科技园人行桥上部结构施工技术方案.doc

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1、 科韵北路（云溪路-黄埔大道）-黄埔大道立交土建工程科技园人行桥上部结构施工技术方案编制单位：中国建筑一局(集团)有限公司 编 制： 审 核： 审 批： 日 期： 目 录第一章工程概况4一、设计概况4二、主要工程量4三、施工重点及难点4第二章施工组织及计划4一、施工整体思路和顺序4二、施工进度计划5三、劳动力计划5四、主要机械设备计划5五、主要材料计划6第三章总体施工工艺流程及施工方法6一、上部构造施工工艺流程6二、施工准备7三、主要施工方案8第四章支架施工方法10一、支架安装10二、支架使用和维护10三、支架上混凝土浇筑10四、支架的拆除11第五章钢筋工程施工方法11一、施工准备工作11二、

2、钢筋加工及焊接11三、钢筋现场安装及焊接12第六章模板施工13一、准备工作、模板预制13二、测量放线13三、模板支设、细部处理13四、模板加固13五、模板整修、验收13六、其他工序中模板的配合13七、模板拆除13第七章混凝土工程14一、混凝土一般技术要求及措施14二、T型刚构和挂梁浇筑控制14第八章预应力施工15一、预应力体系检验（规范要求）15二、钢绞线下料及编束15三、波纹管安装、固定及穿钢绞线束15四、锚具体系安装16五、砼浇筑16六、预应力张拉16七、孔道压浆和封锚17第九章工程质量控制措施17一、质量目标17一、主要质量保证措施17二、具体质量保证措施和要点18第十章安全保证措施19

3、一、安全目标19二、安全措施和要求19第十一章环保及文明施工措施22附件一：施工进度计划横道图。23附件二：顶板模板及支架体系验算24附件三：T型刚构支架立面示意图（3页）27附件四：T型刚构支架平面示意图（3页）30附件五：T型刚构支架剖面示意图（2页）33附件六：箱室模板内支撑示意图（T型刚构）35附件七：箱室模板内支撑示意图（简支挂梁）。36第一章 工程概况一、 设计概况本工程位于科韵北路，中山大道与黄埔大道之间的天河科技园附近，跨越科韵北路下沉式道路。本工程桩基采用直径为1200mm的钻孔灌注桩，桩顶设承台，通过现浇双薄壁墩与上部结构连接。本工程主跨部分由T型刚构梁体及简支挂梁组成，均

4、采用预应力钢筋混凝土，混凝土标号为C50。天桥桥面宽度净宽4.0m，坡道宽4.8m，梁体两侧各为0.7m花槽，桥下净空大于5.0m，总桥长78.16m，上部两侧T型刚构长度为27.04m（含牛腿），挂梁长度为21m。T型刚构第一孔为实体矩形断面，悬臂段为单箱三室结构，设置6束（12或14根圆锚）预应力钢束。预制挂梁为单箱三室结构，共分两块预制，块间设置湿接缝连接，共设置8束（5根扁锚）预应力钢束。预应力体系采用ASTMA416-92a标准，低松弛，270级，直径15.24mm的钢绞线，标准强度Ryb=1860Mpa。皆为后张法单端张拉施工。二、 主要工程量见表1：表1：人行桥上部构造主要工程量

5、一览表序号项目名称单位数量T型刚构简支挂梁1钢筋T73.412.72C50混凝土M3381.0843.93钢绞线T9.0841.087三、 施工重点及难点1、本工程设计采用后张法预应力施工，在施工过程中如何确保预应力施工时的各道工序（包括波纹管安装、穿钢铰线、张拉、封锚等）达到设计位置及各项要求，是保证人行天桥施工质量及安全的重点。2、T型刚构采用整体一次现浇的施工工艺，由于该部分结构中所设计的箱室较小，无法实现人工在箱室内振捣混凝土的施工方法，如何避免因混凝土浇筑时底板漏出现蜂窝、麻面等通病是本工程的质量控制的重点。3、本工程位于下沉式道路的第一节段范围内，该处的未迁移的电塔直接影响到下沉式

6、道路的整体施工，为保证工程总体尽早完成，拟采取先行施工人行天桥范围内的下沉式道路结构（即第一节段K5+240255之间），为人行天桥上部结构施工创造工作面。由此，确保在施工期间的电塔安全将是本工程的重点。第二章 施工组织及计划一、 施工整体思路和顺序1、 在天桥下部结构施工完成后，立即进行主线下沉式道路第一节段约15m段的施工。2、 在该段施工完成后，平整T型钢构第一孔下场地，对软弱地基进行处理，形成支架基础，下沉道路位置则由底板直接支撑。3、 基础处理完成后，进行T型钢构支架的架设、钢筋及预应力安装工作，T型刚构混凝土采取一次性浇筑的方法，混凝土满足强度要求后进行张拉和压浆等工作；4、 在进

