连体钢结构安装方案.doc

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1、郑州国家干线公路物流港综合服务楼连体钢结构安 装 方 案编 制：张 全 来审 核：李 永 波批 准：张 新 峰九冶建设有限公司郑州物流港项目部二00八年六月目 录1 工程概况32 施工特点52.1 施工难点分析52.2 整体提升方案的优点分析52.3 施工工艺技术难点及要点分析63 安装方案描述83.1 钢结构地面整体拼装83.2 连体钢结构整体提升方案简述284 整体提升方案及程序304.1液压提升系统描述304.2提升作业流程354.3方案重点说明374.4 液压提升系统配置414.5 液压系统同步控制434.6 提升前准备及检查工作464.7 连体钢结构整体液压提升475 资源配置和要求

2、565.1劳动力配置计划565.2设备及工器具配置计划575.3材料配置计划586 进度计划安排596.1 进度计划说明596.2 进度计划网络图597 工程质量控制607.1 工程质量目标607.2 质量保证体系的建立与运行607.3 工程质量保证措施607.4 施工过程关键环节的质量控制648 安全保证措施668.1 安全及文明施工管理668.2 应急预案689 施工平面图布置7010 附件711 工程概况1.1郑州国家干线公路物流港综合服务楼是郑州市重点标志性建筑。建筑物分A、B两个塔楼，两塔楼之间一栋楼平行，另一栋楼斜45度，建筑总高度121.45米，结构形式为框架剪力墙结构及钢结构柱

3、连接。主体结构为框架剪力墙形式，部分主体柱采用型钢结构柱及钢筋混凝土型钢混合柱。全部钢结构分布区域在而是二十层至二十五层之间。从塔楼第20层标高77.725m96m处设计为连体钢结构，连体钢结构使两楼贯通。钢结构柱及梁在不同的部位采用规格不同的箱形柱、梁及H型钢柱梁结构。全部钢结构总量约1450吨。1.2 连体钢结构位于两栋主楼之间，由两榀主桁架及次结构组成。两榀主桁架跨度分别为33.6米和50.9米，宽16.8m, 连体钢结构安装高度从77.75 m至96.00m,总高度18.85m。1.3 连体钢结构提升总重量约为740吨。钢结构柱及梁在不同的部位采用规格不同的箱形柱、梁及H型钢柱梁结构。

4、截面形式最大箱形结构1100700mm。最大H型钢截面H9005003035。1.4 连体钢结构立面安装位置位于20F25F之间，其中主桁架结构位于20F24F之间，顶部一层为装饰性次结构。1.5 连体钢结构与主楼平面关系示意图如下所示：连体钢结构与主楼平面示意图连体钢结构与主楼平面示意图2 施工特点2.1 施工难点分析我公司承担的本工程施工内容为所有钢结构制作及安装工程，本方案重点阐述连体钢结构的组装和整体提升过程。 本工程施工的难点是连体钢结构的安装工作。 连体钢结构最大安装高度为+96m（25F），梁、柱、支撑多，自重大。若采用单件高空散装，不但高空组装、焊接工作量大，难度大，而且散装高

5、空作业的人员、机具和构件的安全风险急剧加大；同时，单件高空散装作业效率低，计划工期难以保证；再者，高空散装作业也必将造成对连体钢结构安装投入的人力、物力和财力大大增加。 基于上述连体钢结构高空散装的诸多不利因素，我公司根据以往类似工程施工的成功经验，采用将连体钢结构在地面拼装成整体后，利用超大型构件液压同步提升技术将连体钢结构整体一次提升到位，将大大降低安装难度，充分保证安全文明施工、保质保量按期完工。2.2 整体提升方案的优点分析本工程中连体钢结构吊装采用超大型构件液压同步提升技术，具有以下无可比拟的优点： 连体钢结构在地面组装平台上拼装整体。液压提升机构安装待土建专业施工至主楼25层以上时

