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1、程序名称： 工艺管道安装施工方案程序类型程序编号版 本编制部门管理程序A技术计划部适用范围： 发布单位： 版权声明：文件会签、审查页签字项处理项职务/岗位姓 名签 字日 期批准项目经理审核项目部副经理审核技术计划部经理编制技术计划部副经理文件会签HSE经理质量经理物资供应部经理生产部副经理物资采购部经理目 录1.工程简介：42.编制依据及说明43.施工准备44.管道材料及组成件的复验与管理55.管道预制66.管道连接97.工艺管道安装118.管道支架制作安装139.设备配管1410.管廊管道安装1711.罐类管道的安装1812.管道检查、试压1913.质量目标及保证措施2014.安全、文明施工
2、201. 工程简介：艺康科技有限公司新工厂项目我方施工范围由A车间、B车间、外管架、公共站房及污水处理设施、储罐区组成这五个区域组成，其中316管线共4583米，CPVC管线共597米，UPVC管线共2186米，PPR管线共386米,20#无缝管共3545米，直焊缝镀锌管共1083米。A.B车间以及外管架以高空作业为主，公共站房与储罐区作业难点在于管道与设备接头处。由于高空作业以及管道与设备碰头都属于管道安装中施工难度较大的区域，所以特编制此方案，以质量控制作为核心目标对施工进行管理。2. 编制依据及说明1) 有限公司提供的图纸以及相关设计、施工说明；2) 工业金属管道工程施工及验收规范GB5
3、0235-97；3) 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50185-93；4) 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001；5) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；6) 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93；7) 石油化工静电接地设计规范 SH3097-2000；8) 企业惯标执行文件。3. 施工准备3.1. 技术文件准备：对设计施工单线图进行编制（应包括焊口编号、预制管段号、确定现场焊接口（FW）位置，并由焊接技术人员填写焊接要求），无单线图管线需绘制管道单线图。复核平面图与管道PID图是否存在区别，施工时流程以PID图为准
4、，平面图为位置确定指导施工图，依据单线图编制焊点图，所有图应以设计院PID图为基础对施工作业组进行技术交底（管道等级、材质、规格、技术要求、质量要求、安全、环境要求），编制施工计划。3.2. 施工材料准备：按照施工合同与招标文件关于材料供货范围确定，由业主提供的材料，在业主方材料到货检查合格后，向业主申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的材料（包括消耗材料），提出申请计划，采购到位，并由质检部按照相关程序进行报验。甲供材料主要包括设备、电动阀门、气动阀门等；乙方主要供应管材、支架、手动阀门、保温材料以及螺栓等辅材。所有材料必须有质保资料，并按规定的检验标准进行检验，在报验后方可进入现场，保证
5、合格使用。3.3. 施工人员准备：详见附表3.4. 施工机具准备：详见下表序号名称单位数量备注1氩弧焊机台142角向磨光机台283氩气表个284水平尺把245切割机台146扳手把147卷尺个288角尺个289橡胶锤把1410铜丝刷个1511试压泵台212氩气瓶瓶3013手拉葫芦个1414锉刀把3415电锤把1416电钻把144. 管道材料及组成件的复验与管理4.1. 材料进出库及检验：1) 所有材料出库前业主方库房应必须对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照），应符合设计要求的规范检验规定，如果有问题，不能发放、领用。领用后的材料必须按规定自
6、检如不合格应通知质检部进行确认，确认不合格产品由采购部进行退换。生产压力管道材料的厂家应持有压力管道元件制造单位安全注册证书；2) 只有经过质检部检验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场和库房，并按管道材料规定标识内容作好标识：3) 按要求将材料向监理工程师报验，经其同意后才能用于施工。4) 所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照规格摆放整齐。5) 对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌，挂牌宜有详细描述。6) 管道材料的领用和发放执行我公司项目库房有关规定7) 对各施工班组实行限额领料，材料供应应由专职工程师开出领料单，仓管按照领料单限额进行发料。4.2. 施工班
7、组严禁擅自使用替代材料，如需使用必须告知各专职工程师，由专职工程师确认可以使用后报给管理公司，只有在管理公司同意使用以后才可以使用;4.3. 焊条或焊丝的使用应遵守现场焊接材料管理规定；4.4. 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）阀门铭牌上应有设计文件上所规定的材料编码。所有阀门均由项目质检部检验合格后，才发放给施工班组使用。阀门入库后还应按照相应规范（GB50235）进行抽检，当确认合格后,并出具阀门试压合格记录。阀门检验合格后进入现场应按规格、型号分
8、类堆放，领用时按阀门铭牌上的材料编码按平面图进行核对必要时应与流程图进行核对。4.5. 现场管道材料控制组织体系施工经理质量控制部材料主管管道工程师调 度材料分管材料员库管员5. 管道预制管道预制必须严格按照GB50235-97的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。5.1. 管子下料1) 下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。2) 下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用,严禁在