7、行T型钢构施工的同时，进行简支挂梁的预制工作；最后使用吊车将挂梁吊装至T型刚构上，浇筑湿接缝，形成整体。二、 施工进度计划详见施工进度计划横道图三、 劳动力计划设置一个木工班，一个钢筋班、一个预应力班、一个杂工班、一个混凝土班。劳动力计划见表2表2：劳动力计划表序号类别人员数量（人）1钢筋工202电焊工63木工254张拉人员65压浆人员46电工27混凝土工158杂工10四、 主要机械设备计划 见表3表3：主要机械设备计划表序号名称单位数量备注1装载机台1运输250t吊车辆2简支挂梁吊装3自卸车辆1场内运输5钢筋弯曲机台2钢筋加工6钢筋切断机台2钢筋加工8木工圆锯台2模板加工9木工平刨台2模板加

8、工10电焊机台4焊接11高压电动油泵套2预应力张拉12穿心式千斤顶套2预应力张拉13扁锚整体张拉千斤顶套2张拉14前卡式千斤顶套1张拉15灰浆泵(配管)套1压浆16水泥浆搅拌机套1压浆17挤压机套1预应力张拉18混凝土汽车泵台1混凝土浇筑19混凝土固定泵台1混凝土浇筑五、 主要材料计划 见表4表4：主要材料计划表序号材料名称单位数量1钢筋T882钢绞线j15.24T10.53C50混凝土M34304C30混凝土M3155波纹管90M6006波纹管90*20M907OVM（A）15P-14套168OVM（A）15-14套169OVM（A）15-14套810OVM（A）15-14套811OVM（A

9、）15BP-5套812OVM（A）15B-5套813钢管t6014木方M35015模板M2800第三章 总体施工工艺流程及施工方法一、 上部构造施工工艺流程施工工艺流程图见图1。T型刚构支架搭设T型刚构底模铺设T型刚构底板、腹板钢筋及预应力体系施工T型刚构箱室模板及顶板钢筋施工T型刚构混凝土整体现浇及养护T型刚构预应力张拉T型刚构预应力压浆及封端简支挂梁底模成型简支挂梁底板、腹板钢筋及预应力体系施工简支挂梁箱室模板及顶板钢筋施工简支挂梁混凝土整体现浇及养护简支挂梁预应力张拉简支挂梁预应力压浆及封端简支挂梁吊装简支挂梁后浇带施工图1：施工工艺流程图二、 施工准备1、技术准备在施工前，后充分熟悉图

10、纸，发现的问题及时与设计联系，认真作好图纸会审工作。组织施工人员学习有关规范标准，进行方案及技术交底，掌握施工工艺、控制方法及检查手段，制订质量通病的防治方法。2、材料准备本工程涉及的材料种类较多，包括钢筋、模板、预应力体系（钢绞线、锚具、夹具、波纹管）、橡胶支座等。因此，在做好充分的材料进场计划，保证现场材料需求的同时，还要严格执行物资进场报验程序，按规范要求进行实验、检测，保证进场材料的质量；对于水泥等材料，建立仓库集中存放，作好防雨、防潮措施。3、测量准备根据现场的实际情况，在附近布设平面控制点及高程控制点，建立施工的控制网。三、 主要施工方案（一）T型刚构1、 满堂红支架（1） 支架采

11、用483.5钢管进行搭设，底模板下设8080木方底楞及2根483.5钢管纵梁，可调顶底托采用700或500型，支架底设置8080木方或槽钢。（2） 下沉式道路结构范围内的支架直接坐落在结构底板上，结构范围以外的支架基础，由于地基土质不良，且在下沉式道路结构施工完成后需要进行回填，必须重点注意回填土的质量，分层回填、分层碾压，在回填土表面浇筑至少200mm厚的C15素混凝土作为支架的承重基础，宽度范围为T型刚构的边缘投影以外1.5m。支架下设置底托及槽钢；8080木方；（3） 支架立杆间距：横桥向为600（附孔处）、800（悬臂处）、顺桥向为600（附孔处）、800m（附孔处）mmm；横杆步距小

12、于1700mm，设置扫地杆。横桥向连续剪刀撑延纵向每4-6m设置1道；顺桥向连续剪刀撑设置2道。在圆弧位置架设支撑架可调顶托外露长度为2030cm；支架立杆高度根据地基处理完成后的标高确定；底模下木方间距：25cm；纵向双钢管间距：60cm。模板及支架验算见附件，支架平面及立面图见附件。2、 模板（1） 底模板底模采用18mm木模板，使用用大板块进行铺设，模板拼缝应紧密，对因日晒雨淋发生翘曲而出现的拼缝过大现象，可使用玻璃胶或水泥浆封堵。钢构下部为R=240cm及R=110cm圆弧，此段采取定型刚架外铺模板并罩面的方法。模板采取小块拼装，每块宽度为20cm。罩面板选用3-5mm胶合板。定型架由

