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1、目 录一、编制依据- -1二、作业项目概况及工作量-1三、作业必备条件-2四、作业顺序、方法及要求-8五、作业过程中对质量控制点的设置-17六、作业结束的检查验收和应达到的质量标准-19七、作业的安全要求及措施-22八、环境因素控制措施-27九、文明施工的要求及措施-27十、事故应急措施-36十一、附图、附表-401作业必备条件1.1新疆哈密大南湖电厂一期2*300MW工程烟囱钢内筒施工图(升级版)373-F2781S-T0704(A)1.2新疆哈密大南湖电厂一期2*300MW工程烟囱各层平台施工图373-F2781S-T07051.3新疆哈密大南湖电厂一期2*300MW工程钢筋混凝土烟囱外筒
2、图F1941S-T0403(2)；1.4 DL/T5210.1-2005电力建设施工验收及评定规程；1.5钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；1.6电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇DL5007-92； 1.7涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388； 1.8电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）DL5009.1-2002；1.9烟囱工程施工及验收规范（GB50078-2008）；2.0建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 80-91；2.1电力建设起重机械性能手册；2.2电力建设安全健康与环境管理工作规定国家电网公司；2作业项目概况及工作量2.1作业项目概
3、况新疆哈密大南湖电厂一期2*300MW工程烟囱为单管悬挂式钢内筒烟囱，烟囱外筒为钢筋砼结构，其底部内径为18.8米,顶部出口内径为 12米,高204.50米；在烟囱砼外筒壁底部预留有一个（高宽）7.0m8.6m门洞，作为施工期间的进料通道。钢内筒内直径为7.9米，高10.27米210米的圆柱形钢制排烟管。单节制作每节25米，共50节，其中最重单节约为18.292吨，最轻单节约为6.167吨。单个钢内筒以及加固圈、玻璃砖、提升设备等提升总重量约为573.036t（提升设备重为35吨）， 202.65米提升平台设计总载荷重量为600吨。钢内筒分为两段提升，每段设置四个吊点，第一段提升到69.9米，
4、提升重量为193.201吨，然后再更换第二吊点，用第二吊点把整个钢内筒提升完毕。 10.27米203.05米之间的钢内筒筒壁板材厚度分别为=16 mm、=10 mm、=8mm的JNS耐硫酸露点腐蚀钢板，筒体外侧29.6m202.65m每隔3m4.5m不等距离设置一道“T”型焊接加劲环（150150610mm）。29.6m、46.1m、88.1m、130.1m、172.1m、202.65m各层平台为钢内筒支撑悬挂平台并在钢内筒筒身处设钢内筒支撑牛腿和加固筋，钢内筒提升到顶各层悬挂重量分别29.6米层为101.759吨、46.1米层为36.242吨、88.1米和130.1米层分别为81.853吨、
5、172.1米为94.847吨、202.65米为88.379吨（此悬挂点不包括钢内筒玻璃砖重量）。钢内筒处在30.65m、47.15m、89.15m、131.15m、173.15m处分别用1.6mm厚钛板制作的膨胀节高度为200mm。止晃平台分别为29.6m、67.1m、109.1m、151.1m、187.1m处的钢内筒筒身处设钢内筒止晃加固圈一道，钢内筒顶部高H=6.5米，厚度为=12mm的不锈钢钢板（1Cr18NiMo2Ti），以抗大气腐蚀。烟囱内，外筒夹层间10.2m、29.6m、46.1m、67.1m、88.1m、109.1m、130.1m、151.1m、172.1m、187.1m、20
