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1、目 录1、 编制范围及依据11.1、编制范围11.2、编制依据12 、工程概况12.1、桥梁工程简介12.2、箱梁构造的主要技术参数23、施工组织机构23.1、施工组织机构及作业队安排24、 施工进度计划35、主要设备、人员配置计划36、移动模架施工6 6.1移动模架简介66.2主要技术参数7 6.3主要结构8 6.4 移动模架作业原理13 6.5 移动模架现浇施工流程14 6.6 移动模架现浇施工工艺147、 桥面系及附属工程施工338、 质量目标及质量保证措施349、 安全目标及安全保证措施 3610、文明施工目标及保证措施44新建云桂铁路云南段YGZQ-2标段四分部现浇梁移动模架施工专项
2、方案1、编制范围及依据1.1、编制范围 本方案编制的范围为新建云桂铁路云南段YGZQ-2标段四分部下坝双线大桥、大羊山1号双线中桥、大羊山2号双线大桥、白腊寨1号四线桥、白腊寨2号四线桥各桥采用移动模架现浇施工的简支箱梁。1.2、编制依据1、中铁二院设计的新建云桂铁路云南段YGZQ-2标各桥施工图及相关的参考图；2、国家强制性技术质量标准、施工验收规范、规程。3、现场和周边的实际踏勘情况。4、我单位从事类似工程施工的经验、工法、技术力量、综合施工能力、机械设备情况。2、工程概况2.1、桥梁工程简介中铁二十五局云桂铁路项目部四分部承建新建云桂铁路线云南段YGZQ-2标的五座桥梁分别为：下坝双线大
3、桥、大羊山1号双线中桥、大羊山2号双线大桥、白腊寨1号四线桥、白腊寨2号四线桥，各桥施工里程和桥跨情况见下表：云桂铁路云南段YGZQ-2标四分部桥梁表桥梁名称桥梁里程桥跨型式施工方法下坝双线大桥DK390+436.46DK390+849.74432+（36+264+36）m连续梁+232m简支箱梁连续梁采用挂篮悬臂浇筑简支梁采用移动模架施工大羊山1号双线中桥DK392+196.91DK392+309.09332m简支箱梁简支梁采用移动模架施工大羊山2号双线大桥DK392+942.71DK393+077.99332m+124m简支箱梁简支梁采用移动模架施工白腊寨1号四线大桥（32+48+32）m
4、连续梁+832+124m简支梁连续梁采用挂篮悬臂浇筑简支梁采用移动模架施工白腊寨2号四线大桥124732m简支梁简支梁采用移动模架施工根据现浇箱梁的生产任务，施工配备的主要生产要素为2台900t上行式移动模架造桥机，一台在白腊寨站场进行拼装，负责白腊寨1号四线桥及白腊寨2号四线桥的现浇简支梁施工，一台在大羊山2号双线大桥0#台侧路基场地进行拼装，负责大羊山2号双线大桥、1号双线中桥、下坝双线大桥的现浇简支梁施工。22、箱梁构造的主要技术参数32m箱梁主要参数表（线间距4.6m）梁重（t）现浇砼标准型预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋件（t）强度数量（m3）抗拉强度（Mpa）数量（t）Q235（t）
5、HRB335(t)HRB335(t)788C50315.2186011.9832.0756.043.8910.5073、 施工组织机构3.1、施工组织机构及作业队安排项目管理机构为中铁二十五局云桂项目部四分部，设立桥梁第四、第五架子队，配备架子队长、技术负责人、技术员、安全员、质检员、试验员等相关管理人员对各桥进行安全、进度、质量、成本等管理；建立生产劳动组织，设置模架作业班组2个，模板拼装作业班组2个，钢筋施工班组2个，混凝土施工班组2个，预应力施工班组2个。4、 施工进度计划根据本标段总体施工进度计划安排以及移动模架施工周期安排，模架拼装时间为30天，考虑施工场地影响等不利因素，首片梁施工
6、时间为16天，移动模架循环每孔周期为1415天。大羊山2号双线大桥现浇梁施工时间：2011年12月1日2012年1月31日。大羊山1号双线中桥现浇简支梁施工时间：2012年2月1日3月20日。下坝双线大桥现浇简支梁施工时间为2012年4月1日2012年7月31日。白腊寨1号四线大桥简支梁开始施工时间：2012年5月1日2012年8月31日。白腊寨2号四线大桥简支梁施工时间:2012年1月1日2012年4月30日。5、主要设备、人员配置计划表现浇简支箱梁计划投入2套移动模架，全部为DSZ32/900上行式移动模架。主要设备人员、人员配置见下表：5.1 移动模架拼装作业人员、设备配置（每套模板）、