9、现场随意抛弃废料。3) 切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。标示字体应该正规，且标示必须详细。4) 不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉，使用机械切割时必须使用专用切割片。5) 切口端面的倾斜偏差不大于管外径的1%，且不超过3mm。管段角尺5.2. 坡口制备要求见下图管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，见下图一；高压管道采用YV（双V）型坡口，见图二。坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨
10、光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。图一TCPTCP图二C=2mm. P=1mm-2mm. =65-755.3. 焊口组对管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。5.4. 预制允许偏差：1) 法兰面与管中心垂直度：DN100时0.5mm，100DN300时1.0mm，DN300时2.0mm；2) 尺寸偏差：自由管段10mm，封闭管段1.5mm钢板尺200 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏
11、差） 当DN100mm时，a1mm；DN100mm时，a2mm；但全长允许偏差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。5.5. 管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。5.6. 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。5.7. 等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。5.8. 不等厚管道组成
12、件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理3mm及以上tm301.5mm及以上30tm内外壁尺寸不相等外壁尺寸不相等支管m(a)(b)(c)gTb支管gTb支管gmTb1.5mm及以上30tmtm及以上便于超声波检查tm:管壁所需最小厚度内壁尺寸不相等m5.9. 支管与主管连接可采用跨接或插入连接,连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行 备注：对（a）图（b）图g=23mm m3.2mm或0.5Tb；对（c）图g=13mm m3.2mm或0.5Tb。5.10. 相邻焊口间距要求 环焊缝中心面间距：DN150mm不小于150mm，DN150mm不小于
13、管外径； 纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚； 支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。5.11. 当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。.6. 管道连接6.1. 金属管道连接6.1.1. 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）或丙酮处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物；6.1.2. 镀锌直焊缝钢管焊接采用J422(E4303)焊条，不锈钢管(316)采用A202/A207(E316-16)焊条氩弧焊采用HOCr19Ni12Mo2(YB/T5091)焊丝,PPR管采用热熔连接，CPVC和UPVC管
14、道采用溶剂粘接；6.1.3. 焊接现场应有防风、防雨雪和防寒等设施，如出现下一任意情况，现场无有效防护措施，应停止施焊；1) 风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s； 2) 相对温度大于90%； 3) 雨雪环境；4) 焊件温度低于-18。6.1.4. 焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。6.1.5. 用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。6.1.6. 不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。6.1.7. 焊接时，每条焊缝应连
15、续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。6.1.8. 承插焊焊口至少焊接2层，每层焊接起点应不同。6.1.9. 焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。6.1.10. 拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。6.1.11. 焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交管道工程师与质检工程师处登记，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。6.1.12. 管道焊缝表面质量应符合下列
16、要求：1) 焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；2) 咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；C、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣； 3) 管子焊接具体要求见焊接施工方案6.1.13. 安装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。6.2. 塑料管道连接6.2.1. 胶粘剂连接操作应符合下列规定：1) 应检查管材质量，并应将插口外侧和承口内侧表面擦拭干净，不得有油污、尘土和水迹。2) 粘接前应对承口与插口松紧配合情况进行检验，并应在插口端表面划出插入深度的标线。3) 应在承、插口连接表面用毛刷涂上符合管材材性要求的专用胶
