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1、 长青沙大桥实施性施工组织设计第一章 编制依据1、如皋市疏港公路长青沙大桥招标文件；2、交通部现行的各种技术规范，验收标准；3、如皋市疏港公路长青沙大桥设计图纸；4、项目部相关人员对现场的勘察情况；5、业主、项目部对本工程安全、质量、工期的要求。第二章 工程概况长青沙大桥位于如皋市疏港公路上，跨于长江北汊，该桥右半幅的位置现有8M宽老桥一座，需拆除。为保证施工过程中长青沙岛交通不中断，本桥考虑分两期实施：一期实施东半幅桥，老桥不拆除；二期拆除老桥实施西半幅桥。全桥长608.28m。桥面车行道为双向四车道，单向宽11.25米车行道，外侧0.5米防撞护栏，内侧0.75米波形护栏带，两幅上下行桥间距
2、0.5米。桥梁总宽度25.5米。主桥上部结构采用360+70+280+70+60米预应力混凝土连续箱梁，下部主墩采用实体桥墩，交接墩采用双柱式桥墩；引桥上部结构采用30m跨径PC组合箱梁，采用先简支后连续结构，下部结构桥台采用肋板式台，桥墩采用桩柱式墩。基础均采用钻孔灌注桩基础。后台接路采用放坡路堤。第三章 施工部署1、施工组织机构、人员机械组合施工组织机构具体见长青沙大桥项目经理部施工组织机构图。根据工程特点及现场需要，长青沙大桥设项目经理1人,项目副经理一人，项目总工1人，专职安全长1人，安全4人，技术5人,质检5人，测量4人，试验3人，桩基施工队一支，桥梁施工队伍二支，具体见附表1 主要
3、管理人员一览表本桥设60m3/h拌合站一座，750强制搅拌机一台，砼输送泵2台，ZL50装载机4辆，CAT320挖掘机2台，30T浮吊2台，100T驳船2艘；桩基施工队负责本桥128根钻孔灌注桩施工，配备GPS-2000回旋钻机8台，钢板桩7套，30T浮吊2台，泥浆船7艘；桥梁一队负责0#台5#墩除钻孔灌注桩外所有工程项目的施工，配备40m/120T架桥机1台，龙门吊1台，钢板桩3组，菱形挂篮3套，钢筋加工机具5套；桥梁二队负责6#10#台墩除钻孔灌注桩外所有工程项目的施工，配备钢板桩4组，菱形挂篮4套，钢筋加工机具5套。具体见附表2 主要施工机械一览表2、进度计划按项目部总体施工计划，长青沙
4、大桥施工工期为23个月，各工序施工进度计划安排如下：序号工程项目左半幅右半幅1施工准备04.12.21-05.3.12钻孔灌注桩05.3.1-05.6.1006.1.1-06.2.283水下承台05.4.12-05.6.1306.2.1-06.3.314立柱、墩身05.5.10-05.6.3006.3.16-06.4.305托架及0#块施工05.5.16-05.7.1506.4.15-06.6.306挂篮悬浇05.6.1-05.10.2506.5.16-06.8.317边跨箱梁现浇段05.8.1-05.9.3006.8.1-06.9.308合拢段施工及体系转换05.9.1-05.10.1506
5、.9.1-06.10.159后张法预应力梁预制05.7.1-05.8.3106.7.1-06.8.3110后张法预应力梁安装05.9.1-05.9.3006.9.1-06.9.3011桥面系施工05.10.1-05.10.3106.9.16-06.10.3112拆除老桥05.11.1-06.1.3113整理验交06.11.1-06.11.20具体施工进度计划见附表3 长青沙大桥施工进度计划横幅图。3、施工准备和临时设施计划在2005年2月15日前完成所有施工准备和临时场地建设，具备开工条件。主要包括：临时征地，水电设备安装，施工便道填筑，测量控制网的复测与布设，施工队伍驻地和办公室（含实验室）
6、建设，编制施工方案，办理有关施工许可证件；组织有关技术人员熟悉设计图纸、施工规范、质量检验标准和有关环保、文明施工等的文件，复核施工图纸和工程量，结合现场的施工环境和实际情况，编制施工方案，提出具体详细的施工计划、材料计划、机械使用计划、施工工艺及相关保证措施。本工程施工便道、泥浆池、拌合站等需要临时征地约15亩，其中南岸10亩，北岸5亩；北岸设200KWA变压器一台，预制梁场；南岸设400KWA变压器一台，60m3/h拌合站一座，750强制搅拌机一台，施工和生活用水钻机井取水；现场具体布置情况见附图1 长青沙大桥现场布置平面图第四章 下部结构施工方法及施工工艺1 、钻孔灌注桩施工1.1 施工