7、拼装设备及工具序号机具名称型号单位数量1汽车吊50t台22冲钉24mm，45钢个403手锤8磅把210磅104螺栓套筒扳手M24把10M302M5625活动扳手把56电动扳手把2724.5千斤绳L=4m根4L=6m88U型卡环5t个109撬棍根610倒链1-3t台411液压千斤顶30-50t台412梯子6m条213揽风钢丝绳m15014枕木根100015扒钉个150016水准仪台217水平尺个218钢尺把219交流电焊机台220氧焊设备套2、拼装作业人员配置序号人员分工单位数量备注1指挥员人12技术员人23安全员人24电工人25起重工人26液压工人27辅助工人15合计人265.2 、 钢筋、预
8、埋件加工设备及人员配置（每套模架）、钢筋及预埋件加工设备序号设备名称规格单位数量1闪光对焊UN-100W台22弯曲机40B台23调直机台14交流电焊机BX1-500台75切断机GQ-40台26卷扬机1t台17氧气乙炔套2、人员配置序号人员分工单位人数备注1钢筋工人62电焊工人63普工人8合计人20、钢筋绑扎人员配置（每套模架）每班组钢筋工人20人，普工10人，合计30人。54、预应力施工设备及人员配置设备配置序号设备名称规格单位数量1电动砂轮切割机台12内卡式千斤顶300t套43电动油泵套44前卡式千斤顶20t套15真空压浆设备套16水泥浆拌制设备套17电动葫芦3t个48支撑架套4人员配备负责
9、钢绞线下料、穿束、张拉8人，压浆6人，合计14人。5.5混凝土施工及人员配置(每套模架)设备配置序号设备名称规格单位数量1插入式振捣器50套62插入式振捣器30套43提浆整平机套14汽车泵或地泵台3人员配置振捣工10人，普工12人，合计22人。6、移动模架施工6.1.移动模架介绍中铁二十五局云桂项目部四分部范围内简支箱梁现浇施工均采用DSZ32/900上行式移动模架现浇施工。DSZ32/900上行自行式移动模架主要由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。上
10、行式移动模架主要特点为：承重的主梁系统位于桥面上方，外模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统通过支腿支撑在梁端或墩顶上。过孔时外模系统横向开启（或打开）以避开桥墩。外模系统随主梁系统一同纵移。支腿可自行向前倒装。上行式移动模架占用桥下净空小，对低矮桥墩具有很强的适应性，且施工首跨和末跨或跨连续梁施工更方便（不需拆除主梁），能满足通过高压线等障碍物的净空要求。6.2主要技术参数序号项目技术规格及特性1施工方法逐跨段原位浇筑2施工梁跨32.7m3混凝土梁跨重900t4适应纵坡2.0%5适应曲线半径2000m6适应最低墩高1.65米7后支承最大反力300t8中支承最大反力370t9后行走最大轮压40t10
11、前支腿托辊最大轮压40t11起吊小车走行速度3m/min125吨电动葫芦起什速度8m/min、0.8m/min13总电容量约80kw14最大件尺寸及重量12.91.62.9m重量22t15风力条件移位时风压小于150N/m216主梁挠度比小于L/70017模架移位速度1.5m/min18前移过孔稳定系数K1.519工作效率13天/单孔20液压系统压力31.5Mpa/16Mpa21整机重量约530t（不含墩顶散模）22动力条件380V、50HZ23自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现，纵向移位用电机驱动完成，模架横向开、合采用液压油缸完成6.3主要结构6.3.1主框架组成主梁系统由并列的2
12、组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重225t。每组纵梁由3节承重钢箱梁（12.9m+12m+12m）+3节导梁（311m）组成，全长69.9m,相邻两组纵梁中心距为6m。浇筑状态时，钢箱梁的设计刚度大于1/700。钢箱梁高2.9，翼缘板宽1.6m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。每节钢箱梁重量小于21.5t。导梁采用空腹式箱梁结构，接头为螺栓节点板联结。钢箱梁盖板和腹板材质为Q345B，主梁接头螺栓为GB5782-86，10.9级。其它钢材材质Q235B。主梁连接系共9组，挑梁每侧8组。挑梁与连接系位置对应，便于力的对称传递。DSZ32/900上行式移动模架总装图6.3.2吊挂外肋、横移机构及锁定机构
13、 吊挂外肋共8组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；合拢后由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。吊挂外肋吊挂外肋分为中间标准吊挂外肋6组和边吊挂外肋2组。边吊挂外肋用以适应首跨和末跨施工。中间标准吊挂外肋分为4段，由2段上肋、2段下肋和限位装置组成，限位装置用于外肋在主梁挑梁上滑动时，起导向和防止侧翻的功能。1组吊挂外肋约10t。横移机构横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共16套。其一端与外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩，可实现外肋沿挑梁开启和合拢。横向锁定机构外肋横向合拢后，在外