13、定型钢管及加固钢管组成。定型钢管间距为60cm，定型架与支架加固成整体（或采取定型木方）。在上部结构与已浇筑完成的薄壁墩结合处两侧的模板上各设置一个40*40cm冲洗孔，在混凝土浇筑前予以封闭。（2） 边腹板外露侧面模板外露侧面模板加设支撑架保证模板稳定，模板底部设置限位板。底、中、顶部侧面支撑不少于3道，支撑伸入满堂红支架内不少于2道水平杆，并加设连接钢管与之扣接。底、中侧面斜撑每60cm设置一道，顶部小于120cm设置一道。（3） 箱室模板采取整体现浇的方式，视需要决定是否设置天窗，取出芯模。箱室内设置支撑。在箱室顶板预留30cm的通长槽口，模板临时放于一边，槽口作为在浇筑底板混凝土时兼做

14、料、振捣及观察底板浇筑情况之用，待底板浇筑完成后封闭。箱室的支撑及加固见后的附件五：附图4：箱室模板内支撑示意图。3、 钢筋施工（1） 钢筋加工钢筋采取钢筋加工车间集中制作成品或半成品。加工时使用切断机断料，弯曲机成型，电弧焊(对焊)连接。（2） 钢筋现场安装箍筋弯钩叠合位置，在梁长度方向上，放在上面，交错布置，使用扎丝扎牢。主筋全部采用搭接焊接长，先采用双面焊（或对焊）将几根钢筋焊接在一起，并预留搭接长度，现场安装时，采用单面搭接焊；控制同一位置的接头率：受拉区不大于25%、受压区不大于50%。焊接接头处与钢筋弯曲处不小于10d，并不在最大弯矩处。分布钢筋采取现场绑扎的方法，搭接长度不小于3

15、5d；并控制同一位置的接头率不大于50%。考虑现场施工情况，花槽采取后浇的方式，在绑扎T型刚构主体钢筋时注意预埋花槽钢筋。4、 预应力体系施工采取无齿锯下料，人工穿束，排气（浆）孔使用DN25钢管，单端张拉，机械压浆。5、 混凝土工程选用商品混凝土，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵实现水平和垂直运输，使用插入式振捣棒捣实。分层法浇筑，每层30cm。箱室段按照底板、腹板、顶板的顺序进行。（二）简支挂梁1、 底模成形简支挂梁施工场地设在人行天桥的北侧，挂梁长度方向为东西向。根据图纸设计的挂梁底弧度，在已浇筑完成的第一节段底板上用C10素砼浇筑形成两个弧形底模，为保证挂梁底的完成面光滑、防止裂纹，在表

16、面铺设钢丝网，表面成形时表面洒水泥压成光面，并涂刷脱模剂。为保证今后简支梁吊装采用捆绑式穿钢丝绳的需要，在相应捆绑位置的底模上预埋1010cm的槽口，使用木方进行填充。2、 挂梁预制简支挂梁的钢筋、模板、预应力施工方法与T型刚构的施工方法相同，主要区别在于简支挂梁的箱室模板加固及支撑方法以是否使用支架。挂梁单个板块，视需要决定是否设置天窗，取出芯模。箱室内设置支撑。在箱室顶板预留30cm的通长槽口，模板临时放于一边，槽口作为在浇筑底板混凝土时兼做下料、振捣及观察底板浇筑情况之用，待底板浇筑完成后封闭。挂梁预制完成后，进行花槽的施工。具体见后附件六：附图5：箱室模板内支撑示意图（简支挂梁）。3、

17、 挂梁安装挂梁及两侧T型钢构张拉完成后，压浆强度满足要求，同时高压电塔迁移完毕，则可以进行挂梁的安装工作。采用两台50t吊车配合进行吊装。吊装之前将防落梁榫槽浇筑完成，并安装支座。吊车就位：吊车自相邻施工单位已完成的下沉式道路进入，分别立于人行天桥的北侧靠近人行天桥处；穿钢丝绳：自底模处预留的捆绑槽内将捆绑用的钢丝绳穿好，注意在钢丝绳与箱梁结构的相交处垫放质地柔软的物品，以防止在吊装时钢丝绳对结构造成损伤；起吊：吊车起吊时由专人进行指挥，确保两台吊车的操作步骤统一，避免因行动不一而导致简支梁大幅度摇摆，出现碰损的情况；吊就位：简支梁缓慢提升至T型刚构处的安放位置，两侧指派专人进行指挥。下落时务

