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1、大峡沟中桥施工组织设计The construction organization design medium-sized DaXia ditch大峡沟中桥施工组织设计目录一、编制依据3二、编制范围3三、工程概况3四、主要工程数量4五、施工总体方案4六、确保工程技术、质量、工期的措施28七、施工管理30八、环境保护、冬季施工、夏季施工、雨季农忙、履约合同措施、防台防汛及遇灾害对策35九、技术、质量、安全保证体系39大峡沟中桥施工组织设计一、编制依据1、施工图设计及地质勘察报告。2、城市桥梁设计准则CJTJ11-93；3、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；4、公路桥涵工程验收评定标准
2、；5、公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；6、公路桥梁施工技术标准。7、公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-85)；8、建筑安装工程安全技术规程；9、建筑安装工人安全技术操作规程；二、编制范围 白龙江大桥主体工程，包括各种临时设施安排、基础及下部结构、上部结构及安装、桥面及附属工程等。三、工程概况1地形地貌：该桥位于白龙江阶地洪积扇工程地质区，海拔高程约为 1394.63-1395.23m，相对高差 0.6m。桥址区地势开阔，地形相对平坦，中桥土跨泥石流沟。2工程地质：根据工程地质测绘，该桥址区无断裂构造通过，属于构造相对稳定地段；桥台两侧岸坡低缓，无岸坡稳定问题。根据钻探揭示及
3、地质调绘，结合岩土工程地质特征，将该桥址区岩土从上往下综合分为3个工程地质层。分述如下：2.1角砾：广泛分布于桥址区表层，稍湿-潮湿，稍密，厚 1.8m-5m，承载力中等，层薄，分布不稳定，不宜作为基础持力层。承载力基本容许值： （fao）=350kpa，摩阻力标准值：qik=100kpa。2.2中砂：分布于桥址区碎石层内，潮湿-饱和，稍密-中密，为一小透镜体，最大厚度2.4m，承载力较低，层薄，分布不稳定，不宜作为基础持力层。承载力基本容许值： （fao）=350kpa，摩阻力标准值：qik=100kpa。承载力基本容许值： （fao）=300-350kpa，摩阻力标准值： （qik）=40
4、-50kpa。2.3碎石：广泛分布于桥址区表层洪积层角砾下伏层位，潮湿-饱和，稍密-中密，含有少量块石，厚度较大，承载力较高，分布稳定，是良好的基础持力层。承载力基本容许值： （fao）=500kpa，摩阻力标准值：qik=130kpa。3桥梁布置本桥跨越泥石流冲沟，桥高受两岸导流提控制，桥垮采用 1-20m预应力凝土简支箱梁，下部结构为U型桥台，扩大基础。4表水及地下水：地表水主要由长江水系嘉陵江上游的分支。5地震等级：根据国家地震局资料和山东省地震峰值加速度区划分，该地区动峰值加速度为0.05g（即地震基本烈度为六度）6主要设计标准：6.1桥梁长度： 20.04m62桥梁宽度：10.00m
5、6.3设计荷载：汽车-20级，挂车-100级6.4地震烈度：地震基本烈度为度6.5设计洪水频率：1/1007交通条件：本工程外围沿线交通方便，道路情况良好。8供电与通讯条件：电力线网分布齐全，经与有关部门协商均可就近利用。通讯服务系统亦较完善。 四、主要工程数量工程项目单位数量备注梁部及桥面C50混凝土m391.2HRB335钢筋Kg24431.5R235钢筋Kg6352.8预应力钢绞线Kg2770.0锚具OVM15-3套8锚具OVM15-4套32锚具OVM15-5套855波纹管m575.4内径67mm钢套筒kg135.0钢板Kg384支座安装五、施工总体方案1工总体测量控制：本工程现场测量技
6、术标准均按JTJ061-99、JTJ062-91、JTJ063-85有关技术标准所规定的工程测量技术要求实施。1.1控制测量：正式开工前，根据设计图纸和业主、工程师提供的测设基准资料和现场测量点位标志、对导线点、中线点、水准基点进行复测，如有超限不符或损坏情况及时向业主、工程师书面报告并修复。对所有永久性标桩、包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点、桥位控制点建立易识别的标志和防破坏的措施。所有永久性测量标桩由项目部测量工程师统一绘制图表存档。本工程的平面控制点的复测，采用TC1700全站仪实施，高程控制点复测用日本NA2精密水准仪实施。各分项工程施工测量时，均按项目部测量工程师提供的控制标桩