7、工序 见附表4-1 钻孔灌注桩施工工艺框图1.2 桩基施工平台搭设本桥0#台及10#台位于岸上，墩桩基施工开始前先将地表压实，形成施工平台，施工平台与便道相连以便于施工机械的进入。1#2#墩位于北岸滩涂地，河床底标高约为-0.5m，最高通航水位+3.33m，拟采用筑岛法施工，底部铺设土工布，三面环水侧堆筑土袋，中间填筑5.5m素土分层压实，形成施工平台。3#9#墩施工平台采用水中固定钢结构平台。 （1） 钢管桩制作加工、运输与堆放钢管桩（60cm）根据现场施工进度组织分批运送至工地，以避免钢管桩占用太大的地盘。钢管桩起吊、运输和堆放过程中须避免因碰撞、摩擦等原因而造成的管身变形的损伤。注意在钢
8、管桩沉放前再次检查管节焊缝质量。（2）钢管桩沉放钢管桩沉放前应进行测量定位，然后采用吊车起吊90KW振动锤施打。钢管桩沉放应注意：振动锤重心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难；沉放过程中加强观测，钢管桩每天施打完毕后，马上用槽钢焊接钢管桩顺水向联系，以防水流冲击倾斜。（3）钢平台搭设在各钢管桩设计标高位置开口，并割平钢管桩头，然后安装I56工字钢纵梁，与钢管桩开口壁点焊，再安装I56工字钢横梁，并与I56工字钢纵梁焊接（设加劲板）。然后在横梁上铺设16槽钢，再铺设10mm钢板，并加设平台安全栏杆。平台施工开始时即应设置航标，
9、悬挂夜间红灯、示警灯等通航导向标志，以保证安全。一、 钢护筒的制作与埋设桩基钢护筒设计直径比桩径大20mm。钢护筒采用8mm厚A3钢板卷制而成，在外边加设等厚30cm宽的钢带作为加强刃脚。钢护筒分节加工，接长焊缝采用坡口双面焊，焊缝应连续饱满，沿接头焊缝四周布设8道200mm200mm10mm加强板。钢护筒加工过程须设“”或“米”字型内支撑，每隔5米设置一道，以保证钢护筒在储存、起吊、运输过程中不因自重发生变形。钢护筒在下放前须再次准确检查直径及其椭圆度，若偏差过大须矫正或重新加工。陆上施工时采用人工挖埋钢护筒工艺，施工前先测定桩位，再放出钢护筒边线，然后人工挖孔达到设计标高后吊放钢护筒、测量
10、定位，钢护筒与孔壁间空隙用粘土分层夯填埋固，埋土时每20cm一层对称夯打。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm左右，并在顶面周围留约0.5m宽的平台。分层夯填时，每夯完一层检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后挂垂球在检查一次。水上钢护筒利用ICE-40-50型液压振动锤沉放，沉放步骤如下：在平台桩位处焊设护筒下沉导向定位架吊起钢护筒放入导向架内吊装振动锤夹住护筒上口开动振动锤振动下沉钢护筒测量定位；保证桩位和垂直度，沉放到位。钢护筒沉放应注意：振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；钢护筒沉放必须全过程测量，保证钢护筒偏位和垂直度在容许范围内（偏位50mm，垂直度1%）。二、 钻孔、固孔
11、、清孔1.1钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池就位前，对各项准备工作进行检查。桩机用枕木作机座，保持台座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷。水中钻孔，可利用另一钢护筒作泥浆池，也可用泥浆船作为沉淀池和泥浆池。陆上钻孔，在相邻墩位间布置泥浆池 。为充分利用泥浆使用率，抽出的泥浆通过沉淀清碴后，重复使用，多余泥浆外运至业主指定排放地点，以防止污染环境。1.2 成孔桩机就位后，先进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后正常钻进。整个成孔过程中分班连续作业，由专人负责做好记录并检查孔内泥浆和岩样情况，若泥浆指标出现偏差，及时调整。一旦发现实际地质情况与设计提供的资料不
12、符，马上通知监理工程师会同设计部门协商解决。净泥浆性能指标如表1-1：净泥浆性能指标表。泥浆配比净 泥 浆 性 能水：膨润土（重量比）比重(r)粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度PH600:1001.06517.81.34219921.69.2施工过程泥浆性能指标如表1-2：施工过程泥浆性能指标表。比重(r)粘度(s)静切力 (Pa)含砂率 (%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度PH1.11.4518281.342895208111.3 终孔验收、清孔钻孔完成后，经检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，立即进行清孔作业。清孔完成