6、进行。无须主体结构封顶，对土建专业施工影响较小； 连体钢结构主要的拼装、焊接、螺栓联接及涂装等工作在地面进行，有利于减少高空作业的安全隐患，加快工程进度，提高工程质量； 连体钢结构上的次结构、楼承板等其它构件可在地面安装，可最大限度地减少高空吊装工作量，缩短安装周期； 采用超大型构件液压同步提升技术吊装连体钢结构，技术成熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，吊装过程安全可靠； 液压提升设备和工具占用的体积小、重量较轻，机动能力强，运输和安装方便； 设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，适用面广，通用性强。2.3 施工工艺技术难点及要点分析本工程施工的工艺技术难点是地面整体拼装和连体

7、钢结构整体提升两个方面。2.3.1 地面整体拼装要点分析：要点一：地面组装平台的刚性要满足连体钢结构承重要求；要点二：地面组装平台的平面度不大于10mm；要点三：地面组装平台的支撑点应选择在地面承台的钢筋砼柱上；要点四：地面组装后的连体钢结构中心位置应与整体提升后的中心位置重合；要点五：下吊点加固后，各层横梁之间距须符合图纸要求。2.3.2 整体提升要点分析：要点一：上下吊点选择应合理、可靠、稳固；要点二：上下吊点及牛腿的结构设计必须经强度、刚度及稳定性计算，满足整体提升要求；要点三：大跨度液压提升机具应安全、可靠，无任何安全隐患；要点四：提升过程中，提升机构应操作方便，同步运行平稳，连体钢结

8、构在提升中始终保持水平状态；要点五：提升到位后，连体钢结构的横梁、支撑与牛腿之间的连接焊缝必须全焊透。3 安装方案描述3.1 钢结构地面整体拼装3.1.1 地面组装平台铺设，如下图所示： 46850 B C A D 6600 84004 6650连体钢结构地面组装平台示意图如上图所示，连体钢结构地面组装平台的支座为I8004001200，共18个支座，支座的横向连接采用I30，纵向连接采用I30。地面组装平台组对焊接完毕后，用水准仪测量18个支座的上平面，保证上平面的平面度不大于10mm。3.1.2 连体钢结构地面组装要点 利用铺设的地面组装平台，将连体钢结构分层从20层至25层逐层进行组装。

9、 每层钢结构的吊装顺序：先吊装水平横梁，依次吊装水平支撑，再进行钢柱吊装，最后吊装柱间支撑。 每层的横梁、钢柱、支撑组装完毕后，圴应进行尺寸检测、水平度检测和垂直度检测。 为保证连体钢结构整体顺利提升和安全可靠，从20层至25层，与连体钢结构相联接的七个砼钢柱的的牛腿每端各留20mm余量，且牛腿尺寸依次递增25-30mm；每层横梁的每端依次递减25-30mm，详见附图1提升设施布置图。 为保证提升的安全可靠，上吊点牛腿设置在第23层的砼钢柱与横梁联接的牛腿的下端，下吊点设置在第20层横梁的下端，详见附图2上下吊点结构图。 为防止整体提升过程中，横梁、支撑等钢结构发生变形，确保连体钢结构整体提升

10、的稳固性和刚性，需对其进行加固，垂直方向增加临时钢柱，水平方向增加斜支撑，加固结构详见附图3及附图4。3.1.3 提升结构受力计算桁架总重约800t，由4个吊点同步提升。荷载不均匀系数1.1，荷载分项系数1.4，则每个吊点的荷载设计值P1.11.4800t/4308t。 上吊点牛腿受力计算 D1-12轴悬挑牛腿受力计算，如下图所示。根部截面为箱形48010003040，材质Q345截面特性：，=295MPa结论：通过以上计算可知，结构满足提升要求。 B1-10轴悬挑牛腿，如下图所示。根部截面为箱形48010003040，材质Q345截面特性：，=295MPa结论：通过以上计算可知，结构满足提升