7、和参数测设，并定期复测各控制标桩，以免各分项工程施工过程中出现超限误差。1.2复测与护桩：1.2.l在监理工程师提供书面资料及现场交桩后，及时进行导线点、水准点的复测，应在7天内向监理工程师提交出书面的复测结果，经确认后，作为施工测量的主要依据。导线点的复测按照四等导线的技术要求进行。其精度要求为:测角中误差 2.5秒，相对闭合差 135000。水准点的复测按三等水准测量的技术要求进行。在复测过程中发现有误的桩点、高程控制点，列出详表、及时报监理工程师审检，在未做出正确结论之前不得移动原点破坏现状。待监理工程师确认、修正后方能使用。平面导线控制点、水准点的复测工作均用TC1700全站仪及NA2
8、自动水平仪实施。1.2.2 对有碍施工或施工时易被破坏及施工后被掩盖的控制桩点，施工前进行固定，并做好锁桩工作，备有明显的标志。对需移位的控制桩点，事先必须通知监理工程师，按监理工程师同意指定移置的部位进行补设控制桩，采用坐标法进行补测，确保移出的桩点，能及时准确地恢复原标志测量数据。做到监理工程师提交的所有测量控制桩点直至工程交工验收完成时完好无损的移交给业主。1.2.3复测导线点、水准点成果资料及时归纳整理成正式资料，报送监理工程师签认，归业主所有，复印件保存归档，做为施工测量主要依据。1.2.4定线测量、控制点的加密及地面标高的复测：以复测后导线点、水准点成果资料为依据，进行定线测量、控
9、制点的加密及地面标高的复测。1.2.4.1开工前全面恢复中线、桥墩中心点，并固定路线主要控制桩，利用全站仪放样程序，采用坐标放样。1.2.4.2控制点加密：根据业主提供的高等级国家控制点，设立施工测量控制点，并引测至施工区域，建立一个路线施工测量控制网，同时布设测量基线 。在布设施工控制点的过程中，应综合考虑控制点能够便于施工，现场的通视情况是否良好以及不易被破坏等因素，从而定出控制点的准确位置。高程控制点与平面控制点同时设立施工过程中，可根据工程需要适当加密，增加临时控制点，其精度也需满足相应的等级要求。控制点做好后，应采取措施保护好。加密点精度要求为角度闭合差满足20 n1/2，n是测站数
10、，距离闭合差应满足 110000，加密时支导线点数不宜超过两个。采用三等水准测量的技术要求加密路线水准点，水准点采用附合水准线路，加密的水准点埋设混凝土桩进行固定。所有控制桩每月至少检测一次，以保证其精度。1.3施工测量：1.3.1桥梁施工测量： 本合同段为桥梁施工。桥位所处位置通视条件较好，桥位控制点结合工程整体控制网布置。利用全站仪测设。1.3.2桥位高程误差：桥梁施工时设立的临水准时点，应根据设计单位提供测定的水准 点测出，其高程偏差（h）不得超过h 12 L1/2 mm （单跨）。桥位控制网测量精度要求：桥轴线的桩间距离 （米） 测 量 中 误 差 （毫米） 桥轴线相对中误差 基线相对
11、中误差 三角形最大闭合差 （秒）200500 10.0 1/10000 1/20000 30.0200 20.0 1/5000 1/10000 60.0。 1.3.3定位放样：桥梁施工各阶段的放样均预先计算其坐标，用全站仪放样，坐标计算主要有：基桩和桩位中心点、墩台两端点、中心点、桥端点及中心轴线点，高程采用钢尺配合高程传递，以控制桥梁标高。1.3.4对桥梁墩台位置的原地面进行自然面标高测量，整理出测量成果及时报监理工程师确认后，方能进行开挖。1.3.5任何分部、分项工程开工以前，放出该工程的具体位置，提请监理工程师审核批准。对任何部位进行测量和放样意图至少在24小时以前通知监理工程师，工作中
12、应给监理工程师留有需要进行测量校核和放样的时间。2沉降及位移观测：本工程桥头部分所处位置在滩地及河道围堤内，为防止台背回填后在以后的通车过程中出现桥头跳车现象。施工中将分别在两端桥台位置埋设沉降板，对桥头路基进行沉降、位移观测，以确定桥头路基是否已处于沉降及位移稳定状态。2.1观测方法及观测时间：位移和沉降观测采用全站仪 (或经纬仪)进行位移观测，用水准仪进行沉降测量，控制基点设在施工范围以外的区域。在测量时，将测量标靶与观测点中心对准一致，则可以快速准确地测量出路基的位移和沉降。观测周期：在台背回填施工期每日进行一次，填筑施工结束后每周一次，并视沉降、位移变化速率，观测间隔适当延长。施工期间