13、后，用验孔器配合测锤检查桩孔中心偏位、桩孔直径及桩孔垂直度，测定泥浆指标和沉渣厚度，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备下放钢筋笼。1.4 钢筋笼的制作及下放钢筋笼统一在钢筋加工场加工，分节制作。接长时要确保主筋在同一搭接断面内接头截面积不大于总截面面积的50%；主筋搭接采用焊接。加工完成后用船运至桩位处，浮吊起吊接长下放。钢筋笼进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼在连接时应保证各节中心在同一竖直轴线上。钢筋骨架上应事先安设砂浆垫块，纵距不超过2.0m，横向每周不低于4块，确保满足设计所需的保护层。钢筋笼下放完成后，立即下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下砼的准备。1.5 水下砼
14、灌注砼集中拌合，用混凝土输送车运输，泵送灌注。砼浇注导管在使用前做好拼接、过球、承压及水密性试验，排除质量隐患。开始浇筑砼前导管底口离开孔底面2040cm。当孔内泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求（泥浆相对密度为1.031.1，粘度为1720s，含砂率小于2%，孔底沉渣厚度满足设计要求200mm），并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。砼集料漏斗要满足首批砼灌注要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。砼灌注连续进行，并观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m6m。为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼距钢筋骨架底部1.0m左右时，降低
15、砼的灌注速度，等混凝土上升到骨架底口4.0m以上时，提升导管，使其底口高于骨架2.0m以上，恢复灌注速度。在砼灌注过程中，后续砼沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。为保证桩基础的密实，定时抽插振动导管，达到振捣效果。为确保桩顶质量，按设计桩基砼超灌90cm。1.6 深孔灌注桩施工要点：1、钻孔桩施工过程中，严格控制泥浆的质量；2、砼浇筑完成前，保持孔内适当水头，浇筑过程中，控制砼计算量与实际用量的对比；3、混凝土拌合时，加适当缓凝剂，在第一批砼终凝前，完成砼作业。1.7 桩基检测在进行下道工序施工前对桩基进行检测，检测方法和检测频率按照设计和监理工程师的要求进行，1.2m桩基采用小应变
16、、1.5m桩基采用超声波法进行完整性检查，对施工过程有怀疑的桩进行抽芯检查。2、承台施工承台施工在群桩施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。0#桥台的墩台采用分离式“工”型承台，承台底设10CM的碎石垫层； 1#9#墩为分离式矩形承台，承台底设80CM的C20素混凝土垫层;10#台为分离式“工”型承台，承台底设10CM的碎石垫层。3#9#水中承台施工工序 见附表4-2 水中承台施工工艺框图2.1基坑开挖本桥承台除0#、10#桥台、1#、2#墩外，其余均位于常水位以下，钻孔桩施工完成后，拆除平台，但钢管桩不拔除，作为钢板桩围堰的定位桩，在钢管桩上焊接型钢导框。采用混凝土封底，抽干内部的水，然后进
17、行承台施工。钢板桩围堰采用拉森型，同时用型钢在钢板桩内部焊接围囹支撑加固。（如下图）（1）围堰结构：钢板桩围堰内皮净尺寸长宽均比承台尺寸宽出2M，围堰顶标高为4.0m，桩底入土16m。采用富土型钢板桩，桩长1820m、宽0.5m，单重110Kg/m。为确保围堰作业安全，竖向设立三层支撑内支撑，间距3m；每支支撑的周边导梁采用I55工字钢卧放，并设立6道纵撑，间距4m，6道横撑，间距4m；在四角增设四角“八”字撑。钢板桩施工前，在岸上对钢板桩进行整修，在两侧锁口涂黄油或热的混合油膏（质量比为黄油：沥表：干锯末：干粘土=2：2：2：1）。插打钢板桩的顺序为：从上游开始，在下游合拢，每边由一角插至另