17、粘剂，先涂承口内面，后涂插口外面，沿轴向由里而外均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过量。4) 涂抹胶粘剂后，应立即校正对准轴线，将插口插入承口，并至标线处，然后将插人管旋转14圈，并保持轴线平直。5) 插接完毕应及时将挤出接口的胶粘剂擦拭干净，静止固化，固化期间不得在连接件上施加任何外力，固化时间应符合相关标准规定。6.3. 热熔对接应符合以下规定1) 应根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的1O%。2) 应将管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其
18、与轴线垂直；连续切屑平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。3) 连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热，加热时间应符合相关标准规定。4) 加热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤；并应迅速用均匀外力使连接面完全接触，直至形成均匀一致的对称翻边。5) 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。7. 工艺管道安装1) 工艺管道施工，一般安装程序见下图：组装、标识、封闭支架制作现场组对、安装压力试验吹扫、冲洗方案确定管线复位管线复位检查方案确定验 收图纸会审技术交底现场焊口确定图纸尺寸复查关键尺寸复测管内清洁下 料坡 口坡口形式确
19、定组对、预制特殊件开孔热处理、探伤、测试焊 接施工方案确定及准备2) 管道安装前仔细核对管线号、图号及尺寸，检查材料标记是否正确。检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符,检查预制管段管内是否清洁。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并办理交接手续；3) 工艺设备和工艺管道应良好接地，工艺管道需做防静电跨接，塑料管道应用铜丝缠绕后接地，以达到石油化工静电接地设计规范（SH3097-2000)的要求。动设备接口配管时，不允许任何外力加于动设备口，不得用强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施
20、（如安装石棉盲板），防止异物进入。与泵、压缩机等动设备进出口相连部分，应设置有标记的盲板或其它硬质盲板隔离，设备复位后应对盲板进行点数以确认系统是否漏复位。其固定焊口应远离机器，安装工序见第十动设备安装程序。4) 管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。5) 保持阀门清洁，除非是焊接阀门和对焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。法兰或螺纹连接式阀门，安装时应在关闭状态下进行，焊接式阀门在开启状态下安装。管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。6) 安装时注意阀门流向。在安装前反复核对，如遇有些设计要求流向要与介质流
21、向方向相反的阀门，必须作特殊标志，试压前进行最终检查。7) 管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。8) 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。9) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。10) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。11) 管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。12) 在合金钢管道和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。管材及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。13
22、) 不锈钢管道在安装过程中应与碳钢管道隔离开，防止碳化；并在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具直接敲击。14) 穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm,焊缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。15) 管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。16) 管道安装时使用的临时支吊架不得与管道直接焊接和正式支、吊架冲突，管道安装完毕后及时拆除复位。17) 在安装过程中，保持标识和管内的清洁，防止管材使用错误，当管道安装工作有间断时，敝开口应及时封盖好。8. 管道支架制作安装8.1. 管道支架必须按图制作安装（对FC区域设计有明确规定，其余支架应符合支架图
23、集的规定。）；8.2. 管道的支吊架、托架、耳轴等可预制部件应在预制棚里完成并刷好油漆。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷，焊接长度应符合设计规定，设计无要求的应符合支架图集的规定。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。8.3. 无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。热位移方向1/2位移值吊点吊架（一套）8.4. 管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架，不得与正式支吊架位置冲突，在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
24、8.5. 临时支架不宜生根于正式支架或已完成管道上，严禁将临时支吊架焊接于设备上，如储罐区大罐，拆除临时支架时必须对拆除破坏部位进行修补。8.6. 管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。8.7. 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；2)管托按要求焊接，不得脱落；3)固定支架应牢固可靠；4)弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；5)可调支架的位置应调整合适。8.8. 当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照下列图示处理：L6mm。耳轴跨越管焊缝焊接主管焊缝ALLA(a) 支架耳