11、要求。 B1-16、D1-16轴悬挑牛腿，如下图所示。根部截面为箱形4808003040，材质Q345。截面特性如下：，=295MPa结论：通过以上计算可知，结构满足提升要求。 下吊点受力分析提升托梁，如下图所示。每个吊点（开孔处）的设计荷载为T308t/2=154t。，根部截面为箱形3504503030，材质Q345截面特性：，=295MPa结论：通过以上计算可知，结构满足提升要求。 整体提升加固受力分析，如下图所示。 加固支撑杆件为H3504502020，材质Q235，结论：通过以上计算可知，结构满足提升要求。 上吊点牛腿处钢柱的受力计算 B1、D1-16轴提升牛腿的钢柱受力分析 提升牛腿

12、立面图提升牛腿平面图计算简图由力的平衡原理得：立柱截面受力：立柱材质为Q345，截面尺寸，。结论：钢柱满足提升要求。有限元校核，如下图：应力图1应力图2应力图3结论：不考虑分析得出的局部应力集中，牛腿的根部与立柱的最大应力为175MPa，立柱内劲板的最大应力值小于175MPa。与手算基本相符。D1-10轴提升牛腿的钢柱受力分析采用有限元分析，如下图：应力图1应力图2应力图3结论：不考虑分析得出的局部应力集中，牛腿的根部与钢柱的最大应力为162MPa，钢柱内劲板的最大应力值小于215MPa。钢柱满足提升要求。D1-10轴提升牛腿的钢柱受力分析应力图1应力图2结论：不考虑分析得出的局部应力集中，牛

13、腿的根部与钢柱的最大应力为134MPa，钢柱内劲板的最大应力值小于134MPa。钢柱满足提升要求。3.1.4 地面组装技术要求 连体钢结构在现场进行组装、焊接和螺栓连接时，要符合国家现行标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的有关规定。 连体钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必需的技术资料以及大型构件预装排版图。构件应符合设计要求，并对主要构件应进行复检。 构件安装前应清除附在其表面上的灰尘、油污和泥土等杂物。 连体钢结构地面组装时应考虑起拱，组装后长度方向起拱值为1025mm，宽度方向起拱值为010mm。建议组装时长度、宽度方

14、向起拱值取上限25mm、10mm。起拱值通过调整地面组装平台上的垫板厚度来实现。同时应保证连体钢结构组装后每层构件均有相应的起拱值。 钢柱组装要求：钢柱组装中，为了对钢柱的垂直度及标高进行测量、监控，钢柱在安装前应对柱中心线及标高线进行标注，如下图： 在钢柱的两个相互垂直的端面下端各500mm处做柱中心线，在距柱底1000mm处作标高线。在距上端面1500mm处喷上工程名称和杆件编号（此部分工作在制作厂进行）。字体为宋体，字距为25mm，大小为6060mm。 三角标记为边长为50mm的等边三角形，其内部颜色为白色。 中心线标记及标高线标记中的三角形与样冲眼之间的相对位置关系如下图 钢柱的垂直度

15、的调整采用两台经纬仪从两个互成90方向对柱中心标志进行观测后，采用焊接调节螺丝的方法，对柱接口间隙进行调节，使每节钢柱垂直度调整至标准允差范围内。同时钢柱调整的下视点应以第一节原始点为准。 钢柱组装时，柱底面到牛腿支承面间应预留焊接收缩量。 梁、柱及支撑的对口焊接详见地面组装焊接要求。 连体钢结构的柱、梁、支撑等主要构件在地面安装就位后，应立即进行校正、检测和固定，以形成稳定体系，对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固。 连体钢结构组装完毕并经检验合格后，在拆除夹具时，不得损伤母材，并对残留的焊疤进行打磨修整。 连体钢结构组装有关技术要求见下表连体钢结构拼装的允许偏差（mm） 构件 类

16、型项 目 允许偏差 检验方法 多节柱拼装单元总长 5.O 用钢尺检查 拼装单元弯曲矢高 L/1500，且不应大于10.O 用拉线和钢尺检查 接口错边 不大于2.0 用焊缝量规检查 拼装单元柱身扭曲h/200，且不应大于5.O 用拉线、吊线和钢尺检查 粱、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.O -10.O用钢尺检查接口截面错位 不大于2.O 用焊缝量规检查 设计未要求起拱 L/2000，且不应大于30用拉线和钢尺检查 节点处杆件轴线错位4.0 划线后用钢尺检查 梁、柱对接对口错边 不大于2.0用焊缝量规检查 坡口间隙 3.O2.O用焊缝量规检查 构件平面总体拼装各楼层柱距 4.O