13、当观测值接近控制标准时应每天加测23次。2.2成果提交：台背回填施工期间，每天的观测资料应及时分析整理，计算每填筑一层的位移量及每天的位移量、沉降量、位移速率、沉降速率，绘制位移时间曲线、沉降时间曲线、时间荷载曲线、位移荷载曲线、沉降荷载曲线，通过曲线拐点确定地基的极限平衡状态。观测资料应及时提交给监理和业主。2.3施工组织机构及施工队伍分布：为了更好的组织生产，执行国家有关政策，成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程NJ-3标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设综合办公室、工程部、物设部、安质部、财务部、即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人，
14、他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。七、主要工程项目的施工方案、施工方法1钻孔灌注桩施工：1.1护筒：本标段灌注桩直径为=1.5m，护筒直径制作成为1.7m，璧厚为10mm，护筒埋入土深度为1.8m，高出地面0.3m。灌注桩灌注完毕，护筒拨出。护筒中心位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。 钻孔桩开钻前对护筒中心位置和高程进行复核，确保孔位的准确。1.2泥浆配制：本标段地质主要为淤泥、砂、淤泥质亚粘土，钻机成孔时需要泥浆护壁。在桥位处填土设立泥浆池，根据不同地质，调配不同比重和粘度的泥浆，达到泥浆护壁的要求。1.3成孔：1.3.1钻
15、孔工艺设备及钻头选择：成孔主要考虑用正循环旋转钻机成孔，砂岩中用牙轮钻，钻机采用可以加压的旋转钻机，钻头在软基中用硬质合金刮刀钻。1.3.2钻孔顺序：按施工进度要求，本桥灌注桩钻孔顺序也分为三个断面同时进行，依次为12#、11#、10#向东至0#墩，13#、14#、15#、16#向西，53#、52#、51#、50#向东。1.3.3钻孔：钻孔桩成孔时根据不同的地质情况采取不同的钻孔工艺，确定进尺速度，经常检查孔径、倾斜度，并应检查钻机平整程度，防止孔位偏斜，应根据地质变化情况选择合理的泥浆指标，钻进过程中，必须始终保持孔内水位高于孔外水位0.51.0m，同时，专人检测泥浆各项指标变化，控制泥浆浓
16、度，以起到护壁作用。1.3.4 检测孔深孔径：用测绳测出钻孔深度，用吊笼检查钻孔直径和垂直度，并作好记录，报工程师复查批准后，才可进行下道工序。1.3.5清孔：循环钻机采用换浆清孔方法，即钻头停止进尺，泵组继续运行，使泥浆继续循环，以便携带孔底沉渣至孔外，起到清除沉渣的目的，直至孔内泥浆浓度、含砂率、孔底沉渣符合规范要求。 1.4钢筋笼制安：1.4.1加工成型：钢筋加工采用一次成型。钢筋调直采用调直机，钢筋接长用手动闪光对焊，钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋笼加强箍与主筋、导向钢筋与钢筋笼用交流电焊机焊接，主筋弯折采用弯筋机弯曲，钢筋笼箍筋用卷扬机拉直后再卷盘成型；1.4.2 运输：用拖车运输：钢
17、筋笼用拖车运到现场后，用吊机吊入孔中。钢筋笼吊插到位、调整钢筋笼平面位置符合要求后，用4根钢筋对称定长固定在孔口井字架上。1.5钻孔桩水下混凝土灌注：1.5.1导管：钢筋笼吊入完毕后，要立即埋设导管，吊安前应对导管做气密性水压试验，防止导管漏水、漏气造成断桩。并对使用导管在场地内拼装调直，用红漆在每只导管上做好标记，本工程选用导管内径250mm，壁厚6mm ,导管用装有垫圈的螺旋扣连接。导管吊放用吊机作业，为防止混凝土浇注过程中出现断管后无法清理,导管用两根钢丝绳分别系在最下一端导管上，并沿导管壁与上导管系在一起。 1.5.2 混凝土配合比：基本要求:强度： C25 ；C30（桥台部分） 坍落