18、必缓慢进行，以便及时调整简支梁的位置，确保安装到位。4、 后浇带施工按先浇筑底板及横梁后浇带，再浇筑顶板的顺序完成；模板采取吊模法，钢筋采取焊接。混凝土采取人工运输、机械振捣。第四章 支架施工方法一、 支架安装1、 先在地基（基础）底面上放出纵向、横向线，弹出纵横线；2、 筛选合格的木方、扣件、支托及钢管；按间距要求，确定各排、列的位置，按次序依次竖立立杆，立杆高度经过计算符合要求。将立杆与扫地杆先连接，再装设横杆，矫正立杆垂直度，继续向上搭设；3、 立杆架立后可先进行第一、二层横杆的架设，再逐步向上搭设。4、 按要求加设纵横向剪刀撑；5、 安装顶托及纵横向木方，调整高度符合要求；6、 安装底

19、模板；7、 检查验收支架体系。二、 支架使用和维护1、 支架承重前，必须进行支架验收，准许使用；2、 由专人负责支架的维护工作；3、 使用过程中，重点检查钢管、扣件变形情况，出现问题及时处理；4、 混凝土浇筑过程中，专人负责检查支架稳定和沉降情况，但不能钻进支架内；5、 混凝土浇筑过程时，使用混凝土泵车，保证分层、按区域浇筑；6、 严禁私自拆除、搭设支架，保证支架的整体性。三、 支架上混凝土浇筑1、 混凝土浇筑主要施工方法每次混凝土浇筑过程中，避免较大集中荷载的出现、保证混凝土浇筑质量，混凝土采取分层浇筑的方法。浇筑使用汽车泵，第一次浇筑按照先底板，后腹板的顺序进行，每次最大混凝土浇筑层厚度1

20、20cm。2、 支架检查和观测混凝土浇筑过程中及完成后，保证混凝土浇筑质量和安全，必须对支架进行必要的检查和观测。混凝土浇筑过程中的检查，皆为外部察看，不进入支架内。如遇特殊情况需要进入时，必须充足的安全防范措施，并停止混凝土浇筑。混凝土浇筑完成至少3天方可以进入支架内； 在底模板上设置观测点，分别在每跨跨中及横梁底设置，每个断面中部1个点，在混凝土浇筑过程中，每半小时观测一次，需要时加密观测，直至全部浇筑完成后混凝土达到终凝； 每次观测数据与原侧值、相临测值进行对比分析。出现偏差较大的原因可能是支架模板下沉、挤密、测点破坏或测量精度不够造成的。若由于支架下沉超出过大，并无停止迹象，停止混凝土

21、浇筑，在保证安全的下对支架进行加固等方法。若沉降不停止、支架体系发生变形或响声时，应停止浇筑，所有施工人员必须紧急撤离。进行研究后再做处理。四、 支架的拆除1、 承重支架拆除在混凝土强度及压浆强度满足规范要求后进行，所有支架顶部的工具、材料等先行移除，设置安全围栏；2、 施工人员架上作业必须佩带安全帽和安全带；3、 侧墙模板拆除按先外再内，先上后下的顺序进行，首先旋出对拉螺栓，拆除双钢管、木方，再拆除模板。模板在侧面设置临时支撑；4、 支架拆除时，自上而下进行，先卸落顶托，取出钢管、木方和模板，再分层卸落横杆和剪刀撑，最后拆除立杆，施工人员相互配合协调一致。5、 卸落最后几排时，在侧面增加斜撑

22、并与结构联系起来，防止倾倒。6、 同一立面上不准交叉作业、钢管及扣件的材料严禁抛掷；7、 卸落的钢管扣件等在整理时，与拆除工作面保证充足的安全距离；8、 各种材料分类堆放整齐。第五章 钢筋工程施工方法一、 施工准备工作1、钢筋进厂检验同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态每批不大于60吨为一验收批，在监理见证情况下，每批按规定取一组试件，送交指定试验室进行机械及力学性能试验；所有钢筋材料只有在报验合格准许使用后，才能进行钢筋加工及安装。2、钢筋的存放与保管首先将钢筋堆放场地整平，表面铺5cm的石屑（或混渣），并压实，为便于排水，在场地四周设小排水沟或盲沟。加垫垫木的方法使钢筋离地面至少2

23、0cm。表面用防水材料遮盖。钢筋按不同等级、直径、牌号、长度分别挂牌堆放，标明数量及检验状态。3、确定钢筋细部施工方法，提交并审核钢筋下料单施工人员熟悉图纸和有关交底后，确定钢筋的下料长度、接头方式、钢筋的安装程序等细节，并提交下料单。下料单经审核批准后，方准许进行钢筋的加工工作。二、 钢筋加工及焊接钢筋采取钢筋加工车间集中制作成品或半成品。加工时使用切断机断料，弯曲机成型，电弧焊(对焊)连接。钢筋加工场地临近钢筋堆放场地及施工现场，以减少不必要的运输。暂不考虑采取钢筋代换的方法，若施工中出现时按有关规范进行，并需取得监理工程师和设计代表的同意。根据钢筋的受力类型不同，采取不同的施工方法：1、

