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1、一、施工平面总平面布置及说明1、施工现场总平面布置图见附件附图（一）。2、临时设施安排根据本工程优质、安全、高效的特点和创建文明工地的需要对施工现场作如下布置：2.1 受场地限制，施工现场内仅设人员住宿和办公楼、材料堆放场地、材料加工场地、施工用的砂、石料及水泥石灰要求按施工进度流水进场。2.2 现场临时供水、供电 施工用电根据现场机械布置及其它施工用电，其工地总用电量为90KVA ，总电源进线选用VV 22-3*120+2*70铜芯电缆。施工人员进场后，现场供电线路采用三相五线制架空敷设，分线配电，三条线路按大型机械与中小型设备分别设配电箱、按照施工机械、加工设备、生活照明等设开关箱。开关箱
2、与用电器之间设漏电保护装置，实行“一机一闸一保护”。 施工临时用水：供水管从现场指定水源引入，加装水表进入施工现场，管网布置沿现场用水点布置，埋设80以下深即可满足施工需要。施工污水就近排入城市污水主管道内。2.3 现场材料及设施材料堆放：由于工程中所需材料以保温管、砂、水泥、钢筋为主（按施工需要流水进场），其次为砖、铁件等。防水材料、怕潮湿的材料使用时在购买。 二、施工方案 （一）、 明开挖施工方案1. 测量放线：根据施工图纸在施工场地进行测量放线，将施工环境中存在的与设计图纸不符之处及时上报设计院，并积极配合设计院拿出合理的解决方法。2. 路面切割：根据测量放线结果，对沟槽边缘用切割机切割
3、路面，减少对路面的破坏程度。3. 沟槽开挖：沟槽开挖前应做好彩钢板围栏的搭建、沿线警示标志、警示灯具的放置。沟槽开挖以机械开挖为主、人工开挖为辅，并派专人负责现场协调工作。对开挖的地表脏土及地下土质不符合回填要求的土方，组织车辆外运至西安市指定的垃圾堆放地点。外运垃圾土车要用帆布将垃圾土严密覆盖后方可上路。再同时派专人负责清理施工现场附近遗落的垃圾土。其余开挖土方则堆放在沟槽一侧。堆放土方时采用软组织覆盖。对于因施工开挖影响交通的厂房、小区、单位门口要搭建便桥。4. 地基夯实：沟槽夯实后，根据施工图纸，进行原土夯实、填土夯实、三七灰土夯实。回填时，每层厚度250，打夯机夯实至150，抽样检验合
4、格后，进行下一层回填，夯实。并根据施工图要求放坡。5. 细砂垫层：按照施工图纸要求，在沟槽底部均匀铺设细砂垫层。砂层厚度为200mm,铺设前应严格检验细砂的湿度,，细砂要进行过筛。 （二）、砌筑检查井施工方案1. 检查井开挖：测量放线后采用机械配合人工开挖，木支撑防护。2. 地基夯实：基础下用素土夯实后，做三七灰土垫层，夯实。3. 钢筋绑扎工程本工程所用钢材必须符合国家有关设计规范规定，钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌整齐有序。绑扎前应认
5、真熟悉图纸，形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。3.1 板、梁、通长钢筋的搭接：3.1.1 板中通长钢筋搭接应互相错开，在任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段内，有接头的受拉钢筋面积不得超过总面积的50。3.1.2 梁的钢筋搭接头应互相错开，在接头中心至1.3La倍长度的区段内，有接头的受力钢筋面积不得超过总面积的50。且上部钢筋应在梁跨中附近搭接，下部钢筋应在支座附近搭接。3.1.3 纵向受拉钢筋的最小锚固长度La见下表，且应大于300。混凝土强度等级 C25HPB235级钢筋 35dHRB335级钢筋 40d d=钢筋直径4. 模板支护4.1模板的选择根据本工程的特点，梁、板及柱
6、选用竹胶板和钢模板方案，以求达到拆模后清水砼的高质量效果。4.2安装前要检查模板底部梁板砼面是否平整，若不平整先在模板下口处柱底四周用水泥砂浆找平，以免砼浇筑时漏浆。同时要弹出支模控制线。5. 砼工程5.1 将施工图要求的砼强度等级、所需数量及浇注时提前1-2天上报甲方，由甲方进行采购和运输至施工现场。5.2 混凝土自泵口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇注如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管。5.3 浇注混凝土时应分阶段分层连续进行，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50。5.4 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动顺序进行，不得遗漏，做到均匀捣实。移动间距不大