18、度：1622cm 粗骨料级配:531.5 mm 初凝时间: 2.5h （加高效减水缓凝剂） 水灰比： 0.50.61.5.3混凝土浇注：1.5.3.1灌注桩混凝土由JS-500拌和站集中搅拌，灌注桩除首批混凝土由储料斗、漏斗下灰外，只要条件允许，采用混凝土运输车直接卸灰浇注。首批混凝土浇注前，需检测孔底标高，经监理工程师检验合格后立即进行灌注水下混凝土。1.5.3.2导管距孔底2540cm，首批混凝土保证导管埋深1.0米以上。按公式V(D2/4)(H1+ H2)+ (d2/4) h1计算首批混凝土浇注量。式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）；D桩孔直径，取1.4m；H1桩孔底至导管底端间距，
19、取0.4m；H2导管初次埋置深度，取1.0m；d导管内径，取0.25m；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土 柱平衡导管外压力所需的高度（m），即h1=Hww/c式中： Hw井孔内泥浆的深度，取22.5m；w井孔内泥浆的重度，取11KN/m3;c混凝土拌和物的重度，取24 KN/m3。h1=22.511/24=10.3125（m）。灌注首批混凝土所需数量V=3.141.42/4（0.4+1.0）+3.140.252/410.3125=2.66m31.5.3.3首批混凝土浇注隔水措施用投球法，即在漏斗颈部设置一个隔水混凝土球，下面垫一层塑料布，混凝土球用8#铁丝系挂在横梁上，当首批混
20、凝土备足开始灌注时，即把铁丝铰断，此时混凝土压着球塞，与水隔离通过导管挤走导管内的水，保证水下混凝土的质量。首批混凝土灌注完成后立即探测混凝土面高度，计算出导管埋深，符合要求，继续灌注。浇注混凝土过程导管底端始终保持插人混凝土内26m。一根桩的混凝土必须连续浇注，不得中断，并严格控制导管提升速度，防止断桩事故发生，并及时测量计算导管埋深，正确指挥导管的提升和拆除。导管拆除应迅速、有序。混凝土浇注高度应高于设计桩顶标高0.51m，此部分混凝土待后凿除。护筒在混凝土浇注完毕后一次性拔出。浇注混凝土过程中溢出的泥浆则引到泥浆池中，严防对周围环境造成污染。1.6泥浆处理： 根据环保要求，泥浆不允许随意
21、排放，我们计划在滩地上设置废弃泥浆坑，灌注时，将废弃泥浆引至废弃泥浆坑，等泥浆沉淀、干枯后挖出运走。1.7成桩质量检测： 首先在浇注混凝土时，按规范要求留置试件，测定其试块室内标准养护强度。当混凝土达到养护时间后,按设计要求,并遵照监理工程师指令对灌注桩进行超声波无损检测或钻芯取样检测试验。检验合格并经监理工程师签认后，进行下道工序的施工。1.8质量保证措施：1.8.1成孔质量控制标准：1.8.1.1护筒：平面允许误差不大于50 mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒埋设前做好筒平面位置预检工作，并埋置四个控制桩，四个控制桩对角交线与桩控制点吻合；1.8.1.2 钻头对位正确，误差控制在15mm内；
22、1.8.1.3钻机（钻架）安置处地基、平台平稳，钻机支腿牢固；1.8.1.4正确作好检查记录，钻孔直径不小于设计桩径，请监理工程师一同检查钻头直径并验孔；1.8.1.5倾斜度：小于1%，终孔后用测孔器测定；1.8.1.6孔深：比设计深度超深不小于50mm；1.8.1.7孔底沉渣厚度：不大于设计规定；1.8.1.8清孔后泥浆指标：相对密度：1.051.20；粘度：1622Pa.s；含砂率：小于4%；胶体率：大于96%；1.8.2成孔事故的预防：回旋钻机成孔时采用重吊工艺并经常检测钻杆垂直度，及时纠偏。1.8.2.1坍孔预防措施：钻头到达易塌孔层时:1.8.2.1.1泥浆比重不小于1.5；1.8.
23、2.1.2粘度不小于19秒；1.8.2.1.3孔内用高粘度泥浆反复进行扫孔。1.8.2.2缩孔预防措施：1.8.2.2.1利用水头压压住淤泥，保证孔内水头高出地下水位1.5m 以上,以防孔壁淤泥向孔内扩展,造成缩径；1.8.2.2.2钻头在易缩孔的地层进行反复扫孔。1.8.3钢筋：1.8.3.1原材控制因素：1.8.3.1.1每批钢筋入场时有出厂合格证、材质化验报告、准用证；1.8.3.1.2钢筋进场后按批号取样进行复试，每批超过60t时，按60t为一批次进行取样复试；1.8.3.1.3严格材料验收制度，要求证、物相符，并具有可追溯性。1.8.3.2加工工艺及操作： 焊接控制因素：1.8.3.