24、箍筋箍筋弯钩叠合位置，在梁长度方向上，放在上面，交错布置，使用扎丝扎牢。2、腹板及横梁的主筋 主筋全部采用搭接焊接长，先采用双面焊将几根钢筋焊接在一起，并预留搭接长度，现场安装时，采用单面搭接焊；控制同一位置的接头率：受拉区不大于25%、受压区不大于50%。焊接接头处与钢筋弯曲处不小于10d，并不在最大弯矩处。抗剪钢筋严格根据设计图纸弯起位置施工。3、腹板、横梁的分布钢筋分布钢筋采取现场绑扎的方法，搭接长度不小于35d；并控制同一位置的接头率不大于50%。4、顶板、底板网片钢筋采取双面搭接焊（20mm以下钢筋可采用闪光对焊）将钢筋接长，现场安装时采用单面搭接焊或绑扎，搭接长度大于35d。直径2

25、0mm以下钢筋可采用闪光对焊，。受力钢筋接头设置在内力较小处，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度（不小于50cm）。受拉区控制焊接接头率50，绑扎接头率25，控制搭接长度按35d控制。三、 钢筋现场安装及焊接根据箱梁的施工工艺，钢筋分两次安装成型：第一阶段主要为底板、腹板、下腋角、横梁钢筋，第二阶段为顶板、上腋角钢筋、花槽予埋钢筋等。成品、半成品的运输采取人力运输，采用吊车垂直运输。腹板、横梁、顶板、底板钢筋的相对位置关系：底板底面纵向主筋、腹板底部面主筋设置于横梁底面主筋之下；顶板顶面纵向主筋、腹板顶部主筋设置于横梁顶面面主筋之下（双层钢筋之间）；（一） 有箱室段第一阶段钢筋安装1、施工放样

26、在底模上定出横梁、腹板的边线，使用铁钉、油漆及墨线明确标出；2、钢筋安装（1）段第一阶段钢筋安装的一般顺序 底板第一层钢筋网，现场将纵向主筋打弯成适当的曲度 根据腹板边线，现场将主筋打弯成适当的曲度 安装横梁及腹板箍筋、主筋、抗剪钢筋，抗剪钢筋临时与主筋点焊； 安装底板倒角钢筋； 加设网片架立筋，安装底板第二层钢筋网； 安装横梁预应力钢铰线 安装横梁、腹板分布钢筋安装（20安装方法 腹板、横梁钢筋设置临时钢管支架，钢管支架使用可调支托调节，支托上放木方或钢管承托，满足钢筋骨架底部有20cm以上的作业空间。箍筋弯钩叠合位置，在梁长度方向上，放在上面，交错布置，使用扎丝扎牢。在骨架绑扎完成后，再逐

27、段下落，进一步调整，并在腹板顶面设置20mm定位钢筋，每3-5m设置一道。 底板网片钢筋按顺序先下后上绑扎钢筋，两层钢筋网之间设架立筋，保证相对位置。（二） 有箱室段第二阶段钢筋安装箱室芯模安装完毕后，即进行第二阶段钢筋安装。首先安装顶板下层、上腋角钢筋，再安装上层钢筋，最后安装防撞墙及花槽予埋钢筋。顶板两层钢筋网之间视需要加设架立筋，保证钢筋网间距，防止上层钢筋网下沉。防撞墙等钢筋予埋时，首先准确放样确定位置及标高，并适当与箱梁钢筋点焊固定（三） 实体段钢筋安装首先制作钢筋支架，先安装主筋，再套入箍筋，与主筋绑扎，卸落后安装水平分布钢筋。第六章 模板施工一、 准备工作、模板预制在安装模板之前

28、，必须进行必要的准备工作，包括材料准备、工具、技术等方面的准备。选择符合要求的材料，包括模板、木方、支托、钢管、铁钉等材料。工具包括木工锯、木工刨、锤、翘棍等。技术方面的准备：认真研究图纸，明确各部位的尺寸，根据施工方案和技术交底要求，对所有模板绘制大样，并明确细部处理方法。对于一些可以提前制做的模板，如腹板模板、腋角模板等，可以先行分块制做。二、 测量放线由测量人员测放出模板边线、控制线。底面模板根据预先设置的控制点支设。底模板安装完成后，在箱梁底面模板上放出外边缘线、腹板边线、横梁边线等。并调整标高符合设计及规范要求。三、 模板支设、细部处理根据已经测放的标高和线位进行模板支设，施工中遵循