18、一角。打完钢板桩后，在内部采用型钢焊接钢围囹加固。钢板桩围堰防渗性能较好，但遇有锁口不密、个别桩入土不够时可能渗漏。锁口不密时，可在抽水发现后以板条、棉絮等在板桩内侧嵌塞堵漏，并采用C20水下混凝土封底进行堵漏。钢板桩围堰施工工艺：钢管桩上布设水平导桩框架。用运输船将钢板桩运到墩位，先用浮吊起吊一根角桩，沿导桩框架垂直插下，再用振动锤按设计标高沉入河底，然后逐片插打钢板桩，直到围堰合拢。合拢后，即可进行抽水及射水吸泥作业、开挖基坑，当抽水或开挖至第一层支撑标高下0.5m时，停止作业，焊接牛腿，安装周边导梁，并焊接安装纵横支撑。在抽水吸泥过程中，如果围堰有渗漏现象应及时堵漏。当第一层支撑完全焊接
19、牢固后，再继续向下开挖，逐层安装。第二层支撑安装完成后，继续向下开挖，到承台底标高下100CM时停止开挖，进行整平作业，然后用C20砼进行封底作业，然后进行破除桩头等作业。在封底时应用适当材料将封底砼与钢板桩隔离，以免完工后拔桩造成困难。桩头凿除完毕，铺浇找平层，按常规进行承台施工。在承台砼施工时，应提前将塔吊、电梯、基础支架的下部预埋件埋设好，并将其引出水面以上，以利在围堰拆除后施工作业。2.2 承台钢筋绑扎钢筋先在钢筋加工场中下料和加工，待运至施工场地后，在基坑内进行绑扎成型，为保证砼保护层的厚度，钢筋框外绑砂浆垫块。绑扎严格遵守设计及施工规范的要求，搭接长度不小于35d（d为钢筋直径）。
20、承台主体钢筋绑扎完成后，按设计及施工规范要求预埋墩台钢筋。竖向设置12道水平架立筋，将桥墩或桥台钢筋连接成一个整体，防止墩台预埋钢筋倾斜、移位、弯曲。2.3 模板安装承台模板采用定型钢模。支撑及基坑防护参照附图2 承台挖方立模图模板安装前先清除表面的污迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求进行调整。模板安装前在表面均匀涂抹一层脱模剂。模板安装完成后，复测模板轴线偏位、垂直度及桥墩台身预埋钢筋的位置（轴线、边线、间距等）是否符合设计要求，若不符，进行调整，直至准确为止。2.4 承台砼的浇筑承台砼采用集中拌合，浇注时分层浇筑，每层30cm，用插入式振捣器振捣。砼从一侧向另一侧分层浇筑。注意分层时间
21、不能过长，必须在初凝前浇筑第二层。因3#9#墩承台体积比较大，砼配合比设计时，优先考虑用矿渣水泥并掺加粉煤灰、减水剂以减少水化热。承台中分层布置散热管，为50MM的钢管，在浇筑及养护过程中进行通水散热，防止混凝土水化热使承台产生裂纹。砼浇筑完成后，在砼初凝前将墩柱位置外的承台顶面人工抹面，待砼终凝后将墩柱位置表面进行凿毛处理，并在砼表面覆盖麻袋洒水养护。待砼达到一定的强度后拆模养护，并回填基坑，回填时分层人工夯实。3、 墩柱桥台施工本桥桥台均为肋板式桥台，主桥桥墩为实体矩形切角墩，主引桥2#交接墩为圆形双柱式实体墩。施工工序 见附表4-3 立柱墩身施工工艺框图3.1 钢筋绑扎 墩柱以及桥台钢筋
22、先在钢筋场制作，待运至现场进行绑扎。注意接头错开布置，确保同一截面上接头截面积不超过总面积的50%。绑扎过程中，可先用12钢筋临时固定支撑，待钢筋完成后拆除。钢筋和模板之间，设置555cm同标号砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。3.2 立模、支撑 模板采用定型钢模板。待承台砼强度达到设计要求的强度后，对接触面进行凿毛处理。钢筋验收合格后，用吊车将模板分片吊装。用柱箍、拉筋加固。并用钢管支撑在支架上。为加强柱模的稳定性，沿模板四个方向用4根2.0钢丝绳固定。3.3 砼浇筑在浇筑砼之前，要对支架、模板、钢筋做进一步检查，对模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢再进行清理；模板如有缝隙的，应填塞严密；
23、对模板有漏刷脱模剂的进行补刷。砼采用集中拌合，混凝土输送车运输，混凝土泵灌注，串筒下料。砼的浇筑过程中，要按一定的顺序和方向分层进行，振捣方式采用插入式振动器。分层厚度不应超过30cm，其移动间距不能超过震动棒作用半径的1.5倍，靠近模板震动时要保持5cm至10cm的间距。操作时应注意快插慢拔，以保证砼的震捣密实。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。3.4 拆模、养护砼养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气。4、 盖梁施工（1）盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，盖梁施工时，将100承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽，承力装置上放