24、2.1焊工经考试合格者持证上岗；1.8.3.2.2批量焊接前,须做试焊,焊接件试验合格后，再正常施工；1.8.3.2.3焊接级钢筋采用506焊条，I级钢筋采用422焊条；1.8.3.2.4做好自检和互检记录，弯曲接头成型等均按规范严格控制；1.8.3.2.5为保证钢筋笼与桩侧的保护层一致，在钢筋笼上每隔2米设置一道四块保护层导向鼻。1.8.3.3 运输：运输控制因素：1.8.3.3.1吊点位置合理；1.8.3.3.2运输道路平整；1.8.3.3.3运输时支点正确。1.8.3.4 安装：安装控制因素：1.8.3.4.1井口支架牢固，定位钢筋长短合适；1.8.3.4.2混凝土浇注时，导管处于孔中央
25、，避免扰动钢筋笼；1.8.3.4.3钢筋笼要对中放，偏差不大于规范值。1.8.4混凝土：1.8.4.1拌制：1.8.4.1.1原料控制因素：1.8.4.1.1.1砂、石经抽样检验符合要求后，才可用于灌注桩混凝土；1.8.4.1.1.2水泥须有出厂合格证，并经抽样检验合格后方可使用；1.8.4.1.1.3材料组成严格按试验配合比执行；1.8.4.1.1.4严格计量，将各组成材料偏差控制在以下范围内：水泥1%、水1%、砂石2%。1.8.4.1.1.5按骨料含水量进行施工配合比调整。1.8.4.1.2拌和控制因素：1.8.4.1.2.1拌和时间按有关文件及规范执行；1.8.4.1.2.2按要求测定混
26、凝土坍落度；1.8.4.1.2.3按现行规范要求制作抗压强度试块。1.8.4.2混凝土浇注：1.8.4.2.1运输控制因素：1.8.4.2.1.1道路平整，防止混凝土离析。1.8.4.2.1.2雨天运输应采用相应措施，防止雨水进入混凝土而导致混凝土配合比发生变化。1.8.4.2.2灌注控制因素：1.8.4.2.2.1控制混凝土坍落度在1622cm；1.8.4.2.2.2灌注前后间隔时间控制在30分钟内，灌注时间控制在6小时内。1.8.4.2.2.3专人测定混凝土面高度，准确计算导管埋深，严防将导管拨出混凝土面而出现断桩，并做好灌注记录工作；1.8.6.2.2.4混凝土灌注用高平台浇筑，以确保桩
27、顶混凝土质量。2系梁施工：2.1 施工工艺流程：测量放线基坑开挖灌注桩头凿除基底夯实垫层施工钢筋绑扎模板支立混凝土浇注拆模养护。2.2基本施工方法：为增加墩柱的整体稳定性，根据设计要求，在每幅的墩柱与钻孔桩接点处设有系梁，系梁宽0.8m、高1m，长度包括柱身部分为8m，设计混凝土标号为C25。 本工程系梁部分全部处于河滩地和填土筑岛上，故全部采用陆上基坑开挖后，进行混凝土浇注的施工工艺。系梁施工在钻孔桩表层软弱混凝土凿除、并经超声波检测合格后开挖基坑施工。 2.3技术方案：2.3.1 准备工作技术方案：2.3.1.1技术准备：熟悉和审查施工图纸；编制施工组织方案；技术交底、安全交底。2.3.1
28、.2施工现场准备：做好模板加工制作；做好有关试验、试制项目计划；砂、石料取样试验:砂：中粗砂；石子：碎石粒径0.52.5cm；水泥抽样试验：P.O.425#水泥；混凝土配合比设计、试拌：混凝土C25，坍落度过1012cm；钢筋取样试验：钢筋的拉伸、弯曲、焊接及半成品加工；2.3.1.3测量放样：用坐标放样,因施工系梁时桩位已定。因此，承台施工放样重点控制标高，同时也是对桩位偏位的复测。2.3.2 施工技术方案：2.3.2.1钢筋加工成型、运输：钢筋调直采用调直机，钢筋接长采用闪光-预热闪光对焊焊接，下料用钢筋切断机，主筋弯曲用弯筋机，根据设计施工图纸，在钢筋加工场加工成半成品。用小拖车运输至现
29、场绑扎成型。2.3.2.2 模板：系梁直接以10cm厚混凝土封底垫层为底模，垫层施工前对下承层进行夯实处理，确保地基承载力达到200KPa以上;侧模采用大片钢模板,两端墩柱处用钢板卷制而成的圆形模板，模板两侧设对拉螺杆及钢管支撑固定,为保证混凝土保护层均匀,模板与钢筋间设与混凝土同标号的混凝土保护层垫块。系梁模板共加工12套，每施工队4套，交叉循环使用。2.3.2.3混凝土浇筑：混凝土由中心拌和站拌制,68m3罐车运输至现场,利用罐车溜槽输送混凝土浇注。混凝土坍落度控制在1012cm之间，用插入式振捣器振捣密实。混凝土采用分层浇注，每层厚度不大于50cm。混凝土强度达到2.5MPa以上后拆模。