25、轴焊接A 详图耳轴L(b) 支架托座焊接L支架中心线管架管托1/2位移值管托中心线8.9. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。管子膨胀方向8.10. 支撑合金钢、不锈钢管的托架、支座不得与管本体直接焊接，应用内加隔离填料如石棉板、PEFE板或管卡隔离。9. 设备配管在装置中的如泵这一类设备，由于本身的重要性和技术的复杂性，其对相关配管工作的技术要求较高。9.1. 主要要求1)遵守地上管道安装技术要求和支架安装技术要求；2)配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感；3)动设备配
26、管要求入口管线氩弧焊打底；4)管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；5)配管期间，不宜将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若须拆除设备管接口自带的金属薄盲板，应采取有效措施封闭接口，不允许动设备管接口敞开暴露状态，特别对垂直朝上的动设备管接口；6)机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管无任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；7)清洗吹扫合格的管道禁止被污染。设备管道安装的一般程序见下图表：泵组就位工艺管道安装完成管架完成临时管拆除电机、泵找正完成与传动设备相连的合拢管段
27、安装其它管道安装其它工作安装设备最终对中试 车试压吹扫或冲洗复位油、水、介质管动设备管道安装程序9.2. 支架安装支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。1)预制和安装必须严格按管道支架图进行；2)支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架；3)热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动；9.3. 合拢管段的安装9.3.1. 施工准备动设备的配管顺序是从外部到设备口，合拢管段的安装之前，有关泵组安装的下列工作必须完成：1) 一次对中工作完成；2) 工艺管配管完成；3) 上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除。9.3.2. 管道安装1) 用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备
28、的管接口；2) 合拢管段用倒链垂直吊装，合拢管段末端用临时支架固定，管段焊口点焊；3) 与设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由倒链承受；4) 最终焊口焊接如果由两个焊工进行，两人的焊接应同时对称进行，以减小热变形；5) 最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受并再次确认法兰面的平行度；6) 紧螺栓，动设备再次对中；7) 加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致。8) 动设备合拢管段安装示意图及安装程序示意图如下： 现场焊接活口（动设备对中调节口）安装螺栓（可起对中调整作用）支架调节螺栓支架合拢管段即最后安装管段动设备动设备合拢管段安装示意图安装支架安装合拢管段（及最后
29、安装管段）、现场焊接口点焊、动设备管接口安装螺栓处于不紧状态螺栓调整、支架调整、现场焊口调整、设备对中（对中、调整反复进行）设备对中合格紧螺栓、现场焊接口OK设备对中再检查YES调 整设备对中合格动设备合拢管段安装程序10. 管廊管道安装管廊是连接公用装置到各工艺装置以及各工艺装置间管道的桥梁，因此，管廊管道应尽早施工。管廊管道施工主要是直管段、膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。管廊验收直管吊装直管焊接托架安装托架制作（预制部分）直管段就位现场组对直管段、型膨胀节预制管段、型膨胀节安装预制直管段、型膨胀节控制阀门组安装安装固定、导向、滑动、U型支架试 压油漆、保温管廊管道安装程序
30、 管廊管道施工主要考虑以下事项：1) 遵守管道预制通则、地上管道安装通则和支架安装通则；2) 管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车起吊能力；3) 按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装型膨胀弯；4) 2以下的小管最好不要预制；重要阀门组（如调节阀组等）要在钢结构平台完工交付后再安装；5) 保证管廊管道到各工艺车间的“甩头子”坐标位置的准确性；6) 保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性，合理性。11. 罐类管道的安装依照现场情况，我方储罐区管道安装应在大罐安装完成并找正找平以后再开始安装，安装顺序应由设
31、备口开始，与外管架管道碰头。安装过程中应根据现场实际情况预制，即根据现场实际情况进行下料长度丈量，根据现场丈量数据进行下料。不宜按照图纸长度进行预制，如遇到现场大罐安装滞后于管道安装时，预制段应一直管带一管件，不宜一直管带多管件，且直管段应留适当余量，以避免在大罐就位完成后管子不够长。资料、材料、机具、人员、措施、准备梯子、平台安装试 压油 漆高 塔保温大罐吊装大罐找正灌浆管道复位完成罐上所有工作检验施工准备高塔管道安装一般程序管道安装（全支架）管道预制、检查同一般管道安装工程顺序预组装部分拆除运至指定地点放置油漆设备平台梯子制作12. 管道检查、试压12.1. 管道施工质量由本项目部质检人员
32、检验，业主和监理公司监督执行，检查记录表格按业主提供的样表填写。12.2. 参加试验的所有管道接口未保温未油漆未覆盖；在业主及监理工程师同意下，泄露试验前管道接口可以涂底漆；12.3. 与大气直接相通的排放或放空管、安全阀、排水管等与大气相通的重力流出口管等可不进行试验；12.4. 试验用压力表精度为1.5，量程应为试验压力的1.52倍且不得少于两块。12.5. 试验应具备条件：1) 试压系统内所有管线除绝热外已按设计施工完毕，碳钢管焊口处不得刷漆；2) 所有材料质量证明文件齐全；3) 试压系统内管线外观质量检查、无损检测全部结束且合格，各项检测报告应齐全备查；4) 试压方案已编制并批准，试压
