙D、机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。 (8) 支管连接的焊缝形式应符合下列规定： A、安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度图（a）和（b）。（a）安放式焊接支管Ttnttntc（b）插入式焊接支管Ttnttntc（d）带补强圈的插入焊接支管Ttntrttntc0.5tr（c）带补强圈的安放式焊接支管Ttn
31、ttntrtc0.5tr（f）对接式焊接支管（e）带鞍形补强件的焊接支管Ttnttn0.7tmintr0.5trttn支管名义厚度（mm）； Ttn主管名义厚度（mm）；tr补强圈或鞍形补强件的名义厚度；tc角焊缝有效厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的较小值；tmin支管名义厚度ttn与鞍形补强件名义厚度tr两者中的较小值。B、补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度图（c）和（d）。2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍图（e）。3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝
32、厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍图（c）、（d）和（e）。4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为810mm 。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。C、应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。D、角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍与6.5mm中的较小值。 (9) 管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”。 (10) 不锈钢焊件坡口两侧
33、各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。 (11)定位焊缝应符合下列规定：1）定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。2）定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。3）定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。4）在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。5）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号, 其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。6）复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与焊接基层金
34、属相同的焊接材料。 (12) 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。8.8焊接过程 (1) 引弧 引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧，严格禁止在母材表面引弧。 钨极氩弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧，禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧，防止产生夹钨缺陷。 如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。 (2) 收弧和接头
35、收弧时应缓慢提起焊把（焊枪），注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。 接头时应快速，一般应在23秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头过高。 (3) 根层焊接 根层焊缝厚度一般不小于3mm，但一般不应大于4mm。 根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。 根层采用手工电弧焊时，应采用熄弧焊方法（即电弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃电弧、再熄弧）。 采用钨极氩弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。碳钢、低温钢、鉻钼钢时钨极氩弧焊打底时可不充气保护，不锈钢氩弧焊打底时必须充氩气保护。 根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发
36、现缺陷应立即清除。 (4) 填充层焊接 填充层焊缝厚度一般不小于2mm，但一般不应大于3mm。 填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。 不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时，应注意焊缝背面的充气保护。 薄壁管填充焊时，可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形。 厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。 多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接。 不锈钢管道多层焊时，应控制层间温度小于150。 (5) 对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其表面附近应按设计规定进行酸洗、钝化处理。 (6) 盖面层焊接 薄壁管盖面层焊接一
37、般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。 厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满焊缝。 盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷 盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。 (7) 意外中断焊接 管道焊接接头一般应一次焊完，一般在当天完成焊接，且必须在当天完成根层焊缝的焊接。 厚壁碳钢管道焊接过程中，意外中断焊接时，必须采取防止裂纹产生的措施，如焊后缓冷、后热处理等。再次焊接时，必须仔细检查（可采用着色探伤），确认无裂纹，重新预热后才能焊接。8.9焊接管理 (1) 焊工管理参加施工的焊工，必须持有技术
38、监督部门颁发的锅炉压力容器、压力管道焊工合格证，杜绝无证上岗。上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在业主及业主代表（监理）的监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率85%)，应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。 (2) 焊接工艺评定管理现场施焊前，应提供合格的焊接工艺评定报告,首次施焊的特殊钢种(和新钢种),必须作相应的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定
39、报告编制焊接工艺规程，按焊接工艺规程制定焊接作业指导卡，持证焊工严格按焊接作业指导卡施焊。焊接工艺评定程序焊接工艺评定程序图焊材验收焊材烘烤工艺评定指导书焊接外观检验无损探伤标准取样试样加工理化试验母材验收坡口加工记录、资料整理焊接工艺评定报告 (3) 焊接材料管理焊材管理流程图有规定时进行复检一级库保管二级库焊材烘干发放回收并记录领取使用必要时进行试焊焊材采购材质证及外观检验不合格未用完焊条受潮二次烘干本工程施工用焊接材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。
40、焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤按照不同焊条执行焊条说明及规范要求。焊接材料的发放与回收A焊工必须凭焊接责任师签发的焊材领用卡，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。B焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。C当天未用完的焊接材料应回收。焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。焊接材料管理质量控制项 目工作内容及质量控制标准负责人焊材库设立二级焊材库有照明、除湿、通风装置项目经理温度、湿度温
41、度5，相对湿度60焊材管理员记 录每日按时记录入 库检验和试验外观、化学成份、机械性能材料质保师堆 放按规格、种类、炉批号、进货时间记 录按时记录烘 烤烘烤工艺按烘烤曲线图及烘烤工艺表烘烤焊材管理员重复烘烤常温时间小时，重复烘烤次数小时记 录按时记录、准确焊材发放焊材领用卡焊接责任师签字焊工保温筒良好焊材使用量小于小时焊接焊材需用量焊材管理员记 录按时记录、准确回 收贮 存单独存放焊材保管员记 录按时记录 (4) 焊接设备、计量器具管理根据本装置安装工程的材料种类、工程量及质量要求配置必要的焊接设备和计量器具。焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理，操作
42、人每天及时填写焊机运转记录。施工现场配备专职电工进行维护保养，保持运转完好。计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。8.10焊接检验 (1) 焊前检验检查坡口尺寸是否符合设计图纸和规范要求检查母材及坡口表面是否有裂纹、分层缺陷。检查坡口表面油污、锈、水份等杂物是否清除干净。检查组对、点焊质量，点焊焊缝是否存在裂纹、气孔缺陷，组对间隙是否符合要求。 (2) 焊接过程中检验根层焊接完成后应检查根层焊缝质量，高压管根层焊接完成后即进行着色探伤，探伤合格后再焊接下一层焊缝。每一填充层焊接完成后，焊工均应检查其焊接质量。焊接过程中检查焊工执行焊接工艺纪律情况，焊工必须严格遵照焊接工艺规程施焊。检查焊工焊接材料使用情况，严防错领错用焊材。 (3) 标记移植碳钢管道焊接，焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号；奥氏体不锈钢管道焊接，焊后焊工应使用氯离子含量不超过23ppm的记号笔