30、2.3.2.4养护：系梁处在地面以下,混凝土养护前期采用人工浇水养护方法,拆模后采用自然畜水养护，养护时间15天以上。2.4质量保证措施：2.4.1模板、支架：模板、支架确保具有足够的强度、刚度和稳定性，板面平整，接缝严密； 使用大片钢模板，减少模板拼缝，确保混凝土外光内实；拆除后的模板、支架及时进行清理、整修、保养，以便再次使用；2.4.2钢筋：钢筋材质必须符合国标要求；钢筋加工制作符合规范要求，按设计的形状、尺寸制作；钢筋的接头采用闪光-预热-闪光对焊；2.4.3混凝土：严格进行混凝土设计配合比的配制工作，并在施工时根据现场实际情况对设计配合比及时进行调整，及时出具施工配合比；混凝土浇筑采
31、用水平分层，纵向分段浇筑的方法;按规范要求制作混凝土试件，每根系梁不小于2组，同时做好保管、养护工作，填写施工记录； 3.2施工技术方案：3.2.1钢筋加工：钢筋加工根据立柱高度加上搭接长度下料，现场电渣压力焊焊接，焊接时要确保顶端钢筋标高高度一致，按标准设置加强箍和箍筋。3.2.2模板：圆柱采用专用立柱模板，以d=1.0cm钢板加工，模板采用一节高4m、5.8m两种半圆形模板。本工程计划投入4m高立柱模板圆柱6套、5.8m高立柱模板圆柱6套。立柱与灌注桩接头部位采用海绵止浆条止浆。立柱模板用缆风绳固定。3.2.3混凝土浇注：混凝土坍落度控制在57cm之间，用插入式振捣器振捣密实。立柱混凝土采
32、用分层浇注，每层厚度不大于50cm。混凝土强度达到2.5Mpa时，允许拆模。为防止混凝土离析，立柱底部浇筑时，用导管倒灰。3.2.4混凝土养护:立柱表面套塑料袋,撒水养护。3.3质量保证措施：3.3.1模板、支架：3.3.1.1模板、支架保证具有足够的强度、刚度和稳定性；3.3.1.2使用钢模板作模板板面，板面平整，接缝严密，施工操作方便，拆装容易；3.3.1.3拆除后的模板、支架立即进行清理、整修、堆放整齐，并涂刷脱模剂，以便再次使用；3.3.2钢筋：3.3.2.1钢筋材质符合国标要求。3.3.2.2钢筋加工制作符合设计和规范要求。3.3.2.3钢筋搭接采用电渣压力焊,焊接质量符合规范要求。
33、3.3.3混凝土：3.3.3.1混凝土配合比经试验室试配，并经监理工程师认可。3.3.3.2混凝土采用分层浇筑。3.3.3.3按规范要求制作混凝土试件，并做好保管、养护工作，填写施工记录。4盖梁施工：4.1施工工艺流程：4.2基本施工方法：4.2.1施工特点：盖梁施工在立柱混凝土强度达到设计及规范允许强度时开始施工。4.2.2技术方案：4.2.2.1技术准备工作：4.2.2.1.1技术准备：4.2.2.1.1.1熟悉和审查施工图纸。4.2.2.1.1.2编制详细的施工组织设计；进行技术交底、安全交底。4.2.2.2施工现场准备：4.2.2.2.1做好底板、侧模板的加工制作及支架搭设。4.2.2
34、.2.2做好有关试验、试制项目计划。4.2.2.2.2.1砂、石料取样试验，砂：中粗砂；石子：碎石粒径0.54.0cm。4.2.2.2.2.2水泥抽样试验：P.O.32.5级水泥。4.2.2.2.2.3混凝土配合比：坍落度57cm。4.2.2.2.2.4钢筋取样试验：钢筋的拉伸、弯曲、焊接及半成品加工。4.2.2.2.3测量放样：用极坐标法，全站仪测设中心线，水准仪控制标高。4.2.2.3施工技术方案：4.2.2.3.1模板制作及支立：本工程采用模板为钢模板。底模与侧模采用特制大片钢模板，模板长、宽按设计盖梁尺寸制作。底模用脚手管支撑固定，底模支立完成，进行测量放样后绑扎钢筋，验收合格后立侧模
35、，侧模上、下用20mm拉杆固定，以防模板变形。模板支撑于45#工字钢和钢抱箍上，并设缆风绳固定（模板结构详见附图）。4.2.2.3.2钢筋加工及绑扎： 根据设计图尺寸加工好半成品；用拖车运输到现场；现场绑扎。4.2.2.3.3混凝土浇筑：混凝土坍落度控制在57cm之间，用插入式振捣器振捣密实。盖梁混凝土采用分层浇注，每层厚度不大于50cm。侧模板在混凝土强度达2.5Mpa时拆除，底模板及支架必须等混凝土强度达设计强度的75%时方可拆除。4.3质量保证措施：4.3.1模板、支架：4.3.1.1模板、支架保证具有足够的强度、刚度和稳定性；4.3.1.2使用大片钢模板，板面平整，接缝严密，施工操作方