6、2.65m、标高处共设有11层平台，其中29.6m、46.1m、67.1m、88.1m、109.1m、130.1m、151.1m、172.1m、187.1m为9层钢梁钢格栅板平台，202.65m平台标高为一层钢梁-钢筋混凝土吊装平台，钢内筒伸出顶层平台7.35m。10.2m平台标高为一层钢筋混凝土检修平台。0m层10.2m层间设环形钢梯，10.2m109.1m层间设有“Z”形钢梯，109.1m米层199.1m层间设环形钢梯；199.1m202.65m层设有带护笼式上人直爬梯。钢内筒外壁刷环氧磷酸底漆干膜厚度70微米，颜色为灰色，单位体积固含量不低于63，面漆选用聚氨脂面漆，颜色为冰灰色，干膜厚
7、度50微米，固含量不低于57，其总厚度为120微米。导流板以上内筒表面用专用发泡玻化砖做防腐。厚度为50mm。钢内筒除锈等级Sa2.5级。吊装时10m及172.1m各设置两个大型地灯。2.2工程量单个钢内筒总重量约为约490吨；发泡玻化砖重量约为84.383吨，单个钢内筒水平环向焊缝（包括制作环缝、安装环缝）长度约2950m，竖向焊缝长度约770m。2.3适用范围本作业指导书适用于新疆哈密大南湖电厂一期2*300MW烟囱钢内筒施工制作、安装工程。2.4施工工期钢内筒施工开工时间为2010年9月25日，完工时间为2011年1月20日。3作业必备条件3.1作业前现场应具备的条件3.1.1施工方案已
8、上报并已经审核批准，由技术员对施工人员进行详细图纸讲解及书面技术交底。3.1.2所需板材及型材、油漆、保温棉等材料已到货，现场组对钢平台已铺设完成，具备使用条件。3.1.3现场龙门吊、卷板机、电焊机及切割机、空压机、筒体运输用的平板车、汽车吊等设备和机具已全部到位，具备使用条件。3.1.4烟囱内部各层平台钢梁已安装完毕,吊装承载平台(标高202.65米)层已施工完毕。3.1.5烟囱内部正式照明灯具已安装完毕具备投用，烟囱顶部避雷针已安装完毕。3.2参加施工人员的资格及要求，特殊工种要具有相应的合格证书，必须持证上岗。施工人员如下表：项目负责人1人施工负责人1人安全员1人技术员1人铆工30人质检
9、员1人除锈、油漆、保温8人电焊工20人电工1人液压提升操作工4人材料员1人起重工2人3.2.1液压提升装置是机液电一体化专业性很强的设备。因此安装使用之前，必须对人员进行定岗定责，进行专业的培训，经考试合格后，才可上岗。严禁非专业人员操作设备。设备操作人员按以下要求配备：3.2.1.1提升负责人1人，要求有全面的起重专业知识和技能，有现场组织指挥能力，并熟悉全套设备的性能。3.2.1.2电气操作维护人员1人，要求对整套设备性能特点能全面掌握，即能操作又能及时判断故障，对电气部分能亲自修理，并协同机械、液压人员处理故障。3.2.1.3液压泵站操作人员4人，除了操作液压泵站外，能了解液压元器件的性
10、能，及时维护与修理。3.2.1.4各吊点（提升油缸）处各配备1人，负责提升时监视油缸上下锚具卡爪的打开、关闭动作是否到位；负责及时给上下锚具卡爪外壁喷脱锚灵（二硫化钼锂基脂）。3.3作业人员分工职责及权限3.3.1施工负责人职责及权限：3.3.1.1遵守国家政策、法规、执行企业规章制度。3.3.1.2履行合同、精心组织生产，确保各种资源，保证各类合同目标的实现。3.3.1.3对工程安全、质量、进度、成本进行监督和控制。3.3.1.4合理组织和调度生产要素，实施日常工作中的组织、计划、指挥、协调、控制、激励的具体职责，保证项目实施的安全、质量、工期和效益的目标实现。3.3.1.5执行公司质量手册