14、肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人工调整锁定机构上螺杆的长度，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向位置。锁定机构共16套。6.3.3外模系统外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外模上。底模由两部分组成，组合位置处于梁体中心线处，施工过程中便于随着吊挂外肋横向打开和合拢。模板由面板及骨架组焊而成，其腹模及翼模面板厚为6mm，底模面板厚为8mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与
15、设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征吻合。外模及底模纵向标准按4m分段。外侧模及底模的起拱通过可调支承系实现：底模共设置32根可调支承杆，外侧模共设置48根可调支承杆。外模的设计满足32米梁且兼顾24m梁的预制施工：将梁端处的腹模、翼模和底模向前移动8米即可实现24米梁的预制施工。翼模上安装有人行通道，便于人员操作和通行。外模系统图6.3.4内模系统内模系统采用拆装式内模结构，内模设计满足32米梁的制梁施工。内模面板厚度为5mm。内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇筑完毕后内模出腔的要求，内模标准分
16、块尺寸为2000mm300mm105mm。最后一孔梁施工时，混凝土梁顶应开洞，以适应内模的拆除。6.3.5后主支腿后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁端部，主要由后走行机构2个、后支承机构(含400t液压支撑油缸，行程150mm)2个等组成。 后走行机构为轮轨式，电机驱动（81.5KW）,以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。走行速度1.5m/min。后走向轮共8个，启动时最大轮压位39.5t，走行至跨中时最大轮压为30.5t。后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑，并有机械锁紧螺母，在打梁状态实现机械支撑。6.3.6中主支腿中主支腿共1套，由支撑立柱、下横联和400t竖向支撑油
17、缸（行程400mm）等组成。中主支腿固定于主梁系统的中部，直接支撑在墩顶上，纵向距离墩中心0.75m。中主支腿上桥台或既有桥梁时，需先拆除支撑立柱，400t竖向支撑油缸直接支撑钢箱梁。6.3.7前辅助支腿前辅助支腿共1套，由托辊机构、上横联和下立柱框架等组成。 前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与后走行一起实现模板的纵移过孔。 托辊机构共设8个从动轮，最大轮压为39.5t。 下立柱框架拆除，可以实现上桥台和既有桥梁作业。 6.3.8起吊小车 起吊小车共1套，可沿导梁顶部的轨道纵向运动，用于起吊前辅助支腿纵向移位过跨及作为辅助吊机的功能。 吊挂小车主要由四轮台车、2台5t固定
18、式电动葫芦组成，用于吊挂中主支腿下横联和前辅助支腿。6.3.9吊挂走道及5t电动葫芦在承重跨主梁连接系上设置有两根32米长吊挂工钢，用于2台5t电葫芦的行走。6.3.10液压系统DSZ32/900上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系统由泵站、400t自锁式支承油缸（1根）、横移油缸（4根）、液压管路和电气控制系统组成。液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤油器、回油滤油器、电磁换向阀组、压力表、液位液温计等。其主要参数为：电机功率：7.5KW工作压力：29Mpa/16Mpa额定压力：31.5Mpa流量：14.4L/min400t垂直支承油缸：该油缸为特殊订货构件，配有机械锁定机构。