36、便，拆装容易，确保混凝土表面光洁；4.3.1.3拆除后的模板、支架立即进行清理、整修、堆放整齐，并涂刷脱模剂，以便再次使用；4.3.2 钢筋：4.3.2.1钢筋材质保证符合国标要求；4.3.2.2钢筋加工制作符合设计和规范要求；4.3.2.3钢筋搭接采用对焊；4.3.3 混凝土：4.3.3.1混凝土配合比经试验室配制；4.3.3.2混凝土采用分层浇筑；4.3.3.3按规范要求制作混凝土试件，并做好保管、养护工作，填写施工记录。5先张法预应力钢筋混凝土板预制：5.1预制场选择及结构形式：5.1.2承力结构的结构形式：5.1.2.1先张台座： 预制场先张台座采用墩台压板式，基底承载力大于200Kp
37、a，其中墩台及台面采用C30混凝土就地浇注；牛腿采用由钢板组焊的板肋式箱型钢牛腿，钢梁采用由钢板组焊的板肋式箱型钢梁。5.1.2.1.1墩座及台面：台面由30cm厚地瓜石基床、15cm厚级配碎石垫层、40cm厚C30混凝土台面三部分组成，台面长250m、宽15m，设1.5横坡双向排水，每30m左右设横向伸缩缝，缝宽23cm。台面上设用于板预制的底胎模，胎模待台面完成后用C20细石混凝土浇注而成，其间用两排12锚筋锚于台面上，锚筋横向间距400mm，纵向间距1000mm，锚筋长350mm。底胎膜在伸缩缝处断开，断开宽度200mm，以利于排水及穿越管线。底胎膜在施工时横向预留2cm宽木条（间距4m
38、），底胎模混凝土浇注、养护完成后，在其表面钉与胎膜同宽的3mm厚钢板，以保证预制板底的光洁度。 张拉墩座为重力墩式钢筋混凝土结构，长宽高=1581.8m，混凝土强度等级C30，其上设预留张拉轨道。墩座设计最大张拉力经验算可满足本工程的生产线张拉使用。墩座的结构及细部尺寸详见相关图纸。 承力牛腿采用由钢板组焊的板肋式箱型钢牛腿，单个牛腿最大承载力3450KN，牛腿下部，在浇注墩座时预埋于混凝土中。5.1.2.1.2钢梁：板张拉时采用“四梁”式结构。钢梁均采用由钢板组焊的板肋式箱型结构。5.1.2.1.3千斤顶：千斤顶选用8台4000KN千斤顶分4组周转使用。5.1.2.1.4放松器：采用千斤顶放
39、松。每组配套的主要部件有4000KN千斤顶2台，张拉钢梁1座，45#钢大丝杆4根，大阴阳卡具各4套，配套用自制钢垫块4套，钢垫块采用厚度3cm的钢板制成，结构形式为两侧面板及中间密肋的箱型结构。5.1.2.1.5配件：5.1.2.1.5.1锚具： 采用与设计钢绞线型号相配套的张拉夹片及夹具。5.1.2.1.5.2螺丝杆及其配件： 螺丝杆材质为45#钢，加工前须经调质热处理，其主要配件有垫板、螺母、形插板等。5.1.2.1.5.3阴阳卡具：阴阳卡具及其配件材质为45#钢，加工前须经调质热处理。5.1.2.1.5.4拉杆及联结器：拉杆材质为45#钢，加工前须经调质热处理，其一端与螺丝杆对焊连接，另
40、一端采用热镦头。联结器采用双拼式套筒联结器，筒身由45#钢机加工而成，加工前经调质热处理，限位套管采用无缝钢管。5.2主要施工工艺及施工方法：5.2.1先张法预应力板施工工艺流程：5.2.2先张法预应力板施工方法：5.2.2.1钢筋工程：5.2.2.1.1钢筋加工：钢筋在预制场钢筋加工车间内集中机械加工，钢筋连接采用闪光对焊，钢筋加工完成后，挂牌标识，分区存放、使用。5.2.2.1.2钢筋绑扎： 钢筋在预应力钢绞线张拉完成8小时后，开始绑扎，一次成型。5.2.2.1.3垫块制作： 采用PVC塑料管制成三角形垫块，本工程所有钢筋保护层垫块均采用此种材料制作而成。5.2.2.2预应力筋张拉：5.2
41、.2.2.1张拉前准备工作： 预应力筋张拉前先将张拉梁、锚固梁及活动梁调整就位，将联结器安装就位，螺杆、拉杆穿入钢梁并拧紧螺母，底部垫块排好，并对张拉机具（千斤顶）进行校核，同时检验梁中同板轴线偏差是否满足3mm的允许偏差，仔细检查各丝杆同钢梁孔壁是否有摩擦并及时调整。5.2.2.2.2初应力调整： 初应力调整采用小吨位YC20Q型穿心式千斤顶张拉法。初应力的张拉力取控制应力的10%，并持荷2min。5.2.2.2.3预应力钢绞线张拉： 预应力钢绞线张拉采用两台千斤顶两端同时张拉，张拉程序：0初应力（10%）k（持荷2min锚固）。 张拉过程应专人检查丝杆同梁孔是否有摩擦点，若发现问题应及时停