7、于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40）。振捣上一层时应插入下层5，以消除两层间的接缝。表面振捣器（或称平板振捣器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。5.6 浇注混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝结之前将次层混凝土浇注完毕。间歇的时间应按所用混凝土等级及现场条件确定，一般超过2h应按施工接缝处理。5.7 浇注混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇注的混凝土凝结之前修订完毕。5.8 模板拆除：混凝土浇注完72 小时后，经检验达到设计及施工规范的方可拆除模板。拆除模板
8、后12小时后进行砼的养护，如浇水、覆盖草席等。（三）、顶管施工方案J6-J7、J12-J13、J16-J17、J21-J22、J25-26、J31-32-J33、J38-J39、J45-46、井段为顶管施工段，在J6、J12、J16、J21、J25、J31、J32、J38、J45检查井位置设顶管工作坑，在J13、J17、J22、J26、J32、J39、J46检查井位置设交汇坑，每一工作坑内分别向东、西两端顶进，计划配备七套顶管设备，其中一套备用，六个工作坑同时工作，本着先下游、后上游的原则，由西向东逐步推进。顶进设备采用320T千斤顶两个及配套的高压油泵，安装时应使千斤顶的着力中心位于管子总高
9、的1/4处，采用360度弧形顶铁以避免应力集中而造成管口损坏，同时也便于出土。 各工作坑配备3T电葫芦及自制斗车一辆，采用人工挖土，斗车运输，电葫芦提升出土及更换顶铁，下管采用卷扬机配合滑轮组进行，规格根据管子重量并考虑一定安全系数确定。 (四)、管道安装：1.管道的安装 1.1、专业工长要根据施工图纸设计要求，将每个管道的检查井绘制出接点详图，以便施工。对固定支墩的位置，阀门安装方法做好书面交底。 1.2、根据总平面图及管道纵面高程图要求，在对地沟、支墩、预埋件检查合格后，对管道的走向、标高、坐标进行认真测量，并做好详细的记录，严格掌握每段管道的坡度及转向的角度。 1.3、管道的安装应按照井
10、段的划分进行，分批进货。管道运到现场后除需提供产品合格证明和相应材质报告单外，还要对其进行外观性质量检查后方可进行下管。管道的下管采用8吨吊车下吊，并配专业起重工指挥，吊点的位置应按平衡条件选择，应用平衡架柔性宽吊带150吊起、稳起、稳放，以保护管外套不受损伤，严禁将保温管直接推入沟内。1.4、管道接头处理：管口找正、保持同心，管子、管件组对焊接时，其内壁应，内壁错边量不应超过壁厚的10%，但不大于1。为防止焊接时飞溅的焊渣烧坏保温管，用胶皮布覆盖工作点两侧500的保温管。1.5、安装过程必须保持管端保温层始终处于干燥状态，做好防水保护，严禁保温层受潮。施工间断或每日收工，应将管口用盲板封闭，
11、以防泥砂进入管腔。1.6本工程的管道连接全部采用电弧焊接，焊接前要将管口的铁锈及脏物打磨去除，具体焊接方法严格按照工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597；和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698要求执行。1.7、管道焊接人员，必须是持有合格证书，方可在合格证准许的范围内施焊，没有合格证的焊工绝对不能参加管道焊接。管口清理：焊接前对管道坡口内外壁10内及所使用的焊丝清理干净，除去油污、垢绣等污物，打磨至发出金属光泽，并检查接头区域有无裂纹、夹渣、重皮等缺隐，如发现及时处理。坡口选用V型坡口对接，如图所示： 1.8、坡口加工：整根管子带有坡口，但在施工中不可避免地要切