11、、程序文件及各项质量管理制度，负责落实本项目质量计划的实施。3.3.1.6对本工程项目安全管理工作负全面的领导责任,是项目安全第一负责人。3.3.1.7在计划、布置、检查施工时，把安全文明施工工作贯穿到每个施工环节，在确保安全的前提下组织施工，确保本工地场所具备完善的安全文明施工条件。3.3.1.8负责组织施工项目开工前的安全文明施工条件的检查、落实并签证确认,对重要的施工项目,应亲临施工现场监督施工。3.3.1.9认真组织检查每周一的安全日活动；主持每周一次的安全情况分析会,组织每周一次的安全大检查,负责安排解决存在的问题。3.3.2技术员职责及权限3.3.2.1负责编制施工方案，作业指导书
12、和工程技术总结，参加施工图纸会审。3.3.2.2负责向施工人员讲解施工图纸和技术资料；负责班组技术交底，监督技术作业文件的落实，做好实施监控记录。3.3.2.3应经常深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术问题，纠正或制止施工违规现象，重大问题及时汇报。3.3.2.4编制施工进度计划和施工任务单。3.3.2.5参加测量定位放线，做好测量放线技术交底工作。3.3.2.6负责施工图纸、设计变更、技术文件、规范标准的控制工作。3.3.2.7做好竣工资料中施工技术资料部分的收集，整理和归档工作。3.3.2.8提出班组施工项目的设备、原材料、半成品和成品的技术检验计划，并配合现场的检验工作。对检验报
13、告搜集、保管，对所查出的问题及时汇报处理。3.3.2.9负责质量检验验收工作，填写质量检查验收单；提出质量趋势报告。参加质量事故分析，提出防止事故对策；填写质量事故报告。3.3.3.10负责编制本项目安全、文明、环境保护措施和施工安全技术交底工作。办理重大、重要工程项目安全施工作业票的报审并亲自进行交底。3.3.3质检员职责及权限3.3.3.1贯彻国家和公司有关质量方面的政策、文件、规程、规范，按照现行规范负责各分部、分项工程的质量验收和中间检查工作。3.3.3.2参加公司组织的质量大检查，对检查中发现的问题提出整改措施。3.3.3.3经常深入施工工地，了解质量管理作业情况，并如实反映。3.3
14、.3.4参加原材料检验和验证工作，负责不合格品的控制及处置后的验怔。3.3.3.5做好质量保证资料、质量验评资料的填写及竣工资料的收集控制工作。3.3.3.6组织工序交接，参加工程竣工交付工作。3.3.3.7参与工程质量事故的调查、分析处理，并督促检查整改落实。3.3.3.8协助组织、安排有关特殊工种的上岗培训取证工作。3.3.4安全员职责及权限3.3.4.1在项目经理和项目部安监部的领导下，督促本项目施工人员认真贯彻执行国家颁发的安全法规及公司制定的安全规章制度。3.3.4.2参加本工地施工项目和危险性作业项目开工前的安全技术交底, 检查现场安全文明施工条件,监督安全施工措施的执行和职工的作
15、业行为。3.3.4.3参加项目部安监部门组织的安全文明施工检查，查出的问题要按“三定”原则,督促在限期内整改完毕，发现危及职工生命安全的重大安全隐患有权制止作业，组织职工撤离危险区域。3.3.4.4参加项目部安全例会；协助工地领导布置、检查、总结安全工作。3.3.4.5深入现场每道工序，掌握安全重点部位的情况，检查各种安全防护设施是否到位。3.3.4.6有权制止违章作业、违章指挥、冒险蛮干；有权对违章者进行经济处罚；处罚要以理服人，坚持原则，秉公办事。对严重危及人身安全的施工,有权指令先行停止施工；并立即报告领导研究处理。3.3.4.7组织开展职业健康安全与环境保护的宣传教育工作,负责对新入厂
16、人员进行三级安全教育、考试。3.3.4.8协助工地领导布置与检查每周的安全日活动；监督检查班组每天的班前安全讲话(站班会)；督促班组加强安全建设。3.3.4.9发生工伤事故时要协助保护好现场，及时填表上报；不隐瞒事故情节，如实向有关领导汇报情况；按“四不放过”的原则,协助工地领导组织对轻伤事故、记录事故中严重未遂事故的调查处理工作。3.4施工所需的机械及工器具配备序号名 称规格型号单位数量备 注1单梁电动葫芦门式起重机MH20型台1筒体制作2三辊卷板机CDW11202500B台1筒体卷板3空气压缩机L10/8I（10m3/min）台1配m3贮气罐一个，用于钢板喷砂除锈。4空气等离子切割机KLG