19、其主要参数为：缸径/杆径：420/300最大行程：150mm/400mm 最大推力：400t400t垂直支承油缸共4台，安装在造桥机承重主梁前后端。横移水平油缸：主要参数为：缸径/杆径：100/55最大行程：820mm最大推力/拉力：12.5t/8.76t（16Mpa）其伸缩速度可以通过节流阀进行调节。横移水平油缸共16台，分别安装在模架的两侧。6.3.11电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆采用四芯325+1,容量不得小于250A，由主梁配电箱电柜接入后，分别给4台泵站、后走行、起吊小车和2各5吨电葫芦供电。 整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作
20、业要求。该设备电控部分需要控制的对象为起吊小车，四个液压泵站、后支腿行走、两个5t吊挂电动葫芦等四种。6.4移动模架作业原理 移动模架造桥机利用桥梁端部和桥墩安装支腿，支腿支撑主梁系统，外模及模板吊挂在主梁系统上，形成一个可以纵向移动的平台，完成桥梁的施工。模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合。完成箱梁施工后，移动模架下落脱模，横向开启使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，完成下一孔施工。6.5移动模架现浇施工流程每一套移动模架其施工工序流程为：首次移动模架拼装施工孔位调整外模安装施工平台预压安装支座、安装底、腹板钢筋及预应力筋安装内模安装顶板钢筋及顶板预应力
21、筋浇筑混凝土混凝土养生拆端模、内模预应力张拉、压浆纵移过孔进入下一孔梁的施工。6.6移动模架现浇施工工艺6.6.1移动模架拼装结合实际情况移动模架拼装方案如下：白腊寨1号四线大桥及白腊寨2号四线大桥共用1套移动模架，选择在白腊寨站场内空地进行拼装，大羊山2号双线大桥、大羊山1号双线中桥、下坝双线大桥共用一套移动模架，选择在大羊山2号双线大桥0#台与白腊寨1号隧道出口之间路基段拼装。拼装步骤：作好地面硬化和排水系统，安装临时支撑平台；然后安装承重结构（主框架），待主、导梁和连接系拼装好形成承重结构后，向前跨一孔，再在0#台与1#墩之间安装吊挂模板，预压后浇筑第一孔梁。主承重结构由尾部向前一节一节
22、地安装，采用2台50吨吊车双侧对称起吊，吊装一节便安装安装联结系形成框架，以增加稳定性；挑梁吊挂预先在地面拼成整体，再采用2台25吨吊车双侧起吊，对称平衡安装。 步骤一：在台尾安装临时拼装支架（见拼装临时支架图），利用临时拼装支架安装各节主、导梁和连接系。 拼装临时支架图步骤二：安装中、后主支腿、后走行机构及前辅助支腿。步骤三：安装工字钢吊挂走道与5吨电动葫芦和安装主、导梁上下爬梯和安全防护栏杆。步骤四：安装并调试四个泵站及其电气控制系统和液压控制系统。步骤五：拆除临时拼装支架，用枕木和P50钢轨在碎石上铺设行走轨道，驱动主承重结构行走至第一个施工孔位。步骤六：安装挑梁与吊挂外肋，同时安装电气
23、、横移液压系统，并将吊挂外肋合拢。然后安装底模及其支撑，预调拱度。步骤七：安装腹模、翼模、吊杆和吊挂外肋横向锁定机构。适时安装端模和内模。步骤八：安装防雨棚和其余栏杆、爬梯、通道。6.6.2模板工程箱梁梁体的模板系统由外模和内模组成。外模为整体式钢模，采用人工配合吊车吊装，人工调整以后箱梁外模板随移动模架一起移动，模架移到位后，模板内移合拢即可。内模待底板、腹板钢筋绑扎完毕后，转运至箱梁内组拼。模板拼装调试完毕后，在模板表面涂一层优质脱模剂，并在翼板及底板用石棉布覆盖以防止人员钢筋造成模板污染。为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块将内模顶紧，底板也用同标号砼垫块作为支
24、撑。根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置由安装在主梁上调整螺栓来完成。底模板预拱度值由模架自身挠度和箱梁预拱度两部分组成。其中：模架的自重挠度可在安装完成后调平；而在箱梁的预拱度中箱梁的恒载挠度（+）可根据实际容重、弹模等先计算后实测调整，预应力张拉以及收缩徐变引起的上拱（-）可根据设计计算后实测调整。预拱度的设置跨中最大，其它位置按二次抛物线过渡。实际施工中，通过理论计算而设定的第一片梁的反拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。应根据第一片梁施工后的实测值，对第二片梁预拱度设置进行调整，然后逐步修正调整，达到理想状态。6.6.3移动模架的现场检测具有出厂合格证的移动模架进入施工现
25、场后，进行预压试验的过程中，由厂家技术人员配合专业检测单位的检测人员对移动模架以下几项受力构件进行同步检测：1、主框架（包括主梁、导梁、挑梁等）的主要受力焊缝进行全面探伤检测；2、对所有高强螺栓连接部位进行检查；3、对液压系统、电气系统等进行全面检查。另外，在后续施工过程中，根据移动模架使用说明书和安全手册对上述方面进行跟踪检查。6.6.4施工平台预压移动模架拼装完毕后，必须进行预压。预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。通过预压能同时检验模架的安全性能。(1)预压荷载根据要求对砼现浇箱梁支架按箱梁自重加模板重