29、先里后外、先下后上、延一定方向进行的原则。为防止标高和点位的遭到破坏，另外设置控制点。模板接缝、限位木方等细部处理同时进行。模板使用支撑临时加固。箱室第二阶段等顶面模板支设时，先安装支撑架，标高和位置调整符合要求后在铺板。支架力求稳定。四、 模板加固模板加固包括安装斜撑、对拉体系及其他加固设施等。对拉螺栓旋紧时内部支撑牢固。斜撑及其他加固架与模板成一体。模板加固时注意根据需要加垫垫块。五、 模板整修、验收模板安装完成后，校核位置和标高，不满足要求的进行整改。经自检合格后，报监理进行验收。验收合格后进入下一道工序。六、 其他工序中模板的配合钢筋、混凝土等工序施工中需要木工班的配合，包括适当调整模

30、板方案以适应其他工序的需要，以及由于其他工序作业过程中及时整修和加固。七、 模板拆除在拆除前必须保证混凝土强度符合规范要求，模板拆除的顺序与安装顺序相反，拆除时注意加设临时支撑，同时避免强扭硬翘。拆除后的模板、木方集中处理和堆放。第七章 混凝土工程一、 混凝土一般技术要求及措施（1） 在炎热天气运输砼时，多进行砼坍落度的试验，根据试验结果及时调整砼的配合比。（2） 在浇筑混凝土前，清理模板内的杂物和钢筋上的油污等，封堵模板的缝隙及孔洞，木模板用水湿润，但不得积水；（3） 混凝土到达现场后，先检验混凝土质量是否合格，若不合格则退回搅拌站；混凝土浇筑须连续进行，当因特殊情况必须间歇时，其间歇时间应

31、尽量减短，控制在混凝土初凝时间以内，并要求在前层混凝土初凝前将此层混凝土浇筑完毕，杜绝施工冷缝；如不可避免施工缝的存在，严格按规范要求的施工缝处理方法处理。（4） 砼自由卸落高度不超过2m，防止砼离析。（5） 混凝土的振捣配合进行，振动时快插慢拔，落点均匀，落点间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，按顺序振捣。对钢筋密集的部位，可采用小直径振捣棒（30）进行。振捣棒与模板的距离不大于振捣棒作用半径的0.5倍（至少保证50mm以上），并避免碰撞钢筋、模板 、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm。混凝土的振捣时间视混凝土的坍落度而定，密实的标准是混凝土表面平坦、泛浆，并无气泡产生。每

32、层浇筑的层厚500mm以内。（6） 混凝土浇筑过程中，由专人随浇筑随检查模板、钢筋预应力体系、是否移位、变形，发现问题及时处理。（7） 混凝土取样及养护：在混凝土浇筑过程中，除按规范要求留足28d试件外，另外制作同条件养护试件供模板、支架拆除时检查其强度。在浇筑完成后12h以内采取表面覆盖，洒水保湿的方法进行养护。（8） 混凝土质量缺陷处理：模板拆除后，检查混凝土是否存在蜂窝、麻面、狗洞、漏筋及外观不良等现象，对于无质量隐患的位置，在经过确认后，可按常规方法进行处理；严重的部位，在分析产生的原因、确定方案后处理。二、 T型刚构和挂梁浇筑控制由于宽度不大可以于中部布置一道泵管，由低向高分层浇筑。

33、T型刚构浇筑顺序先从实体段开始，逐步推进至悬臂段，对于墩顶位置混凝土厚度大，注意分将其浇筑至底板平面。悬臂段箱室底腹板间隔适当的时间，浇筑速度不能太快，但必须保证相邻层次不超过混凝土初凝时间。重点作好预应力体系位置的混凝土浇筑，特别注意波纹管、张拉端、固定端加强振捣的同时，不能破坏预应力体系，保证混凝土密实，无孔洞。重点控制混凝土裂缝。（一） 控制混凝土原材料和配合比在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。（二） 混凝土拌制和运输过程控制混凝土浇筑时间选择温度较低的时间（避免中午高温时段）进行，搅拌使用冷却水（

34、冰水），并对砂、石等材料预先适当覆盖和洒水降温，从而降低各材料入仓时的温度；在运输到现场后，不要急于立即浇筑，在卸料过程中，注意温度过高，使用冷水进行表面降温。混凝土泵管的表面要包裹麻片，洒水降温。（三） 混凝土浇筑过程中控制浇筑前，先用水湿润底面及模板钢筋。砼入仓温度控制在28度以下。采使用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土的温升，降低浇筑混凝土的温度采取分层、分块的方法进行浇筑，避免局部区域混凝土量过大，适当放慢浇筑速度。注意对模板的加固，保证模板不发生漏浆、跑模的情况。（四） 混凝土养护过程中控制作好混凝土初期养护，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护浇水养护不少于14天。延长拆模时