17、60台1用于不锈钢板的下料5半自动火焰切割机CG1100台4用于钢板的下料及开焊缝坡口6逆变焊机ZX1400台15筒体焊接7焊条烘箱台1用于电焊条烘干8氧、乙炔气割装置套4钢板下料9汽车吊50T台1筒体装车10汽车（平板拖车）台1用于钢内筒现场运输11液压提升油缸250t台4钢内筒提升12液压泵站80L/min台2钢内筒提升13预应力钢绞线（抗拉强度为1860Mpa）15.24根72单根长度L=200米，分左右旋各35根。14液压提升计算机控制柜台1提升设备操作15卷扬机5t台滚筒容绳量为550米16卷扬机3t台1滚筒容绳量为550米17卷扬机1.5t台1滚筒容绳量为300米18倒 链2t个4
18、设备吊装19倒 链3t个6筒体对口20倒 链5t个4筒体对口21螺旋式千斤顶10t个4筒体对口22螺旋式千斤顶25t个4筒体对口23角 磨 机把10用于焊缝、焊疤的打磨24手板葫芦2t个8用于悬挂外圈环形焊接吊盘25钢 卷 尺L50m把1筒体对口26经 纬 仪台1筒体安装27速差安全带L=10m付4设备吊装28对 讲 机部11筒体提升29起重滑车（开口吊钩型）5t个5筒体吊装30起重滑车（开口吊钩型）2t个4筒体吊装3.5施工场地布置、道路要求3.5.1烟囱内外现场施工区域地面场平完成，道路畅通，路面已铺设碎石并碾压密实、平整。3.5.2烟囱零米水平运输轨道已铺设安装到位。3.5.3现场已设立
19、安全牌、警戒线。3.5.4施工现场布置详见附图：烟囱零米轨道平面布置图。3.6上道工序确认要求3.6.1施工方案已上报并经各部门审批完，对参加施工的作业人员已进行图纸、施工方案及技术、安全交底。3.6.2烟囱砼外筒壁顶部避雷针已安装好，具有良好的防雷接地设施。3.6.3液压千斤顶及钢绞线已运到现场并检验完毕。设备吊装所需的（5吨、3吨）卷扬机、导向滑轮、吊索、吊具及工器具己准备齐全。3.6.4烟囱零米地面筒体水平输送平板小车（自制）制作完毕，轨道已铺设好，可以投入使用。3.6.5 202.65米层和0米层建筑十字中心线及标高线验收及交接签证已办理，并已复查其误差在允许范围内。3.6.6液压提升
20、设备已到场并开箱检验完毕；提升设备经单机和联合试转验收合格。3.6.7烟囱内提升设备所需三相动力电源已接至烟囱202.65米层平台顶面。3.6.8筒升提升所需的上部提升环梁（第一吊耳）、下部提升环梁（第二吊耳段）、轨道平板运输小车已按图加工完毕。4作业顺序、方法及要求4.1作业流程4.1.1钢内筒制作工序流程放样 下料 打坡口 压头、卷制 喷砂除锈 刷漆 组对 焊接 焊缝检测及焊缝补漆 验收、外运4.1.2钢内筒安装工序流程 4.1.2.1施工场地准备：组合场：主要是实施单节和双节的组合焊接，此组合场总承包方已提供，备有龙门吊和卷板机，其他相应的组合用具由施工方准备（见工器具备有说明）组合场：
21、位于烟囱西侧区域，根据该区域的位置初步设定面积10m20m的组合场地，未完成双节与单节组合为三节一体的吊装节，要求：砼200m3/C20,平整夯实，周围只作压实，平整即可，用于存放制作加工阶段。运输道路要求：路面平整夯实，宽度不小于4m，转弯半径不小于10m,根据现场实际情况选择确定说明：烟囱中心零米处的地坑暂不做回填处理，用于施工人员退防之用。 中心处10m10m面积区域要做硬化处理并做200m3/C20护层，中间预留800mm宽，1000mm深的地沟，用于人员进出，整个内筒的引施区域要做成一平面，控制平整度、压实度引施区域轨迹基础处理：注：吊装区域，50t作业区域以及组合场这个作业面高度可
