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1、总装纯单元化+皮带线生产,策 划 目 录,Action总 结,Check检 查,Do实 施,Plan计 划,选项背景组建团队目标设定项目计划,车间内的线体布局2.准备工具工装（工艺）3.单元化的试运行4.改善活动5.标准化文件输出（工艺）,日产量分析效果验证单元化生产优缺点,项目感受后续改善思路和目标,第2页共26页,第3页共26页,1、改善前是工序单元生产模式.小时产量换算按30C财务机型系列为：1台/1.35小时，产能低。八大浪费严重2、一条线体只要有一人流失就会导致整条线体不稳定。3、曾对外销企业.全年订单数量相对稳定，按就目前总装车间生产状态，产量是源源满足不了客户需求。4、通过公司生
2、产工艺组织IE工业工程培训，进行给员工作业培训，了解提效的方法和突破口。,一：项目背景分析,Plan计 划,结论：惟有改革才能突破重围，保证生产。,第4页共26页,二：组建团队,Plan计 划,（1）由于公司目前正处于生产旺季，单元化改造还在摸索、验证阶段，所以需要生产部、工艺部、质量部共同维护完成，同时需要各位领导的全力支持。在这里我们要感谢生产部：郑军（总）对我们的工作做出指导和大力支持。（2）团队成员：工艺部；（张工现场工艺）质量部：（罗亨林）生产部：郑帅军,结论：确定了本项目的核心成员。,基线,目标,卓越目标,生产财务30C系列8人每H产量10台（不含检验包装）,生产财务30C系列8人
3、每H产量14台（不含检验包装）,2012年5月1,2012年6月31,现状生产财务30C系列8人每H产量6台+/-0.5台（不含检验包装）,2012年7月份,三：设定目标,结论：确定了本项目的目标。,第5页共26页,Plan计 划,一、总装精英示范线整体布局二、单元线工具工装的准备三、单元化试运行四、改善活动五、标准化文件输出.（生产作业指导书）（考核机制）（6S定制）六、单元化生产小总,四：项目计划,Plan计 划,结论：确定了本项目的工作内容。,一、改造前装配线体结构,改造前：工序分配表,Do实 施,结论：1、改善前.生产线受皮带线限制，生产节拍失常。2、由于人员流失较频繁.熟练度不同，操
4、作动作等造成生产质量平衡率不高，3受内部环境人机料法环影响.生产效率严重低下。,二、改造后装配线整体布局,改造后：工序分配表,结论：皮带线正常运作，但不在皮带线上作业。皮带线只是作为运输成品使用，线速且调到最快。,Do实 施,二、单元线工具工装的准备,单元化工作台,放置体积教大点物料/侧面,放置物料,工作台制作,完善工作架,螺刀悬挂,结论：工欲善其事，必先利其器。,Do实 施,改造后的物料配送车,单元标示,工作台详细尺寸,5、需要制作10个工作台并优化，现没有工作桌。物料摆放和拿取不方便，螺刀无法悬挂。,2、人员是原来流水线上的员工，都未经历过单元化生产的模式。能力水平不一，且未 经过系统的培
5、训。,3、采用单元化生产模式后，工具工装缺乏，特别是电动螺刀，插线工装等数量有限，照明度不够。,4、物料的使用和配送无法及时得到保证，转产时间浪费多。,1、生产模式的改变，整个车间的抵触情绪比较大。,三、单元化试运行主要困难,Do实 施,结论：通过项目组的共同努力，解决了以上问题。,1、产品组装单元化,改善后：一个人完成整个产品组件的装配：,改善前：10人流水装配组件,Do实 施,四、单元化实施改善活动,四、单元化实施改善活动,3、单元化实施过程中员工质量不稳定。原因分析：（1）员工没有意识到质量的重要性。（2）员工为了赶产量忽视质量，且不能查出产品是谁做的存在侥幸心理。改善方案：（1）增加一
6、个标贴，让员工做完产品后贴上自己的标贴；做到一人一码一责任。（2）增加自检互检内容，员工每半个小时翻一下提醒自己。,改善后,Do实 施,结论：增加员工的责任心，减少出错率，提升直通率。,四、单元化实施改善活动,4、单元化实施过程中员工产量不稳定。原因分析：（1）员工没有积极性，没有紧张感。（2）员工只是埋头苦干，没有时间观念，也不知道自己多长时间可以做一台电装盒，容易让员工意志消沉。改善方案：（1）建立奖励机制，对超出目标产量的员工，并给予经济奖励。（2）对员工每天产量进行排名，晚会时通报表扬。（3）购买了10个闹钟，每个单元工作台上悬挂一个。这样既可让员工检测到自己的工作效率，又可以提高他们
7、的时间观念。,改善后,Do实 施,结论：让员工了解自己的产能，发挥员工的好胜心。,五、文件输出,Do实 施,标准作业指导书,5月10日-月17日（周）日产量分析,一、日产量分析,员工还没有从流水线模式转变过来,员工因公司或者个人原因.工作态度消极自由散漫，找原因抓效率,员工稳定，较之前有大幅提升,单元线有4员工离职到期，于是更换了4名新员工进行单元化生产。,有员工离职，单元线人员不足，新员工上手慢原因,Check 检 查,一、日产量分析,5月18日-月29日日产量分析,增加单元化人员到10人,部门间协调差.抽象工作作风踢皮球，导致生产出现混乱。待料.待质量等现象过多，单元线生产没有专门的负责人
8、去跟线管理，造成员工状态松散，生产效率大幅下降。,1、部门协调稳定2、单元化定岗稳定10名员工。培训熟练.3、加强了班组长、工艺的跟线管理。4、改善了生产以及转产时出现的物料以及动作上的浪费。,Check 检 查,二、效果验证,1、通过更改为纯单元化+皮带线生产方式，5月24日-5月27小时产能达到了120左右，产量提升了30%,三、单元化生产优缺点：,Check 检 查,2、对员工要求较高，熟练工与不熟练工小时产量差距仍然很大。,3、产能由单元化人员的熟练度和数量决定：当在此线上10名操作工都为熟练工时（15台/小时），产能将达到150台/天（10小时工作制），是原来模糊生产线产能1.75倍。,一、项目感受,（干部与员工感受）,Action 总 结,二、后续改善思路和目标,1、分析员工动作要素，减少拿取过程中的浪费和等待,Action 总 结,2、制定完善的标准作业动作，并形成文件，使每名单元化人员操作标准化。,3、观察作业装配模式：改为单独预装进行配送或改为来料外购组件形式。,4、小时产能15/小时，在原基础上再提高50%,谢 谢,