26、量的110进行预压(2)预压方式预压时堆载尽量模拟箱梁施工时的受力状态，本工程采用沙袋预压。沙袋装袋后采用汽车运输到台后，再采用吊车吊装上桥，沙袋分层码放，并根据箱梁断面形状，布置成梁端高，跨中低的等荷效果进行预压。详见施工平台预压堆载图施工平台预压堆载示意图6.6.5移动模架平台变形观测网为了消除非弹性变形，同时确定弹性变形值，并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能，需要建立沉降观测网，布置沉降观测点，对预压过程中的各个预压阶段时的观测点进行测量观测、统计分析。（1）主梁变形测点布置主梁变形测点设在移动模架主梁顶面，按顺桥向设置5排，每排2个点，并进行编号，布置见主梁变形监测点布置图。
27、主梁变形监测点布置（2）外挂系统变形测点布置外挂变形的测量可在吊挂外肋系统底面焊接短的粗钢筋，然后再在钢筋上面粘上带刻度的钢尺，用水准仪进行测量。具体布置见外挂变形监测点布置图。 （3）加载及卸载观测预压沉降观测分四阶段进行：加载前：先测出观测网各点的初始数据，然后再进行加载；加载中：先加载75%后进行一次观测；再加载到100%后进行一次观测，最后加载到110%后进行观测。 外挂变形监测点布置加载完成后：前3天每天观测2次，3天后则每天观测一次，根据需要可以适当加大观测频率，当连续12小时的沉降不大于2mm（排除测量误差），可视为基本稳定，进入卸载阶段。卸载后：进行一次观测。为确保获得准确的沉
28、降数据，项目部成立沉降观测小组，负责沉降观测的日常工作，并将观测数据及最后成果报工程部进行预拱度计算。6.6.6施工预拱度的设置箱梁施工标高与线形控制的关键是预拱度的设置。第一套模架采取预压测定系统变形值。通过预压：检验系统各构件受力后的安全性，测定系统结构的弹性与非弹性变形值，为确定施工预拱度提供依据。模架拼装完成后，先预调模板的高度，在箱梁的纵向设置五个断面，每个断面上设4个观测点，模板底板的两侧边各设两个观测点。初始标高为H0,采用砂袋或水袋进行预压，压载时采用分级加载方式对模架进行预压，达到梁体自重及人员机具重量和时，对观测点标高进行测量，当沉降稳定后，记录观测点的表高位H1,卸载完成
29、后观测点的标高为H2。加载、卸载完成后计算模架的弹性变形及非弹性变形，用公式表示为：非弹性变形1=H0-H2弹性变形 2=H2-H1以后各孔不进行预压，预留拱度值：=0+1+2预压后预留拱度值=0+2立模标高=h+（h为设计表高）0为设计反拱值分析确定各跨反拱值（f拱）后，按二次抛物线计算各点预设拱值，反拱度曲线方程如下：取左支点为坐标原点，跨距为L，主梁跨中矢高为f拱，则曲线方程为：y=4f拱。X.(L-X)/L26.6.7安装支座本桥支座采用盆式橡胶支座，31.1m梁采用支座型号为PZ-6000型支座高度21cm，灌浆高度为2.5cm。支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单、支座的出场质量检
30、验报告，支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整，调整完后锁定上下支座连接螺栓，保证箱梁浇筑前不得任意松动，并不得任意拆卸支座。安装支座前，先凿毛支座安装部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢锲块锲入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20-30mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4
31、mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。之后灌注无收缩高强度浆料。灌浆采用重力灌浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢锲块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢锲块抽出后的空隙，拧紧下支座板螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。支座安装允许偏差序号项目允许偏差1支座中心线与墩台十字线纵向错动量20mm2支座中心线与墩台十字线横向错动量15mm3同端支座中心向中线距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10mm座中心线与墩台十字线