35、间，保证混凝土表面缓慢冷却。第八章 预应力施工一、 预应力体系检验（规范要求）1、 钢绞线按批次检验，每批不大于60吨，每批任取其中3盘，每盘在其端部正常部位取1根试样，送交指定试验室进行表面质量、直径偏差和力学性能试验；2、 锚具、夹具锚具、夹具以不超过1000套组为1个验收批；A、 外观检查每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸；B、 硬度检验每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片每套至少抽取5片。C、 静载锚固性能试验锚具进场时要求锚具生产单位提供静载锚固性能试验报告。3、 波纹管按规范要求检查外观等项目4、 张拉机具设

36、备标定（检验）使用前对张拉设备进行配套标定，确定张拉力与压力表读数的关系曲线。使用过程中每6个月或200次或出现不正常现象、检修以后必须进行检验，弹簧测力计的检验期限不超过2个月。二、 钢绞线下料及编束平整下料场地：场地表面铺设一层10cm厚的石屑层，并加垫木方隔离。使用专门制作钢套架将钢绞线原捆套上，防止下料时整捆弹开松散。下料时复核设计图纸的预应力筋的下料长度，并适当留5-10cm的预留长度，使用长钢尺量侧钢绞线长度，用无齿锯切割钢绞线，切割时使用扎丝将端部扎死，防止松散。按数量编束，使用铅丝每隔1-1.5m绑扎一道，铅丝扣向里，确保钢绞线的顺直、不相互缠绕，并编号放好。三、 波纹管安装、

37、固定及穿钢绞线束先架设穿波纹管及钢绞线的工作平台。在已绑扎好的梁箍筋上按图纸尺寸放出每隔1米及预应力钢束的曲线要素点，按曲线点焊定位网格筋，首先少量点焊，将波纹管穿入，波纹管的接口用稍大一级的波纹管套接，套管长度不小于30cm，并用密封胶带封口。当波纹管与普通钢筋冲突时，适当移开普通钢筋。穿束时采取人力推送。穿束时慢速、均匀，穿束后仔细检查波纹管有否磨穿受损，如有发现要及时用胶带密封。增加定位筋与梁箍筋焊接，使定位网格筋每隔100cm设置一个，曲线位置设放防绷筋每隔50cm设置一个，进一步固定波纹管，使其位置符合设计要求。在波纹管曲线最高点采用DN25铁管预留排气孔，先将制作好的DN25铁管接

38、驳件绑扎胶结在波纹管上，接驳件的孔对正波纹管小孔（孔可在后期凿穿），每根排气管长度均出梁面砼至少20cm，顶端用木塞及胶带封口。波纹管安装及穿束后由专人作细致检查，确保波纹管完好无破损、接头密封、位置符合要求后，办理工序交验手续后，进行下一工序的施工。四、 锚具体系安装按图纸设计安装螺旋筋、锚垫板及固定端锚具，挤压头，制作安装端头模板。挤压头位置注意钢小绞线与端部齐平或超出。安装螺旋筋、锚垫板及固定端锚具时保证钢绞线、锚具等中心线重合。锚垫板与模板的接口、锚垫板与波纹管的接口使用胶带密封，锚垫板安装时，将灌浆孔至于上部。五、 砼浇筑 浇砼前对班组做好交底，在砼浇筑过程中及时检查波纹管是否完好、

39、有无穿孔，注意保护波纹管，避免振捣砼时将波纹管压偏、压扁、凿穿。砼初凝前窜动钢铰线，避免堵孔，影响钢束张拉。对于钢筋、钢束密集的区域，使用坍落度稍大的混凝土，确保混凝土布满整个区域。混凝土振捣时，注意不碰撞波纹管，以免造成波纹管破损而漏浆。特别加强锚固区域的混凝土振捣，保证锚垫板位置的混凝土密实。浇砼时如发现波纹管位移或封口脱落应立即停止浇砼，待处理修复后才能继续浇砼。混凝土浇筑期间随机抽取试块，分别用于预应力张拉及成品验收。六、 预应力张拉当第二阶段砼强度达到85%设计标号以上时，可进行预应力张拉，张拉顺序应严格按图纸规定进行，从下到上、左右对称，先中间后两边，力求均匀、对称。张拉方法按设计