22、以不在一个平面上，就地形而做，总之需要“平整、夯实”。4.1.2.2工器具配备说明： 龙门吊 1台 50t履带吊 1台 卷扬机5t（双） 1台 卷板机 1台 运输车（15t） 1辆 卷扬机5t(单) 1台 电焊机 15台 手拉葫芦（5t）8只 钢丝绳19.5mm2000m 火焊工具 4套 手拉葫芦（3t） 8只 千斤绳索1.5m8根 自动割刀 1套 开口滑车（10t）4只 8m8根其他制作用具尺等 开口滑车（5t） 4只 2m4根 运输时，采用平板车运输，配备4人负责运输安全及操作；起吊时配备6人负责安全及操作。卡环若干4.1.2.3施工用材料： 制作加固用材料：用业主锅炉包装材料取代 引施轨
23、道材料： 用包装底梁槽钢双拼焊接而成 吊梁： 用包装底梁槽钢双拼焊接 滑动车架： 同上 预埋件： 可用槽钢取代 脚手架板： 租赁使用 软爬梯： 租赁使用 工艺性用材： 用内角尺、下角料4.1.2制作工艺设计4.1.2.1单筒制作： 工艺要求：要严控板面的几何尺寸精度，保证是矩形，卷制时控制偏差，组合时控制周长，最终精度控制是借工装来实现材料：235B，厚度：12mm,数量：4只/节，焊接厚度：hf5mm，焊接位置：筒口下150mm4.1.3.2内筒吊装架：4.1.4组对工艺设计4.1.4.1单节组合成双节工艺（组合场）4.1.4.2双节与单节组合（在组合场完成）工艺做法：同上4.1.4.3引施
24、工艺：4.1.4.3.1轨道设计：可选择43kg/m或50kg/m道轨铺设 才用10#、12#或14#双拼工字钢或槽钢，可根据现场包装物的型号选择4.1.4.3.2轨道与埋件连接：用压板焊接，将通轨固定 直接将工字钢或槽钢焊接与埋件上4.1.4.3.3托盘设计：用包装物拼接而成：长度8500mm,宽度4200mm主要是用包装物拼接而成内筒应在上面能撑住即可，四周用四点或六点加限位，用吊车直接将内筒置于其上面4.1.4.3.4限位设计：整体式 分体式总之：可以任意用包装料焊接而成4.1.4.3.5牵引方式：方式1：往复式方式2：单向牵引式，需倒吊装，但却需要地锚4.1.4.3.6吊耳4.1.5施
25、工用吊笼设计4.1.6地锚 1、电动提升吊笼地锚：共3个 预埋式 承载力不小于3.5t联接形中钢筋吊环 2、辅助提升改向地锚：1个 预埋式 承载力5t ,或根据现场确定的位置直接在筒壁上打洞也可以 3、托盘牵引用地锚：在筒门最外端， 承载2t 地锚的具体位置需要根据现场需要定。4.1.7吊点图及加工排版图详见附件。4.2作业内容、方法及要求4.2.1钢内筒制作内容、方法及要求4.2.1.1JNS耐硫酸露点腐蚀钢板采用半自动火焰气割机进行下料; 钢板水平焊缝用半自动火焰气割机按图纸焊接要求开单边V型45焊缝坡口，纵缝钢板焊缝用半自动火焰气割机按焊接要求开单边V型27.5焊缝坡口。4.2.1.2不
26、锈钢板采用KLG-60型空气等离子切割机进行下料切割；钢板四周边沿用空气等离子切割机按焊接要求开焊缝坡口，并用角磨机打磨光滑。4.2.1.3型钢加固圈及零件用火焰割炬手工切割下料，并将切割断面用角磨机打磨光滑。4.2.1.4钢板卷制:钢板采用CDW11-202500B型三辊卷板机进行卷板。为消除钢板卷制后两端头处的直线段,卷板前用自制的弧形胎具（2500100030mm）将钢板两端头塞进卷板机上下辊之间，进行压头处理，然后进行卷制。卷制时用1.5m长的弧形内卡样板随时检查钢板卷制的曲率,其间隙应不大于1.5mm,以防卷制曲率过大或过小。4.2.1.5喷砂除锈所有钢板及加固圈，在加工场内采用喷砂
27、除锈;喷砂机械选用L-6/8-1型空气压缩机,工作气压控制在0.60.7MPa,选用的石英砂或河沙在使用前，必须过筛，去除粒径大的石子，以免喷除过程中堵塞枪头、 爆管。喷砂时，枪口距构件表面保持1米左右的间距，并使枪口与构件表面成45角进行喷砂。4.2.1.6钢板刷漆a)喷砂完成后，应将钢板清理干净，刷第一遍底漆，待形成干膜后刷第二遍漆，再依次刷两遍面漆，要求总干膜厚度120m。间隔时间因天气变化而异，以形成干膜为准。b)在加工场内对卷制好的弧形钢板进行刷漆。刷漆时,预留钢板四周边沿50mm宽范围暂不刷漆,以便现场焊缝焊接。4.2.1.7组对、拼接a)筒体竖向缝拼对：根据筒体直径在钢平台上放样