12、断使用，所以需加工坡口。由于条件限制，采用氧乙炔切割，但必须用砂轮机磨去表面的热影响区，厚度不小于0.5，保证切口平面与管子中心线垂直，其不垂直度偏差不超过1.5。除去熔渣、氧化铁，修磨凹凸不平面，并检查坡口尺寸是否合格，如不合格及时修正。1.9、焊条采用J422（4.0，3.2，2.5）。焊条应具有出厂合格证书，并在使用前按说明书要求进行烘干，烘干温度在150，烘干两小时，在使用过程中应保持干燥，做到随用随取。2.操作工艺：2.1、 口装配时点固的基本要求：对口点固的焊缝是正式焊缝的基础之一，直接影响焊缝的质量，必须做到：a、 对口点固工序必须在焊缝尺寸及清理工作符合规程要求之 后进行。b、
13、 点固是的焊材应与正式焊接相同，使用的电流比正式焊接电流大1020A，以保证焊透的热量。c、 点固焊缝缺陷及装配尺寸不符合要求时，及时处理，重新点固，禁止强行对口。3.焊接操作3.1、 焊前再检查对口有无不合适的地方，经检查合格后方可焊接。打底焊缝应连续施焊，不允许中途停止。3.2、 用防风、防雨措施，防止穿堂风，未采用措施，不允许焊接。3.3、 手工电弧焊，向上焊法。焊接钢管及管件时，厚度在6以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。3.4、 层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的
14、0.81.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。3.5、 接采用多层焊，施工时对层件熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一道焊接。在可能的情况下，尽量缩短次层焊接与上层焊接的时间。3.6、 道焊口应一次完成不准在焊缝两边管壁上引弧，相临两层焊缝的引弧点至少错开20，焊缝层与层之间间隙时间200毫米的尼龙纺织品带进行吊装搬运。1.8. 2现场堆放场地应平整、无杂物、不积水，并有足够承载能力；还应注意远离火源，与火源最小间距不小于2米。2、 顶管施工 顶管进设备采用320T千斤顶及配套的高压校油泵，安装是应使用千斤顶的着力中心位于管子总高度的1/4处，采用360度弧形顶铁以避免应力集中而
15、造成的管口损坏，同时也便于出土。各工作坑配备3T电葫芦及自制斗车一辆，采用人工挖土，斗车运输，电葫芦提升出土更换顶铁，下管采用卷扬机配合滑轮组进行，规格根据管子重量并考虑一定的安全系数确定。1、 顶管施工方法1.1混凝土管道顶管施工工艺流程图（见附图） 顶管施工工艺流程图1.2顶管施工要点顶管施工段为DG1DG8 共计8 个井段，工作坑按双向顶管设置。其中，顶管采用人工掘进顶管法，其施工要点如下：1.2.1工作坑的设计a.工作坑尺寸工作坑应具有足够的空间和工作面。工作坑底部宽度：W=D+2B+2b2B+2b管道两侧操作空间及支撑厚度2.4-3.2m工作坑底长度：L=L1+ L2+ L3+ L4
16、+ L5L1=工具管长度L2=管节长度L3=出土工作时间L4=千斤顶长度L5=顶管后背的总厚度工作坑深度：H=h1+ h2+ h3h1管道至管道底部外缘的深度h2管道外缘底部至导轨底面的高度h3基础及垫层的厚度确定本工程工作开挖深度均在10米以内。b.工作坑施工根据现有地质资料和工作坑开挖深度，结合我单位成熟的施工经验，确定工作坑采用 厘米壁挂式弧形混凝土护壁（详见图），若遇局部软弱层，可结合实际情况适当增加钢筋网并增加厚度。交汇坑采用木质密撑，交汇坑和工作坑周围修筑50厘米宽、厚30厘米3：7灰土，以防雨水流入工作坑。c.工作坑基础工作坑基础采用C20混凝土基础，基础厚度为20，基础下设3：
17、7灰土垫层厚30。d.导轨安装（如图）导轨采用轻型钢导轨，两根钢导轨距离控制在管径的0.450.6倍之间。导轨内距按下式计算：A= 2式中：A两导轨间距（）；B管外径（）；h导轨高（）；e管外底距枕铁顶面间距（）； 导轨安装间距 安装导轨时，应首先利用锤球和直尺确定导轨的间距和平面位置，然后测出导轨各点的实际高程，并与设计高程相比较，确定导轨的高程调整量后进行安装。安装导轨的技术要求：安装后的导轨应当牢固，不得在使用中产生位移；两导轨应顺直、平行，等高或略高于该处管道的设计高程，其纵坡应与管道设计坡度相一致。e.后背与后座墙后背承受管子顶进的全部水平顶力，将顶力均匀的分布在后座墙上。后背应具有