42、止及时调整，张拉完成后及时用专用扳手拧紧螺母，然后徐徐回油。 在张拉过程中应注意下列事项：5.2.2.2.3.1在进行张拉作业的台座周围，特别是在其两端的一定范围内不得有人逗留，即使是张拉操作人员也应站在两端的侧面进行操作，以防止预应力筋突然断裂伤人。5.2.2.2.3.2检查各连接器，观察其是否处于良好工作状态。5.2.2.2.3.3注意张拉钢梁的移动情况，如不平移应通过调整油泵分油器上的进油阀，调节各千斤顶的进油量，如上下翘起应回油放松，调整千斤顶的着力中心，如移动速度异常应回油放松，检查各预应力筋有无屈服现象或压力表有无失灵情况。5.2.2.2.3.4张拉结束后，停止开油泵或关闭油泵上进
43、、分油器的总阀，然后插入形插板，并将张拉钢梁上螺丝杆螺母逐一拧紧。5.2.2.2.3.5张拉完毕8小时后，绑扎钢筋，并尽可能当天浇筑混凝土。5.2.2.2.3.6严禁在-15以下进行张拉。5.2.2.2.4预应力钢绞线放松及切断： 放松及切断必须在混凝土强度达85%以上、并经监理工程师批准后进行。 放松采用千斤顶放松，放松时保证千斤顶缓慢均匀进行，根据所用千斤顶的行程，每2030cm作一次锚固，分级进行，对称放松。 预应力筋切断时自放松端依次向另一端推进，对于板的每一个断面，自中间向两端依次切断。 5.2.2.2.5预应力预应力筋伸长值的量测： 实际伸长值 L1=L2+â 其中：L
44、2实测的由初应力0至张拉应力k的伸长值â钢梁、螺母等的压缩值，根据现场情况试验确定。实际弹性伸长值 ：L=kL1/（k - 0）理论伸长值 ：L0=k L/ Eg 将L与L0比较：L与L0比较的允许偏差应控制在6%之间。5.2.2.3 模板工程：5.2.2.3.1底胎膜： 采用帮包底的形式，底胎膜厚80mm，由C20细石混凝土浇注而成，同台面间用锚筋连成一体。底胎膜在施工时横向预留2cm宽木条（间距4m），胎膜混凝土浇注、养护完成后，在其表面钉与胎膜同宽的3mm厚钢板，以保证预制板底的光洁度。5.2.2.3.2侧模：侧模板面采用5mm厚钢板，横竖肋采用型钢。5.2.2.3.3芯模：
45、 芯模采用折叠式木模板，在钢筋绑扎过程中安装固定。5.2.2.4 混凝土工程： 混凝土采用混凝土运输车运输，吊机吊罐浇注。浇注自每线一端向另一端依次进行，每一条生产线应一次连续浇注完成。振捣采用30及50型振捣棒，振捣时严禁触动预应力钢绞线及芯模。浇注及振捣严格分两层进行，第一层混凝土均铺至芯模底部处，检查调整好芯模位置后，再进行第二层混凝土，浇注到顶。为加快预制台座的周转速度，混凝土的养护拟采用蒸汽养护，在夏天高温下采用浇水湿润养护。台座上构件养护时间不少于7天，存放后应继续浇水养护，总养护时间不少于15天。5.2.2.5 构件场内水平运输及堆放： 空心板在场内运输时采用40t门机吊装。吊点
46、位置按设计要求布置。 空心板在专设存放场地内分垛存放，每垛34层，板间用方木在板的支座位置处支垫，支垫上下对齐，板的标识向外。5.2.3 保证安全质量的技术措施5.2.3.1质量方面：5.2.3.1.1工程专职技术人员相应于专业所涉及的有关工序，对施工人员进行详细技术交底。5.2.3.1.2三大材进场前质量部门应进行严格验收，并按规范要求进行各类相应的试验及复验。5.2.3.1.3张拉设备应按使用条件配套校验，仪表的精确度满足2%的张拉应力的要求，校验时千斤顶活塞的运行方向应同实际张拉工作状态一致。5.2.3.1.4张拉设备应按规定定期校验，校验日期不得超过6个月。5.2.3.1.5先张预应力
47、生产中用的拉杆，联结器，螺杆、螺帽等进行精加工，使接触面受力均匀。5.2.3.1.6预应力钢绞线所用的连接器、螺杆等配件在进场时按技术要求和验收标准进行逐项验收。5.2.3.1.7钢筋的对焊采用闪光预热闪光焊，对焊应按规范要求取样试验。5.2.3.1.8预应力筋张拉时，按技术操作要求进行初应力调整。5.2.3.1.9张拉完成后，按规定方法校核两侧钢绞线的伸长值，如实际伸长值超过计算伸长值6%时暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。5.2.3.1.10张拉过程中应做好记录，张拉完毕后及放张时，均由专职人员填写预应力记录表。5.2.3.1.11模板支立及混凝土浇捣养护均严格按技术操作规程执行。5