28、，在圆圈线内、外点好靠铁，随后将筒体弧段板依次吊立就位，即可校正竖向拼缝，若两板竖向拼缝处错位，可采用加楔铁矫正；若竖向拼缝处有间隙或咬口，可用倒链校正。校正合格后焊接。b)筒体环向缝拼对：先在下段筒体顶面沿内侧每隔2米左右焊定位靠铁，然后用龙门吊将上段吊入，拼接时，应使上下两段筒体的竖向焊缝错开，错开间距大于300。环向焊缝对口时可加楔铁或拉倒链校正。4.2.2提升设备的安装作业内容、方法及要求4.2.2.1液压提升系统组装工序提升油缸及液压泵站吊装就位 油管、控制线、主控柜连接安装 设备初次调试 钢绞线及导向架安装 提升设备系统调试 连接地锚 钢绞线预紧4.2.2.2在烟囱零米地面布置一台
29、5吨卷扬机，在烟囱混凝土外筒壁204.5米处安装一个吊装门架，门架高度为4米。卷扬机通过地面导向滑轮，将钢丝绳从地面垂直向上经烟囱顶部安装的门架上的导向滑轮后，将钢丝绳头导向至烟囱外壁零米地面。4.2.2.3用烟囱外边零米的5吨卷扬机将2台液压泵站分别从烟囱混凝土筒壁外垂直吊运至烟囱202.65米层平台上，通过倒链平移布置到合适的位置；4.2.2.4在烟囱内安装的垂直电梯将四台提升油缸分别运至烟囱202.65米层平台上，通过倒链平移，将油缸分别安装到相应的提升支承钢梁顶面位置上，用螺栓或七字耳板将提升油缸与提升支承梁顶面固定连接，同时在提升平台支承钢梁下悬挂一个安装钢绞线的站人操作平台；4.2
30、.2.5连接设备油管、控制线及主控柜对设备进行初次调试。4.2.2.6把油缸锚具半打开状态进行钢绞线和钢绞线导向架的安装。4.2.2.7与第一吊点连接，再次进行设备调试，钢绞线预紧。提升设备组装完毕。4.2.3安装筒体内、外环形悬吊焊接操作平台设备整体调试完成后，将第一节吊装筒体向上提升离小车顶面3.5米；安装筒体外侧环形悬吊焊接操作平台，该操作平台由四个半圆环形平台通过焊接连接成整体，由烟囱29.6米层平台钢梁上悬挂的8个2吨手动葫芦配用9mm、抗拉强度为1770Mpa、77钢芯钢丝绳（破断拉力为51.4KN），可沿筒体外壁上下升降；在小车上焊接6根89无缝钢管，将内吊盘焊接在无缝钢管上，使
31、之距离小车顶面约3.8米。内吊盘用于铆工对口；外吊盘用于焊工焊接环向焊缝。内平台自重1.03T，承重约为0.9T，其受力满足安全要求；外平台自重1.3T，承重约为0.9T，受力计算如下：根据钢丝绳安全系数 Fg=aFg/KFg=0.8551.48/14=24.97KN；则起重量为24.97/9.8=2.52T1.3+0.9=2.2T，所以满足安全要求。4.2.4 钢内筒安装主要施工方法4.2.4.1将第一节筒体运至现场，用50吨汽车吊将筒体吊放到平板小车上，启动卷扬机将筒体拉进烟囱内部中心。4.2.4.2操作人员检查设备信号、锚具压力，确认无误后调节系统压力正式提升；提升500mm后，再次紧地
32、锚螺栓。4.2.4.3提升到位后，按上述方法安装内外环形吊盘，同时在平板小车底部四角布置4个10吨螺旋式千斤顶。4.2.4.4铆工对口：垂直方向偏差通过升起地面千斤顶消除，水平方向上可通过角钢、斜铁校正等方法使钢内筒偏移进行对口，对口完成后沿内环缝点焊一周。4.2.4.5内筒玻化砖施工：当钢内筒提升高度到12米开始站在内筒里边安装的自动升降机平台上开始玻化砖施工（铆工在外边对口里边同时施工玻化砖）。4.2.4.6焊接：焊工站在环形吊盘上沿筒体四周均布，焊接水平环缝。4.2.4.7水平环缝焊接完毕后，经四级验收达到质量要求后，对焊缝进行油漆涂刷。4.2.4.8根据所增加的标准节筒体重量，重新调节