18、足够的强度、刚度和稳定性，不允许发生相对位移和弹性形变。经过初步计算及以往经验，后背采用高5米、宽5米的原土排木后背，具体是紧贴垂直的原土后座墙座横向密排4040500方木，排木外侧立7根50号工字钢，立铁均匀分布在后背中部3.5米范围内，在立铁外侧放横铁，千斤顶作用在横铁上（如图）。排放方木时应注意第一根方木应卧于工作坑底以下1.3米左右，使千斤顶的着力中心在后背高度1/31/2之间。顶管坑布置示意图f. 顶管工作坑坑上布置工作坑上架设工字钢和方木，用木板铺盖，平台上用50钢管做护栏，扣件连接，中间留下管，出土通道，坑角留工作人员上下的箱式组合梯架。顶管架子采用专用重型四脚钢管大支架，架子四
19、周要求平稳，四个架腿处埋设地锚，用水平仪测平，架腿基座用混凝土浇筑，架子外用彩条布遮盖（具体布置见下页图）顶管坑坑上布置图操作要点:1).测量防线根据设计图纸的要求，将顶管工作坑的位置测设到地面上，并因临时水准点。2).开挖工作坑见前工作坑设计，工作坑开挖成型后及时安装密支撑并定位设立竹梯，以便上下工作坑。3).挖土与运土管前挖土的方向和开挖形状直接影响顶进管位的正确性，应严格控制管前周围超挖，管前挖土深度，视土质情况和千斤顶的工作行程而定。挖土必须按规定进行：管前允许超前挖50cm；管端下部135度中心角范围内不得超挖，保持管壁与土壁相平。管前挖出的土应及时外运。4).顶进顶进应遵照“先挖后
20、顶，随挖随顶”的原则 ，连续作业，尽量避免中途停止。顶进操作过程如下：41、安装顶铁并挤牢，待管前挖土满足要求后启动油泵，操作控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出个行程，管子推进一段距离。42、回锆43、重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止。44、管子接口处理，管道接口为钢板内涨圈接口和双胶圈接口。采用挤压法安装管道接口橡胶圈。接口用的橡胶圈使用前进行搭界强度和弯曲试验合格。胶圈保存应注意事项：橡胶圈不能与油类接触；橡胶圈应质地紧密，表面光滑平直，无空隙气泡；橡胶圈在阴凉、清洁的环境下保存。45、在管道顶进中，发现管前坍塌，后背倾斜，偏差过大或油泵压力表指针骤增等情况，应停止顶进，
21、查明原因，排除障碍后再继续顶进。5).测量管道顶进中应不断观测管道的位置和高程是否满足设计要求。在第一节管入土过程中，每顶进30cm测量不少于一次；管道进入土层后正常顶进时，每100cm测量不少于一次；纠偏时应增加测量次数。测量分中线测量和高程测量。中线测量用经纬仪测定；高程测量在工作坑内建立临时水准点，以此为依据，按照设计纵坡用比高法进行检验。6).顶管纠偏在顶管过程中，如发生偏斜必须及时给予纠正。纠偏方法可采用挖土和顶木纠偏法。当差值为1020mm时，用挖土法，当管子偏离中心线一侧时，在管子另一侧适当超挖，在偏离一侧少挖，继续顶进时借预留的土体迫使管道逐渐回位；当偏差较大或采用挖土校正无效
22、时，采用顶木校正法，如图所示，用圆木或方木，一端顶在偏斜反向的管子内壁上，另一端支撑在垫有木板的管前土层上，开动千斤顶利用顶木产生的分力使管子得到校正。1.检查井施工：钢筋砼检查井施工模板采用加工异型模板，砼采用C25商品混凝土。 2.井周围填土：顶管坑的回填压实，比长距离、大面积的压实难度大，要从以下几方面控制：A、 分层厚度要比规定的厚度小一些来控制；B、 控制全铺土层均匀的含水量，不能回填过湿土；C、 一定要用 符合要求的便于夯实的土来回填。3.顶管雨季施工措施雨季施工主要以预防为住，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季正常进行施工，减少受季节性气候的影响。为保证雨季施工的连续性及工程质