24、置钢楔块，顶部放置承力钢板，上置万能杆件，万能杆件上分布1515方木(间距30cm)，铺设盖梁底模，用钢楔块调整高度至设计标高即可。（2）盖梁钢筋在地面绑扎成型后，利用吊车加横梁将其吊至盖梁上。模板用定型大块钢模板。（3）砼运输、布料同墩柱施工。砼浇注时应注意控制好支座垫石的标高及平整度，均控制在规范要求的范围内。盖梁施工时注意预埋防震挡块、支座垫石钢筋。5、支座垫石浇筑、支座安装5.1 支座垫石浇筑墩帽砼浇筑完成后，测量放样定出垫石轴线，结合面凿毛清理干净，绑扎垫石钢筋网，安装模板，再测量放出垫石顶标高，然后浇筑砼。注意检查预留支座的脚螺栓孔位置是否准确，同时垫石顶面平整度不能小于2mm。5
25、.2 支座安装支座安装严格按生产厂家要求及施工规范进行。支座安装按以下步骤进行：（1）、支座到货后应立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求，各配件数量、质量是否准确，检查支座是否发生损坏，若不符合要求应退换或补缺。（2）、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。（3）、根据支座种类、型号，按规范要求进行安装。第五章 引桥箱梁预制及安装该桥全桥共有30m后张预应力箱梁4孔，共计16片箱梁，分两幅桥面布置，单幅桥面横向布置4片梁。箱梁预制场设在北岸，具体布置见后附图。采用双导梁架桥机架设。引桥上部结构采用30米先简支后后连续组合箱梁。箱梁在预制场集中预制。引桥连续部分在架设前，先安装永久支座，然
26、后安放临时支座及墩顶现浇段底模，梁体架设完毕后，浇筑墩顶连续段混凝土，再进行负弯矩束张拉施工，拆除临时支座，形成连续体系。箱梁内外模板均采用自行设计的定型组合钢模板，梁体预制尺寸准确，外光内实一、 箱梁预制工艺流程见 附表4-4 后张预应力梁预制施工工艺框图。1、预制场及台座引桥共有30米预制箱梁16片。根据箱梁数量及工期要求，设一座预制场，在引桥0#台后已成型路基（目前正在施工）上延线路方向布置，并布置龙门吊。预制场内延桥向设2个台座，台座采用C20砼制成，配构造钢筋，顶面采用5mm厚钢板作为底模，确保梁底面光洁。台座两端留起梁孔，长20cm，孔上盖2cm厚的钢板，保持台座底面平整。起梁孔至
27、端头段台座内夹5cm厚的木板（也可采用其它柔性设计），避免张拉后两端受力集中使台座或箱梁端部压坏见。台座顶面根据设计要求，按二次抛物线型设置适宜大小的反拱度。2、模板外模采用自制整体钢模板，面板厚5mm，龙骨及支撑架采用型钢焊接而成。支架间距0.75m，外模每侧间隔1m安装附着式震动器1台，梅花形布置。为拆装方便，模板间采用栓接。相对两外模板采用拉杆连接，上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。芯模采用整体钢模板，芯模顶板采用可自由抽拉的组合钢模，直接支撑在型钢焊接的支架上，混凝土施工后需要及时拆模；端模用4m
28、m厚钢板制成，上下分成2 块，相互间采用栓接。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。内模内部支架7.5号槽钢，相互间栓接。3、钢筋加工与绑扎在钢筋加工场下料，在台座上先成型底板钢筋，并按设计坐标调整、固定底板内波纹管。安装并调整芯模，绑扎腹板、并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板。安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿钢绞线。波纹管接头采用大一号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。波纹管在安装前应做1KN径向压力
29、试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。4、梁体混凝土浇筑混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。从一端向另一端浇筑至距另一端头46m处，调转方向从端头浇筑，然后汇合。浇筑底板时，将内模顶板抽拉开工作孔，浇筑一段恢复一段，且底板混凝土坍落度控制在57cm。振捣采用附着式震动器和插入式震动棒相结合的方法，波纹管位置防止出现空洞和混凝土离析。混凝土浇筑时按要求做随梁养护试块作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。浇筑混凝土过程中经常来回抽拉波纹管内的钢绞线，防止漏浆堵管。在梁体表面覆盖无纺土工布并洒水