33、泵站系统压力，按以上提升操作流程步骤重复进行。4.2.4.9提升过程中经常向上下锚具喷脱锚灵。 4.2.4.10设备操作人员必须每天做好提升记录。4.2.5筒体提升过程中的吊点更换由于钢内筒设计顶标高为210米，钢内筒、加固圈、止晃、提升设备及内玻化陶瓷砖重约559.383吨而提升油缸安装在标高202.65米承重平台上，因此吊装过程中需更换一次吊耳。4.2.5.1第一吊点（上部提升环梁）焊接在第一节筒体上，通过地锚与提升油缸的钢绞线相连接，调试液压提升装置进行吊装。4.2.5.2当钢内筒吊到第16节标准节，即筒体提升高度至58.9米时，安装第二吊点。4.2.5.3当第二吊点安装完毕，将钢内筒提
34、升到第19节时即筒体高度至69.9米时，带负荷下降落在零米烟囱基础上，卸载完负荷后，将钢绞线地锚由第一吊点（上部提升环梁）更换到第二吊点（中部提升环梁），并将第一吊点拆除。4.2.5.4将钢绞线用1吨倒链重新预紧一遍，使每根钢绞线受力均匀，对整个提升系统仔细检查、重新调试一遍，确认无误后，重新开始提升。4.2.5.5更换完吊点后，由于此时钢内筒的提升吊点位于筒体重心下部，筒体处于“头重脚轻”状态，所以在钢内筒200米安装4个止晃并与地锚垂直，加之油缸行程不同步等因素，所以应适当调节泵站比例阀流量，从而降低油缸行程速度，每提升一个行程，应手动均载一次，确保筒体各点受力达到均衡，减小筒体晃动量及倾
35、斜度。此次提升一次性把钢内筒到顶。a） 更换吊点过程中必须有专职安全员全过程监护。b)更换提升吊点或筒体提升到顶后带负荷下降时，必须加强监控，严格按照下降操作程序作业，检测各点提升油缸的负载压力增减状况，每下降50mm左右，伸缸均载一次，防止某个油缸的过载或偏载。4.2.6焊接工艺4.2.6.1焊条型号的选用a)焊接JNS耐硫酸露点腐蚀钢板时，选用J427CrCuSb焊条。b)不锈钢钢板的焊接用102焊条，不锈钢钢板与JNS耐硫酸露点腐蚀钢板的焊接用A312焊条。c)膨胀节部位的钛板焊接方式，采用手工钨极氩弧填丝焊，焊丝选用焊丝为STA2R，1.5mm。d)钢内筒加固圈的焊接，采用E4303焊
36、条，JNS耐酸钢板与Q235B焊接，采用J507或J427CrCuSb焊条焊接。e)焊接时用3.2焊条打底，4焊条填口和盖面。f)焊条使用前必须在焊条烘箱中预先进行烘干。E4303焊条烘干温度为150，烘干时间1h。焊条必须有合格证且包装完好。库存焊条必须标识清晰，防止混用。g)现场焊接过程中，焊条必须放在小型保温筒内，筒内温度保持在5060，不同型号的焊条不得放在一个保温筒内。焊条随用随取，取后必须将保温筒盖好。未使用完的焊条必须放回保温筒内。 4.2.6.2焊接工艺参数焊条型号焊条直径（mm）焊接电流（安）J427CrCuSb3.2801104.0110160E43033.2901204.
37、0120160A1022.5801103.290120钛层钢板的焊接工艺参数为：烟囱钢内筒钛板的厚度为1.6mm，钨极直径为2.0mm，焊丝为STA2R 1.5mm，焊接层数为1层，焊接电流为6080A，氩气流量分为：主喷嘴1012L/min，拖罩流量为1416L/min，喷嘴直径为1012mm，对接接头间的间隙为0.5mm，工件与喷嘴之间的距离一般取610mm。4.2.6.3焊接工艺保证措施a)焊前焊接试件必须作拉伸、弯曲试验。b)焊接使用人工手工焊接，为了保证筒体钢板环向、竖向焊缝都能熔透焊，筒体的对口（环焊缝、立焊缝）间隙必须控制在03mm，板边对口错边量不得大于1mm，钢板坡口钝边尺寸
38、控制在23mm。c)焊缝两侧50mm范围内必须彻底清除水分、油污、氧化铁等有害物质，保证筒体水平环向对口质量。d)筒体水平环焊缝的焊接采用6点同时同向进行焊接。焊接时，应按筒体周长将焊缝分成6段，由6个焊工沿钢内筒外圈均匀对称分布（逆时针方向）进行焊接，从而避免因人为因素造成焊接变形。e)所有焊层的药皮应清除干净，确认无误后再进行下一道的焊接。f)多道焊时严格控制焊道的厚度3mm。g)各道焊接应依次进行，各道焊缝的接头应错开，严禁各道焊缝的接头接在一处； h)焊机的设置应就近布置，焊机距焊工的距离不能超过20m，避免焊机二次焊线过长引起电流衰减，焊接不稳。i)为了保证焊接质量，焊条摆动宽度小于