23、量，特指定以下预防的准备工作:1).掌握天气预报的气象趋势及动态，以利安排施工，作好预防的准备工作。2).对施工现场以及构件生产基地，根据地形，对厂内排水系统进行疏通，以保证水流畅通、不积水，并防止周边地面水倒流入厂内。3).雨季施工的顶管工作坑、交汇坑，周围外一米处挖截水沟，同时搭设遮雨棚，防止坑内入水。3.管道安装3.1对复合保温管在吊装前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。3.2可预制组装部分的管道安装前在地面完成预制工作，并经检验合格。3.3管子、管件、阀门等安装前应按设计核对型号。3.4施工间断或每日收工，应将管口用盲板封闭，以防泥砂进入管腔。3.5管子切口质量应符合下列要
24、求：a. 端面平整，无裂纹、重皮、毛刺，切割溶渣必须清理干净。b. 端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3毫米。3.6在管道上直接开孔焊接分支管时，切口的线位应当用校核过的样板画定。3.7管道的埋设深度不得小于设计规定。管道中心距、管底土质及回填土土质应符合设计要求。3.8直埋管道的施工分段按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸段为一个施工段，一次施工完毕。3.9 按组焊长度在沟底预挖固定焊口操作坑，操作坑尺寸：长宽高=2100160700毫米。3.10 在管沟中逐根安装管子时，每10M管道的中心偏移量不大于5毫米。固定支架间距的管道的中心线应成一直线，坡度准确，管中
25、心线高程的偏差不超过10毫米，在水平方向的偏差不超过30毫米。3.11 补偿器前后50米范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后需要焊接的补偿器焊接面之间的距离应按设计规定进行回填。3.12 已就位的管子，管腔内不得有杂物，工人离开场所时，应用工具式盲板封闭关口。3.13 雨季施工应有可靠的排水设施，防止泥砂进入管道。3.14 双向补偿器安装应符合以下要求：a. 应进行外观尺寸检查，符合感官质量要求；b. 内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装；c. 补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；d. 安装时，应在补偿器两段加设临时支撑，待管道安装固定后，在拆除临时设施，并检查是否有不
26、均匀沉降。5. 焊接工艺4.1进入现场的施焊人员必须持有省级劳动部门颁发的有关项目考试合格证书。4.2按公司压力管道安装程序文件“焊接管理制度”和“焊接质量控制程序”的规定进行。4.3 焊接方式电焊焊接：焊条选用J422，打底焊条3.2填充盖面焊条4.0打底焊采用四分双人对称断弧焊工艺；填充焊盖面焊采用四分双人对称连弧焊工艺，以获得良好的背面焊缝成行和焊缝质量，焊接完成进行100%外观检查。4.4 出现雨天、当风速大于8m/s，大气相对湿度超过90%时不采取有效防护措施，不得施焊。4.5 两相临环行焊缝中心线之间距不得小于2米。4.6 坡口按照V型坡口对接，如图所示： 4.7 外径和壁厚相同的
27、管子或管件对口，应作到外壁平器6，对口错边量应小于1毫米。4.8 为防止焊接时飞溅的焊渣烧坏保温管，用胶皮布覆盖工作点两侧500的保温管。4.9 焊件组对时的定位焊应符合下列要求：a. 所用的焊条性能应与正式焊接所采用的焊条相同；b. 焊工应为该焊口的施焊焊工；c. 质量应符合焊缝质量标准；d. 根部必须焊透。4.10 多层焊时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。4.11 每层焊完后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须及时磨除重焊。4.12 在焊缝附近明显处，应有对施焊焊工钢印代号标
28、志。4.13 不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位的焊缝的返修次数不得超过两次。4.14 绘制管道单线图标明焊口位置、焊工代号、无损探伤报告。4.15 焊接检验a. 焊缝表面质量检查前，应清除渣皮、飞溅，焊缝尺寸应符合焊接工艺要求，焊缝表面完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽应超出坡口边缘23毫米。b. 本工程管道的X射线探伤比例为15%。5. 管道试压5.1 概述根据本工程特点，在分段管道安装完成后进行水压试验，目的在于检验管道及焊口的强度和严密性。5.2 试压前准备工作5.2.1 该段安装全部结束，且经业主、监理及项目部质检人员检查确认合格。5.2.3 向