17、用钢尺检查 相邻楼层梁与梁之间距离3.O用钢尺检查 各层间框架两对角线之差 H/2000，且不应大于5.O 用钢尺检查 任意两对角线之差 H /2000，且不应大于8.O 用钢尺检查 3.1.5 地面组装焊接要求(1) 焊接一般要求为保证现场焊接质量，所有焊接检查人员和作业人员的应具有相应有效合格的资质，焊接设备和检测工器应合格有效，焊接方法、 采用的标准规范及焊接环境必须满足图纸要求。 焊接检查人员应持有效合格证件上岗，焊工应经考试并取得合格证后，方可从事现场焊接工作。合格证中应注明施焊条件、有效期限等。停焊时间达三个月及以上的焊工，应重新进行考试，合格后持证上岗操作。 现场焊接设备应具有参

18、数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 钢结构件焊接前应编制焊接工艺指导书和焊接工艺卡，焊接工艺指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数、焊接顺序、焊接检验方法及合格标准等主要内容。 焊工在焊接前应复查零部件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修理合格后方可施焊。 钢结构件在施焊过程中应严格按照焊缝接头工艺卡规定的工艺参数和焊接顺序（焊缝排位图）进行施焊。 不得在焊道以外的母材表面引弧和熄弧。对于设计有特殊要求的重要受力钢结构件承受拉应力的区域内，不得焊接临时支架，卡具及吊环等临时构件。 多层多道焊逢宜连续施焊，每一层焊道焊接完

19、毕后应及时清理并检查合格，如发现有影响焊接质量的缺陷，应及时清除后再进行施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。 焊缝返修必须编制焊缝返修工艺卡，由原施焊焊工进行返修。但焊缝同一部位的返修次数不宜（Q345低合金钢）超过两次。当超过两次时，应经焊接技术负责人核准，并经焊接责任师及总工程师审核批准后，方可按返修工艺进行。 梁、柱对接焊缝为单边剖口焊，对接间隙为23mm,背面加垫板，详见节点图。 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的方法处理。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，制订出焊缝修补工艺，方可处理。 对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却时立即进行

20、，后热温度为200-300度，保温时间按板厚每30mm/h计算，但不得少于2小时。 手工电弧焊的焊接电流应符合YB9254-95中E 5.5.22中的规定。 焊接作业人员焊接完毕后进行自检，自检合格后填写焊接生产纪录，并在规定的部位打上本人焊工代号。 焊接质量检查员依据焊工的生产记录，对焊接部位进行目测、焊角尺寸测量、无损检测等不同方法的检验。(2) 焊接顺序为了减少局部或整体焊接变形，将焊接残余应力降低到最小限度，钢结构焊接应按以下原则制定、实施合理的焊接顺序： 在平面上，应从中心框架向四周扩散焊接。 先焊收缩量大的焊缝，再焊收缩量小的焊缝。 对称与分段焊接相结合。 同一根梁的两端不能同时焊

21、接（先焊一端，待其冷却后再焊另一端）。 对于箱型柱先焊翼板焊缝、再焊腹板焊缝，翼缘板及腹板焊接时使用两名焊工进行对称、反向焊接。 对于H型钢柱先焊翼板焊缝、再焊腹板焊缝，翼缘板焊接时两名焊工对称、反向焊接。如下页图所示 主梁的焊接顺序为：先焊下翼板焊缝再焊上翼板焊缝，上下翼板的焊接方向相反。3.2 连体钢结构整体提升方案简述 液压同步整体提升时，根据连体钢结构结构特点及周边的主楼框架，在B轴和D轴分别与10轴和16轴的交点处，主桁架上弦杆端部上方，利用型钢混凝土柱设置提升上吊点。在与上吊点正对应下方的主桁架下弦杆件上设置提升下吊点。上、下吊点间通过提升专用钢绞线连接承载。 由于主桁架跨度分别为