39、4倍的焊条直径，加劲环的焊接顺序同钢内筒环焊缝的焊接。 j)严禁在钢板焊缝接头间隙中填塞焊条头、铁块等。k)为了保证检测的可靠性，焊缝两侧不允许存在咬边，焊缝余高不得大于2mm。焊缝凹面值不大与0.5mm，焊缝错边不超过1mm组装成型过程中不得用锤猛力敲打。l)对焊接完工的焊缝必须进行自检,清除焊缝处的药皮及飞溅；外观尺寸超差的焊缝必须进行打磨或补焊。m)补焊后焊的焊缝必须进行打磨与母材光滑过渡。合格后方可进行第二道的焊接。n）单节组装后纵缝施焊应连续作业不得过夜，组装点焊时不应咬边。焊接应在有维护、不受雨、大风的侵蚀环境里。O）对厚度16mm以上的钢板焊接时，温度应高于00C环境中进行。P）
40、内筒拼接焊缝要求：纵缝可按二级质量要求进行检验，水平焊缝按一级质量要求，但对射线检验时每一环线拍一张底片，底片长度不小于150mm。其它焊缝：除熔透焊缝质量要求为二级，其余钢构件焊缝满足三级外观质量要求。4.2.6.4钛板的焊接工艺保证措施a)、焊接设备最好具有高频引弧，保护气体控制功能。b)、焊接方法可采用TIG（钨极气体保护焊），焊接氩气纯度不低于99.99%，露点不高于-50度，且符合GB/T4842纯氩的规定。c)、焊接环境应保证清洁，无灰尘和烟雾，相对湿度80%，环境温度5度。d)、TIG焊中如钨极碰到了焊缝金属应立即停焊，去除污染层。e)、 一条焊缝应尽量一次焊完，不得已中途停焊后
41、重新焊接时，焊缝接头应重迭10-20mm。f)、焊缝返修同一部位次数不宜超过2次，返修前将缺陷清除干净，必要时可采用表面渗透（PT）检测确认。g)、施焊后的钛焊缝和热影响区表面的颜色应为银白色。4.2.6.5焊接检验 对接焊缝外观尺寸质量标准余高（mm）余高偏差（mm）宽度（mm）宽度偏差（mm）02020302 角接焊缝外观尺寸允许偏差范围：焊角尺寸偏差(mm)焊缝高度偏差(mm)021.01.54.2.7液压提升装置系统拆除 钢内筒安全落到各层支撑钢平台标高位后，调整钢内筒根部筒身十字线与10.2米层混凝土基础轴线相结合，然后从29.6米平台往上按图纸要求开始安装各层平台止晃装置和支撑钢牛
42、腿，安装完止晃装置和支撑钢牛腿以后，启动提升设备调节提升压力（提升压力调解到13Mpa）在慢慢把钢内筒往下下降30mm检查钢内筒在各层支撑平台的均载载荷情况，检查无误后在把钢内筒下放30mm使提升设备带30%载荷开始在支撑平台处的钢内筒伸缩节出分别把钢内筒分开，以具备液压提升装置拆除条件后，液压提升装置连续做5-6次带载下降工况，使每组钢绞线完全松弛。将提升油缸缩到底。做好钢绞线防止自由落地的安全措施后，在151.1米层平台上将液压提升装置四组底锚的地锚拆除，将钢绞线束与钢内筒筒体解列。4.2.7.1钢绞线拆除当各缸负荷安全卸尽后，操作液压提升装置开上爪用支撑后关闭上爪，然后在开下爪，这就是具
43、备钢绞线拆除条件。钢绞线拆除单组步进行，使用0m的卷扬机，每次下放一根钢绞线，在202.65m大梁为固定点，首先将要拆除的钢绞线用钢丝绳夹头和两根短千斤绳并在卷扬机起升钢丝绳上，（由于钢绞线在钢内筒提升过程中负荷过大，有可能卡爪咬死无法拆除，如有此现象就用火焊将要拆除的两根钢绞线从下锚头上方割断。）卡爪拆除后，卷扬机起升将钢绞线下段超过导向架，然后下降，将两根钢绞线由吊物孔内放下到零米，施工人员用现场做好的盘架将每根钢绞线盘好（盘架的直径不得小于1.5米），钢绞线盘好帮扎后从盘架上取下由运输车辆运至存放地点。按此方法依次将48根钢绞线拆除。4.2.7.2拆除液压提升装置动力电源、控制电缆和油管液压油管拆除过程中要注意严禁带压拆油管，油管拆卸后应戴上防尘帽，以免杂物进入接头，易生锈的零部件要涂油保护。控制电缆和油管拆除后在172.1米层用轴架卷绕好，用卷扬