29、业主及监理提供管道安装记录，标有焊口位置、焊工代号、的管道焊缝单线图。5.2.4 管道工程施工质量符合设计要求规范规定。5.2.5 焊接外观检查和无损探伤合格，焊缝及应检查的部位未涂漆和保温。5.2.5 管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度。5.2.6 试压用的临时加固装置已经安装完毕，经检查确认安全可靠。5.2.7 试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到实验压力的1.5倍，数量不少于两块。5.2.8 检查井、地沟中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹的可能。5.2.9 试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响。5.2.10
30、加盲板处有明显的标记并做记录，阀门全开，填料密实。5.2.11 管道中的空气已经排除干净。5.2.13 试压方案经过审查并得到批准。5.3 水压实验步骤和方法：5.3.1 灌水过程：a. 上水前关闭该段所有检查井内泄水装置。b. 使用临时上水系统上水。c. 开启管道系统上的所有排气阀门，由专人负责进行排放管内空气至排净空气出水为止，然后关闭阀门。d. 上水期间由专人负责沿线检查井内阀门及补偿器有无泄漏和异常现象。e. 待管内管满上后，关闭两个进水阀门，进行下一步系统加压工作。5.3.2 加压过程：a. 系统加压前，应报现场建设单位、检理单位技术负责人或现场代表对实验过程进行监督检查。b. 开启
31、试压泵及升压管端部控制阀门，先进行蒸汽管道加压升速为0.1Mpa/min，升压到0.8pa停泵进行系统检查，无泄漏再升压。将压力平稳升至1.27Mpa时，停止升压对系统进行全面检查，保证管道焊口、阀门、补偿器无泄漏，固定支架无松动现象。c. 继续升压至试压压力2.0Mpa，停泵关闭加压管上的阀门检查10min，检查管道、焊口、及设备无渗漏、固定支架是否有明显位移等。在1h内压力降不超过0.05X98.1Kpa Mpa即为合格。d. 平稳泻压至1.6 Mpa，保压30分钟，无渗漏且压力降不超过0.2 98.1Kpa即为合格。e. 试压过程中发现的渗漏部位应做明显的标记并予以记录，待泻压后进行处理
32、。渗漏部位的缺陷消除后方可进行重新试压。f. 试压合格后，拆除盲板，核对记录并填写供热管网水压实验记录。5.4 水压试压安全措施：5.4.1 对各控防点装置区，派专人负责阀门开启、关闭操作，防止闲杂人员碰撞乱动。5.4.2 对夜间连续操作的施工点，应有良好的照明装置，以便操作人员及时发现试压升压情况。5.4.3 试压升压过程中，严禁操作人员站在焊接管头、档板对面和补偿器上面进行操作。5.4.5 所有参加试压人员，应在试压前进行施工方案和技术交底工作，熟悉实验步骤和操作及过程。5.4.6 水压试压期间，任何工作人员不得擅自离开工作岗位，全面负责自己工作范围，试压运行情况和检查工作，直到试压工作完
33、成为止。6. 管道吹扫6.1 在管道试压合格后，联系甲方进行管道吹扫，本工程吹扫采用整体吹扫。6.2 吹扫时，应缓慢开蒸汽暖管，不能过急以免形成水锤，引起阀件破裂，当蒸汽入口温度与排气口管内温度相等时，时间大约7-8小时，恒温1小后进行吹扫。（暖管时间以冷凝水排完为止）。在暖管过程中，应及时排水，并检查管道热位移。6.3 吹扫用蒸汽的压力不应大于管道工作压力的75%不小于压力的25%即小于7.5Kg,大于2.5Kg.529X8蒸汽管道内流速30m/s, 529X8蒸汽管道用气量24 m3/h219X6蒸汽管道用气量10m3/h。6.4 蒸汽吹扫按照加热冷却再加热的顺序，循环进行。其中每次冷却降温时间为大约3小时，降温至环境温度。降温降压必须缓慢进行，每半小时降一次，每次降0.13Mpa。6.5 吹扫次数一般为23次直至吹干净为止，每次的间隔时间2.5小时，每次18 mi