32、横向错动量偏差与桥梁设计中心不对称时+15-10mm4支座板四角高差1mm5上下坐板十字线扭转1mm6同一梁端两支座高差1mm7箱梁支座不平整限值3mm8固定支座上下座板及中线纵横错动量1mm9活动支座上下座板及中线纵横错动量3mm6.6.8钢筋施工钢筋加工统一在6#拌合站的钢筋加工棚内下料、连接、弯制，加工成半成品运至工地进行安装。钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度155钢筋保护层厚度与设计偏差+506其他钢筋偏移量206.6.9波纹管的安装及穿束（1）波纹管安装31
33、.1m整孔双线箱梁纵向制孔采用波纹管，在底腹板钢筋绑扎完成后进行波纹管安装，波纹管连接采用配套的连接接头，并用防水胶带包裹严密，预防漏浆。波纹管严格按照坐标位置控制，保持良好线型，每隔1m或0.5m为一断面，对应位置采用定位网片进行定位和固定。（2）预应力钢绞线穿束按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。6.6.10保护层垫块设置保护层垫块采用压力成型混凝土垫块，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。施工时使用耐久性良好且抗压强度不
34、低于50MPa的压力成型细石混凝土垫块。垫块加工尺寸满足保护层误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。垫块的尺寸和形状（半圆柱形或锥形），必须满足保护层厚度和定位的允许偏差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。所有压力成型混凝土垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋保护层厚度。注意垫块安装间距控制，垫块应呈梅花型布置，间距不应大于50cm，以加强受力效果，且侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。6.6.11预埋件的埋设（
35、1）支座上锚垫板与防落梁的埋设每孔31.1m整孔箱梁需用支座上锚垫板共3套，由厂制然后运送到施工地点，材料入库或进施工现场前要确定好其尺寸和类型，同时须经过多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，满足相关技术规范要求方可投入使用。支座上锚垫板的预埋在外模及支座安装完后，底腹板钢筋绑扎前进行，安装时要注意与支座的类型相对应。防落梁及其上锚垫板，每孔31.1m整孔箱梁需用预埋钢板4套整，经过多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，其安装与支座上锚垫板同步进行，安装时要注意防落梁的位置：与支座中线和墩台支撑垫石的关系。（2）接触网支柱基础接触网立柱基础预埋锚栓。预埋钢板与预埋锚栓采用点焊连接；梁体钢筋与
36、预埋件相碰时适当移动或弯折钢筋。基础预埋好后，在顶板钢筋绑扎的同时要布设加强钢筋，上预埋钢板与基础顶面齐平，螺栓外露部分与基础水平面垂直，螺栓顶面偏离垂直位置的距离小于1mm。支柱螺栓安装采用固定台架将四个螺栓固定在台架上整体预埋，待砼达到一定强度后拆除台架。（3）综合接地系统综合接地系统由接地端子、裸不锈钢连接线、L型连接器组成。6.6.12预埋孔道的设置通风孔以及梁底、桥面泄水孔按照设计要求准确设置，孔点周边增设螺旋筋或井字型钢筋，成孔方式均采用埋设PVC管成孔。6.6.13灌注孔的设置现浇梁为了预应力张拉的需要，在梁端设置了一定厚度的后浇封锚段，因此需要在顶板端部设置内径为110mm的预
37、留孔，采用PVC成孔。孔点周边增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋，并增设8直径为190mm的螺旋筋。6.6.14梁体砼浇筑混凝土采用四台输送泵输送入模，采用全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇筑。箱梁混凝土浇筑分四批前后平行作业。第一批浇筑腹板混凝土，浇筑高度约至1/3腹板处，当其浇筑8m左右后，第二批混凝土从天窗输入补平底板混凝土，当底板浇筑长度达6m后，开始第三批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达4m左右后开始第四批浇筑顶板及翼板，就这样保持四批浇筑相隔有2m左右间距的平行作业。作业程序如混凝土浇筑作业程序图。（1）1/3腹板混凝土浇筑底、腹板交接处的混凝土用输送泵经腹板输送到位，浇筑高度应在腹板