30、养护。5、张拉在箱梁混凝土达到设计强度90%时，方可张拉预应力束。钢束张拉顺序为：N1、N2、N3、N4。张拉时对称缓慢匀速进行。张拉时采用两端张拉，两端加强联系，尽量保持同步。在初始应力画标线，准确测定预应力钢束的伸长量，达到设计要求锚固应力值时及时锚固。在施工过程中应注意以下事项：1)采用张拉应力和引伸量双控，以张拉应力控制为主，引伸量校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%；2) 两端同步对称张拉；3) 持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶；6、孔道压浆及封锚压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成，水灰比一般在0.40.5之间。所使用水泥龄期不超过
31、一个月，水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率应小于2%，24小时泌水应完全吸收。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。压浆前，吹入无油份的压缩空气清冼管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，管道再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧，压浆须达到饱满，压入端持压0.50.7Mpa5min，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼一次。施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期
32、，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。封锚段混凝土浇筑前，将预制板端部混凝土结构面浮浆人工凿除，并用清水冲冼干净，然后才能浇筑混凝土，并振捣密实。当压浆浆体强度达到设计值时，可安装的即安装，暂不能安装的梁用龙门吊移走存放。存梁时，应将枕木垫在梁支座位置，枕木位置硬化处理。二、箱梁的安装及体系转换永久支座的安装按照规范和设计要求安放，临时支座采用硫磺砂浆支座，其布置详见临时支座布置示意图。施工时先浇筑下层砼块，待强度达到10MPa后，再立模板上浇筑3cm硫磺砂浆。临时支座拆除采用在硫磺砂浆夹层里预埋两根2KW电阻丝，呈“M”型布置，两侧留在外侧，以备通电。拆除时通电熔化硫磺砂浆
33、即可。融化过程中使待解除锁定的临时支座同时融化，以避免体系转换时造成梁倾斜。临时支座顶面标高与永久支座相同。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座范围以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。临时支座布置示意图架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛，用钢丝绳进行捆绑吊装，箱梁支座截面翼缘板与腹板结合处预留孔洞，以利于捆绑。预制箱梁长30米，施工中采用架桥机架设。结构体系转换顺序：（见附图）预制简支箱梁架梁（放置临时支座）现浇接头（焊接普通钢筋）现浇桥面板后期连续（张拉连续钢束）解除临时支座桥面系施工墩顶连续段施工从两端向中
34、间对称进行，混凝土浇筑时气温不能相差过大，宜控制在5之内。为避免结构连续段与预制板之间的交接面出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续段采用微膨胀混凝土。墩顶连续段混凝土达到设计强度后，施工横隔板及现浇桥面板混凝土，张拉连续墩顶处的钢绞线，并压浆。然后采用电热法解除临时支座，完成从简支至连续的体系转换，最后施工桥面系。在拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。1、架桥机的组装架桥机由双导梁、天车梁、横移天车、起吊动力设备、整机纵横走行轨道、天车走行及轨道组成，见附图2 DF40/120型架桥机示意图。双导梁双导梁是架桥机工作时的承重结构，前段32M为架运梁工作段，后部为配重部分。每两片杆件之间采
35、用4根钢轨及14通过U型卡固定为一体，在上下横杆的螺栓孔处上满4根22对拉螺栓紧固。导梁整体宽1.72m，两导梁净距10m，梁顶按1.2m轨距铺设天车横梁走行轨道。天车梁天车梁是吊运梁的承重部分，由单层四片杆件组成，上部承受提升动力设备及箱梁的重量。横梁两端固定于双导梁顶的两台轨道车上，经两台卷扬机牵引，前后移动。使用时选用JJM-2型慢动卷扬机配2槽动滑轮组,牵引天车梁前进.速度为8m/分。 提升设备以5T慢动卷扬机作为提升动力设备，天车作为横移设备，安装4台5T卷扬机，卷扬机型号为JM-5电控慢速卷扬机，电动机型号为JZRZ-8，额定牵引力为50KN。吊装完成在天车下安装50T4槽滑轮组作