22、33.6米和50.9米，其跨度等于两轴线净间距，使得连体钢结构从几何尺寸上无法从地面直接整体提升至安装位置。因此在连体钢结构整体提升之前，将上、下弦杆及斜腹杆在靠近端头部位断开。当连体钢结构整体提升至设计标高后，再安装端部预留部分杆件，与连体钢结构之间固定连接后，整体卸载落位。 分别利用两侧主楼的B轴和D轴分别与10轴和16轴交点处的4根立柱上设置四组液压提升平台，在其上安装液压同步提升系统设备。 在与上吊点垂直对应的主桁架下弦杆上设置提升用下吊点。通过提升用钢绞线将液压提升设备与主桁架上的对应下吊点连接，同时连接安装好其它提升辅助设施； 液压提升系统预加载，整体提升连体钢结构离开拼装胎架一定

23、高度，空中停留、观测约12小时； 在确保提升系统设备、临时设施及永久结构等安全的情况下，继续同步提升连体钢结构； 提升设备同步整体提升连体钢结构至设计标高附近，通过计算机控制系统进行联动或独立调节四个吊点的液压提升装置，以实现对连体钢结构的位置进行微调，满足连体钢结构空中对接要求； 主桁架端部与型钢混凝土柱连接、安装其它后装杆件，使连体钢结构与两侧主楼形成整体； 液压提升系统同步卸载作业，至钢绞线完全松弛，使连体钢结构自身重量全部转移到型钢混凝土柱上； 液压提升设备、临时设施拆除，完成连体钢结构的整体液压同步提升吊装。 4 整体提升方案及程序4.1液压提升系统描述4.1.1 整体提升的关键技术

24、及设备多年来，我公司已获取采用液压同步提升技术进行大跨度连体钢结构吊装的成功经验，并配合本工艺的先进性和创新性，我公司主要采用如下关键技术和设备： 超大型构件液压同步提升施工技术； TJJ-2000型液压提升器； TJD-30型变频液压泵源系统； YT-2型计算机同步控制系统。4.1.2 超大型构件液压同步提升施工技术特点： 通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制； 采用柔性索具承重。只要选取合理的吊装点，提升高度不受限制； 液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程安全可靠，且构件能在提升过程中的任意位置可靠锁定； 液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件

25、及提升框架结构几乎无附加动荷载； 液压提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件牵引安装； 设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。4.1.3 液压提升原理 “液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。 液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。 液压提升过程见如下图所示，一个流程为液压提升器

26、一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。 液压提升器工作过程详细步骤如下图所示：第1步：上锚紧，夹紧钢绞线； 第2步：提升器提升重物；第3步：下锚紧，夹紧钢绞线； 第4步：主油缸微缩，上锚片脱开；第5步：上锚缸上升，上锚全松； 第6步：主油缸缩回原位。4.1.4 液压提升设备本工程中液压提升设备主要采用穿芯式液压提升器，如下图：4.1.5 计算机控制系统液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可实现全自动同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控

27、制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和控制指令的发布。液压同步提升控制系统人机界面4.2提升作业流程4.2.1 总体流程图连体钢结构整体液压同步提升吊装流程框图如下页图所示：连体钢结构整体提升流程框图4.3方案重点说明4.3.1 提升平台的设置 采用液压同步提升设备吊装连体钢结构，需要设置专用提升平台，即合理的提升上吊点。提升平台为临时钢结构，主要依附于主楼B轴和D轴分别与10轴和16轴的交点处的型钢混凝土柱设置。 提升上吊点上设置液压提升器。液压提升器通过提升专用钢绞线与主桁架下弦杆上的对应下吊点地锚相连接。 根据连体钢结构设计的安装位置以及主桁架结构的设计特点，在23F楼层高度设