40、要求采用单端张拉，张拉力及伸长值双向控制。张拉控制应力1395Mpa。张拉工作程序：00.1k(初始应力)1.0k(持续5分钟)1.0k锚固（一）预应力张拉前的准备工作1、 预先搭设支架及操作平台，设置防护栏；2、 检查工作锚是否安装正确，清除锚垫板及钢绞线上附着的砂浆及杂物，拆除多余的波纹管，套上工作锚板，在锚孔内安装工作夹片；3、 千斤顶已进行标定，确定张拉力与压力表读数的关系函数，确定初始应力（0.1k）及0.2k、0.5k、k的读数；（二）千斤顶定位安装使用手拉葫芦等工具将千斤顶安装就位,装上工具锚及夹片；（三）预应力张拉预应力张拉采用张拉力和伸长量双控张拉。张拉过程中作好张拉记录。1

41、、 向千斤顶油缸慢慢送油,达到0.1k；2、 量测初始读数，并作标记；3、 继续张拉，并在0.2k时记录伸长值；至k，量测最终伸长值，核算实际伸长值与计算伸长值有否超出6%，如有超出，暂停张拉，研究原因，采取措施后再继续张拉；4、 持荷5分钟后k后锚固，检查预应力筋的内缩值。油泵回油，按顺序取下工具夹片、工具锚板、千斤顶等。七、 孔道压浆和封锚（一）准备工作将多余的钢束砂轮机截断,外露长度距工作夹片5cm，使用高标号水泥砂浆，封住钢绞线锚头。确定水泥浆配合比，钢束张拉完毕后应尽快灌浆（24小时内），水泥浆标号不低于40号，掺入减水剂及膨胀性的外加剂，并不含有对预应力筋和水泥有害的化学物质。水泥

42、浆的技术条件符合规范规定：A、水灰比0.4-0.45；B、水泥浆的泌水率不超过3%，拌合3小时泌水率控制在2%以内；C、自由膨胀率应小于10%;D、水泥浆稠度控制在14-18s.（二）压浆压浆之前，使用压缩空气或压力水冲洗孔道。按配合比调制水泥浆，掺入减水剂及膨胀剂，搅拌好的水泥浆通过过滤筛网置于贮浆桶内，并不断搅拌，以防泌水沉淀，并在压浆过程中检验水泥浆的稠度符合要求，抽取试件，每工作班留取3组试件，标准养护28d后，检验其抗压强度。压浆采用活塞式UB3型压浆泵，压力为0.50.6MPa。灌浆过程缓慢、均匀进行，每孔压浆必须一次完成，不得中断，并应排气通畅。灌浆时钢束顺序自下而上，自低至高，

43、在孔道一端冒出浓浆后，逐一封闭排气孔后，保持压力不小于0.5Mpa进行稳压，稳压时间不小于2min。（三）封端压浆完毕后，清除锚垫板及端头砼污垢并凿毛，绑扎梁端头钢筋，安设封端模板，浇筑端头混凝土，进行养护。第九章 工程质量控制措施一、 质量目标分项工程合格率100%。一、 主要质量保证措施（一） 严格执行技术交底制度将各分项工程的技术标准、质量标准、施工工艺、施工方法、质量及安全的保证措施等向工区长、施工员、工班长书面交底，并向作业班组交底。（二） 严格执行隐蔽工程检查签证制度。在施工过程中，坚持检查上道工序，保障本道工序，服务下道工序，做好自检、互检、交接检。遵循班组自检，质量部复检、监理

44、验收的三级检查制度。对于隐蔽工程，必须进行验收签证，并做好记录。（三） 严格材料控制1、 商品混凝土、钢筋、水泥、钢铰线等材料在按程序对供货方的供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，选取合格的供货方；2、 作好材料的进场检验、报验及现场标识工作。所有进场材料在进货检验、试验、进场、登记、标识、使用过程中严格执行材料控制程序，按要求收集各种证明、合格证、检验报告等的质量记录，并作好整理及归档工作。3、 作好材料的储存、保护工作，对材料的进场、存放、运输进行全程监控严禁使用已发生变化不合格的材料。4、 对承重结构所使用的钢管、支架、扣件、木方、模板等按要求进行检查和挑选，严禁使用不合格的材料。二、 具体质量保证措施和要点（一） 钢筋加工和安装1、 钢筋焊接由有焊工证的焊工进行，并试焊合格后方可大量施焊；2、 严格按设计图纸和施工规范制作钢筋，设置垫块保证保护层的厚度；3、 事先确定钢筋的安装顺序，按顺序安装。4、 双层钢筋网设置足够的架立筋保证网片间距，腹板等设置必要的临时支撑架防止发生倾倒；5、 按设计和施工规范要求布置接头，将接头率和长度作为重点检查和控制项目；6、 钢筋的位置事先划好，保证钢筋间距，保证抗剪钢筋的弯起点位置符合规范要求；7、 认真研究图纸，杜绝发生漏筋和发生漏埋有关钢筋的情况。8、 在模扳安装和混凝土浇筑等后序工作中派钢筋工跟班，出