36、为起吊系统，因此架桥机起吊速度为9.1/8=1.125m/分。支腿架桥机支腿是架桥机行进和工作时将上部重量传递到桥墩上的主要设备。0#支腿除工作时用于前端支撑架桥机及部分活载重量外，同时在架桥机就位时，具有调平导梁下挠高度的作用。使用液压调平支柱结构，调平范围01.8m。其工作原理为：通过电动油泵系统向支腿顶部的千斤顶供油，将下端活塞式支腿顶出，经钢销固定后，架桥机前移时，开动油泵向千斤顶供油，带动活塞柱体回缩，完成前部支腿的收回。1#、2#支腿为架桥机的走行部，由4台小车构成，小车轮距按2m 布置，以使其前进时重量分配到轮下箱梁上。横联横联是架桥机双导梁之间的横联部分，用以保证架桥机整体性及
37、刚度，保持各部尺寸不致因受力变形而影响工作。组装时0#横联分为导梁间横联和支腿间横联，分别由18构成，经螺栓及短14联结。2#及3#支腿由双排14槽钢组成，上部横联高度便于运梁车通过，下部横联设于轨下的桥面上。架桥机的试车及就位架桥机组装完成后，联好控制电路，在天车提升设备试运行后，停于架桥机后部，然后拆去0#支腿处的木垛，使导梁自由下挠，然后开动油泵将导梁调平，调试无误后，收起前腿，通过设1#腿处的两台5T慢动卷扬机将架桥机沿轨道牵引前进，直到0#支腿到达对侧的盖梁顶后，开动前支腿油泵将架桥机调平，并由倒链及钢丝绳固定到桥墩上，准备架设。2、箱梁架设架桥机经拖拉就位并经试车后， 将每片箱梁的
38、就位位置、支座位置标划到盖梁顶上。 然后按每孔由外到内的顺序将箱梁用平板车运到架桥机后进行喂梁作业。施工工序 见附表4-5后张预应力梁安装施工工艺框图整个架梁主要流程为：龙门吊吊梁至临时支墩上横移轨道运梁小车横移梁至纵移轨道运梁小车纵向运梁箱梁喂入架桥机天车两端起吊运梁轨道车后移天车前进到桥跨上架桥机整体横移天车横移落梁就位 具体步骤为：喂梁及吊运铺设纵向运梁轨道，轨距3.6m，两道钢轨分设在两片梁上。用运梁小车将箱梁按待架顺序沿轨道用平板车沿纵向运梁轨道运入架桥机内1#支腿处，用吊绳将梁前端吊挂到第一付天车的扁担梁上，并将梁吊离小车面510 cm，前部天车配合后部运梁小车前进，待箱梁后端吊点
39、到达第二付天车下时，停止前进，第二部天车将箱梁后端吊起，同步开动天车梁前进到待架孔。 箱梁横移、落梁就位首先架桥机横移使待架箱梁初步到位，然后通过天车横移及天车梁纵移使箱梁准确对位后落梁就位。 架桥机横移复位，重复运梁、喂梁步骤，继续架设其余箱梁，从两侧外边梁依次向中间架设，直至该孔架设完毕。在箱梁安装好以后，及时将上顶板钢筋焊接将箱梁连接为一体。 架桥机前移接长架桥机纵移轨道，架桥机横移轨道移至下一孔，天车梁后移至配重段，收起前支腿，解除架桥机纵向锁定，架桥机沿纵移轨道纵向行走至下一孔就位，连接横移轨道，支起前支腿，接长纵向运梁轨道后运梁、喂梁，继续架设下一孔。3、 架梁注意的技术要求a、制
40、梁顺序应与架梁配合，每片梁按架设顺序和方向编号存放。b、箱梁运输轨道应与架桥机导梁方向平行。c、箱梁就位要准确，吊梁时要保持箱梁底面水平，不得歪斜。d、施工时应注意作好墩台及已架梁的保护，不得损坏已施工工程。4、先简支后连续结构体系转换施工工序 见附表4-6先简支后连续体系转换施工工艺框图墩顶湿接头用50#砼浇注。 首先将板式橡胶支座固定在墩支座垫石预埋钢板上。焊接梁端接头钢筋，将两片梁间的预应力孔道用波纹管接好，不能漏浆，然后立好底模和侧模，浇注接头砼。 翼板湿接缝的立摸采用吊模方式，模板上带拉筋，套上塑料管，用钢丝绳将模板拉起立好，堵好模板缝，然后浇注膨胀砼，拆模时松开拉筋，用铁丝系住慢慢
41、向下放。湿接缝先施工跨中部分，然后施工其余部分。负弯矩采用扁型锚具，扁型波纹管孔道，15.24mm钢绞线。负弯矩张拉必须待现浇砼强度达95%，张拉负弯矩钢束，全桥宽横向应对称交替张拉，采用单根张拉。张拉伸长量与计算值相差在6%误差范围之内，方可继续作业。张拉后，在24小时之内压浆完毕，主要增加张拉后钢绞线的安全系数，压浆用40#水泥浆，水灰比为0.4，为减少收缩，可掺入10%膨胀剂，灰浆膨胀率要控制在10%以内，压浆用UB3型灰浆泵。施工完毕，达到设计强度后，拆除临时支座，完成体系转换。 1.3.6 穿束、预应力张拉、压浆穿束：钢绞线用切割机或砂轮机切割下料，编束时用20#铁丝每隔11.5m绑