38、倒角以上腹板1/3高度处，底板上的混凝土以自然流出为主，部分不能到位的，开动腹板模板上的附着式振捣器或在腹板内插入振捣棒，使混凝土由腹板流出；两边腹板的混凝土振捣以插入式为主，附之以侧模附着式振动器。（2）底板混凝土浇筑底板混凝土由内模顶开窗孔输送，内模顶每距4m开一个直径30cm的天窗孔，底板中部的混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺，采用插入式振捣器振捣。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度刮平。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封住。（3）腹板混凝土浇筑腹板混凝土由输送泵直接输入，插入式振动棒配合附着式振捣器振捣，腹板混凝土两边对称浇筑，防止内模偏移。混凝土浇筑作
39、业程序图（4）顶板混凝土浇筑顶板及翼板混凝土用输送泵输送，插入式振动棒振捣密实后，用木尺根据在顶板中心及挡砟墙两边左右50cm内应设置的标高桩赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，应作第二次赶压抹平，表面用木模搓平搓毛。混凝土浇筑工程中要特别注意：振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋、波纹管；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。同时，现浇梁在灌注过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强
40、度、弹性模量试件。施工试件应随梁体同条件养护，28d标准试件按标准养护办理。6.6.15梁体砼养护混凝土浇筑完毕，4小时（二次赶压抹平搓毛）后，用石棉布覆盖，外覆一层不透水的薄膜，开始养生。混凝土养生采用自然养生。梁体养护期间及拆除保温措施时，采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不应超过15。梁体混凝土脱模时的混凝土强度应达到设计强度的60，拆除端模、松开内模，端模拆除后将连接处混凝土面凿毛，梁体混凝土达设计值80后进行预应力张拉，清理预应力管道口。拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，并保证梁体棱角完整。大风或气温急剧变化时不宜拆模。内模拆除时，作
41、业人员处于封闭环境中，湿度大温度高，应在梁的一端安装大容量的鼓风机向箱内鼓风，改善作业环境。模板拆除后，应继续洒水覆盖养护，养生时间不少于14天。6.6.16预应力施工预应力钢束制作预应力张拉钢铰线按有关规定对每批钢铰线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，不合格产品严禁使用，并清退出场。钢铰线应存放在干燥的地方防止锈蚀，钢铰线的下料切割采用圆盘锯。下料长度=孔道设计长度+张拉机具工作时所需的长度。钢束制作要顺、直、匀，绑扎应牢固，同束钢绞线应采用同炉、同批、同强度的预应力钢材。编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管，避免淋雨及重压。在堆放、运输和安装过程中均不得发生物理和化学损伤。清孔、穿钢
42、束穿钢束前应进行通孔器检查孔道通畅情况，并用压缩空气吹洗孔道至孔道内清洁为止。穿束时用力要均匀、平稳，用力方向要同孔道轴心一致。穿束工作一般可用人工直接穿束，钢束较长时，可借助长钢丝作引线，用卷扬机牵引。全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，在砼浇注前及完成后检查预应力筋能否在管道内自由滑动。预应力束张拉预应力筋张拉程序按下列程序执行：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固。1）张拉的施工组织张拉以足够的油泵在两端同步对称进行，以防张拉偏心，造成内缘和外缘受力不均。为此，张拉分若干个小组，每组46人负责一套设备。并另设一名记录员。油泵操作时为同步操作，采用无线通讯联络。2）张拉前的准备A、对全部张拉设备进行标定，配套使用。B、为既满足张拉要求，又节约材料，对所有曲线孔道的长度都进行了验算，以确定每束的长短。通常将钢束伸出锚垫板的长度定为70cm，根据张拉先后顺序进行编束和穿束。C、将张拉顺序编成表格，在张拉孔边标明索的编号，以便对号入座，并按先后次序进行张拉。D、进行张拉伸长值计算。曲线张拉不同于直线张拉，张拉端部与中心因摩阻关系，有较大的差值，而这种摩阻损失又直接影响到张拉伸长值计算的可靠性，为获得较精确的计算值，