33、相关人员已确定并已进行技术交底；5) 试压机具备齐，压力表已校验合格，规格数量满足需要；6) 低于试验压力或不准参加试验的膨胀节、过滤器、视镜、流量计、安全阀、爆破片、压力表、孔板、仪表控制阀等管阀件已取下或隔离或用临时短管替代；7) 试验系统的最高和最低点均已装好检验合格的试验用表。12.6. 试验介质要求：1) 压力试验介质为水，泄露性试验介质为空气（遵照S4034SG-G-004规定）；2) 奥氏体不锈钢和其它Ni-Cr合金钢管道：cl-浓度不超过25ppm；12.7. 试验压力确定：管道试验压力严格按照设计文件管道表所规定的系统试验压力进行检验，管道表中漏项管线系统按设计规定标准进行试
34、验。1) 液压试验压力PT=1.5PST/S（P：设计压力，ST：试验温度管材许用应力，S：设计温度下管材许用应力）若ST/S6.5取6.5，若PT大于管材在试验温度下的屈服强度应力时，应将试验压力降到该屈服强度应力以下；若与设备连接，且不能将管道与设备隔离进行试验时应按GB50235-97规定试压：管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。2) 本装置管道系统试压不宜采用气压试验，如水压条件不能满足要求并已经征得管理公司及业主同意后可采取
35、此方法进行检验。气压试验压力：PT=1.2P （P：设计压力）3) 整体系统严密性试验压力：PT=P（P：操作压力）试验压力应按照S4034SG-G-004控制。12.8. 试压合格条件：1) 液压试验应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不将、无渗漏为合格。；2) 严密性试验主要检测填料函、法兰和螺纹连接处等处不漏为合格，检验方法为手持承装有稀释后的洗洁精喷壶，逐一对机械连接处进行检查，以不渗不漏为合格。12.9. 管道系统压力试验详细工作程序将在艺康（太仓）科技有限公司新工厂项目试压方案中体现。13. 质量目标及保证措施13.1. 单位工
36、程质量：优良；焊接一次合格率：大于95%；装置泄漏率：小于0.5。13.2. 保证措施1) 严格按公司质量体系文件进行管道安装的质量控制。2) 严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：管廊钢结构安装交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道防腐、绝热；设备安装交管道安装。3) 严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。4) 认真进行工序试验和检验，严格执行质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。14. 安全、文明施工根据本工程管道施工特点，应特别做好以下安全工作：14.1. 安全措施14.1.1. 严格执行项目部“健康、安全
37、、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。14.1.2. 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。14.1.3. 施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。14.1.4. 施工作业前必须严格执行甲方的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。14.1.5. 所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。14
38、.1.6. 高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。14.1.7. 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放，在作业前应办理有限空单作业票。14.1.8. 电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。14.1.9. 动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。14.1.10. 脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是
39、否牢靠、坚固、安全措施是否落实。14.1.11. 高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。14.1.12. 气割设备（气瓶、气带、割具等）应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除周围易燃品，使用后收起妥当存放。14.1.13. 使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。14.1.14. 具体见安全技术交底。14.2. 文明施工：搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。14.2.1. 目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。14.2.2. 措施：1) 按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。2) 合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。3) 立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。4) 施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。5) 各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。6) 工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。其余有关安全文明施工详见HSE安全方案。