42、扎一道。束端套上圆端形塑料导向帽，穿束时整束钢绞线一次穿过。钢绞线穿完后，按顺序完成锚固头的制作和联接器的安装等工作。张拉：混凝土达到设计强度95%后张拉预应力钢绞线，钢绞线用YCW500千斤顶一端张拉，应力和应变双控，控制伸长值在规定允许的范围内。张拉顺序为先腹板后顶板，先下部后上部，先中间后两边，对称张拉。张拉程序按照以下要求进行：0 初应力con锚固持荷（2min）张拉作业完成后采用砂轮机切除端头钢绞线，进行封锚。纵向预应力筋使用前必须做张拉锚固试验，主要观察锚下混凝土有无开裂现象，如有问题及时解决。孔道压浆：张拉完毕后，及时进行孔道压浆。压浆前，先将孔道用空压机吹干净，并在锚头上安上封
43、锚堵帽。压浆时，在孔道末端设一阀门，当末端冒出浓浆后，即可封堵，为使孔道充满水泥浆，要保持0.50.7MPa的压力一分钟。压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。第六章 悬臂施工方法及施工工艺本桥主桥3#墩9#墩按设计选用菱形挂篮悬臂施工。悬臂施工的施工顺序如下：0#块支架拼装预压 0#块箱梁施工 挂篮拼装预压调整 悬臂施工各梁段（边跨现浇段施工） 边跨合拢段施工 边跨张拉预应力束 安装中跨刚性支撑 中跨合拢 对称张拉预应力束完成（悬臂施工见工序图）1、0#号块施工1.1 施工顺序见 附表4-7 托架及0#块施工工艺框图1.2 支架拼装及预压连续墩箱梁0#段长12米，高4.6米，底板厚为70CM，顶
44、板厚45CM,腹板厚70CM。连续墩0#块搭设支架现浇，墩身两侧设临时支承，同墩顶临时固结构造一起承受悬浇施工中的不平衡力。为此，现浇支架不仅要满足0#块的现浇需要，还应满足作为临时支撑的需要。因0#块投影面积大于承台面积，0#块支架采用钢管桩支架，钢管桩打入水中，上铺工字钢。箱内支架采用钢管结构，便于拆卸。顶部用型钢连接成支撑平台，平台布置砂筒，砂筒上横向摆放45型钢，以方便临时支墩的拆除，临时支墩位置的0#段内底板处应设置钢筋网片，防止局部压溃。支架见附图3 0#块支架示意图支架搭设好之后，采用压砂法进行预压,用以检测支架的弹性变形及非弹性变形、刚度、强度、稳定性，并防止浇注过程中混凝土出
45、现裂缝。预压时采用分级加载预压，并观测沉降量，计算出支架的弹性、非弹性变形，以此作为调整模板标高的依据。加载重量为上部结构重量并加上施工荷载。另外，0#块的施工前，还须安装好永久支座与临时支座（见下图）。永久支座采用GPZ（）盆式支座，安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装盆式支座，上紧螺栓，锁定上下摆，将支座相对滑移面用无水酒精擦冼干净。安装过程中，应时刻保证各接触面的密贴。采用砂箱支座作为临时支座，先在墩顶铺3cm中粗砂，外面钉上同样厚度的木板，中粗砂必须为最佳湿度压实，然后在其上浇筑临时混凝土垫块。墩顶
46、临时固结采用锚杆，锚杆采用32精轧螺纹钢筋。顺桥向靠外侧设置锚杆，下端锚固在墩身内，中段穿过0#块混凝土，上端锚固于0#块顶部，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。临时支座顶面比永久支座稍高约5mm，确保在施工过程中永久支座不受力，拆除时，将砂掏干净，割断钢筋，对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，去掉混凝土垫块，梁部可以安全的落在永久支座上。1.3 立外侧模 侧模用定型钢模，与悬臂灌注段所用挂篮相配套。见附图6侧模设计图1.4 绑扎底板及腹板、横隔板钢筋，安放竖向预应力筋。钢筋绑扎由下而上进行，先焊接接长墩梁固接钢筋后，再绑扎钢筋，安放预应力筋。1.5 安放内模 内模采
47、用组合钢模板拼装，端头部分用竹胶板制作，用拉筋与外模加固。1.6 绑扎顶板及翼板钢筋，安放纵向、横向预应力孔道及其他预埋件或预埋筋等。1.7 灌注砼0#块砼施工采用砼泵浇筑，先浇筑底板和腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。由于0#块较高，砼浇筑时，在内模上开适当的窗口，以满足砼散落高度及振捣要求。浇筑时注意对称、均衡的进行，两端两边砼高度相差不宜超过50cm。砼浇筑过程中密切注意模板、支架的变形情况，以及预埋件有无移位现象。待初凝后，立即进行覆盖洒水养护。1.8 进行竖、纵向预应力筋张拉、压浆，横向预应可与1#梁段一起进行张拉、压浆。2、悬臂浇筑施工0#块施工完成后，从1#、1#梁段开始进行其它节块挂篮施工。施工顺序见附图4 长青沙大桥悬灌施工步骤示意图2.1 挂