28、置提升平台。提升吊点共计4个，如下图所示：提升吊点平面布置示意图 根据所需提升的连体钢结构总重量以及结构型式，为降低提升支架设置的高度，将提升上吊点的提升平台设计为“扁担”形式，每一吊点布置两台液压提升器。 两台液压提升器对称布置于提升平台扁担梁的两端。同一吊点的两组提升钢绞线净间距略大于主桁架弦杆宽度。 提升平台示意图如下：提升平台示意图4.3.2 提升下吊点设置 连体钢结构在整体提升过程中主要承受自重产生的垂直荷载。提升吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。本工程中根据提升上吊点的设置，下吊点分别垂直对应每一上吊点设置在待提升的主桁架下弦杆上。 对应于提升上吊点，提升下吊点设计为钢

29、托梁形式，安装在主桁架下弦杆的下部。 提升下吊点设置示意图如下所示：提升下吊点示意图4.3.3 垂直提升力的传递提升力向立柱的传递本工程中连体钢结构在整体提升过程中，主要承重设备为设置在提升上吊点上的液压提升器。连体钢结构提升力的传力途径为：液压提升器 提升平台 柱内型钢 主楼立柱。如下图所示：连体钢结构提升立面示意图提升力在连体钢结构的传递 连体钢结构通过提升钢绞线与上吊点的液压提升器连接。提升力传力途径为：连体钢结构 主桁架下弦杆 提升托梁 钢绞线 液压提升器。 连体钢结构自成稳定体系，提升下吊点（托梁）安装在主桁架下弦杆下部，与下弦杆定位连接。 提升前将主桁架下弦杆吊点处进行局部加固，使

30、其在提升过程中，提升力能合理有效的从下弦吊点传递至主桁架其它杆件，并达到控制局部强度和变形的目的。确保提升过程主桁架结构空中稳定、可靠、安全。4.3.4 提升过程中的稳定性控制采用液压提升整体同步提升钢结构，与用卷扬机或吊机吊装不同，可通过调节系统压力和流量，严格控制起动的加速度和制动加速度，使其接近于零以至于可以忽略不计，保证提升过程中钢结构和主楼框架体系的稳定性。4.4 液压提升系统配置液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。4.4.1 液压提升器的配置 本工程中连体钢结构在整体提升过程中，选择TJJ-2000型液压提升器作为主要提升设备。 连体钢结构提升

31、净重量约740吨，考虑到用于吊装的临时加固、提升下吊点等附件的重量以及施工荷载，总提升重量按照800吨计算。 提升吊点共计4组，每个提升吊点处配置两台TJJ-2000型液压提升器，共配置8台。则单台液压提升器平均提升重量为：800/8100吨。各吊点之间提升荷载不均匀系数取1.3，则单台液压提升器最大提升重量为：1001.3130吨。 每台TJJ-2000型液压提升器配置18根钢绞线，额定提升重量为204吨。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，单根直径为15.24毫米，破断拉力为26.3t。 单根钢绞线的荷载安全系数为：26.3/(130/18)=3.

32、64。提升地锚及吊具采用配合设计和试验的规格。根据相关设计规范和以往工程经验，液压提升器工作中采用如上荷载系数是安全的。4.4.2 泵源系统 液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。 在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。 本工程中依据提升吊点及液压提升器设置的数量，共配置二

33、台30KW液压泵站。4.4.3 电器同步控制系统电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。 集群提升器作业时的动作协调控制。无论是提升器主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件； 各点之间的同步控制是通过调节比例阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态。 液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。 操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机

34、界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。 本工程中配置一套YT-2型计算机同步控制系统。4.5 液压系统同步控制4.5.1 总体布置原则 满足连体钢结构液压提升力的要求，使每台提升设备受载均匀； 保证每台泵站驱动的液压设备数量相等，提高泵站利用率； 在总体控制时，必须充分考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。 依据以上要求并结合提升上吊点平台，系统布置如下平面图示：提升系统同步控制平面布置图4.5.2 提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对连体钢结构整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求： 应

35、保证各个吊点均匀受载； 应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持同步。 根据以上要求，制定如下的控制策略： 如上图示（提升系统同步控制平面布置图）： 将提升吊点1与吊点2之间并联，由液压泵站1控制，作为主令点A，将提升吊点3与吊点4分别设为从令点B、C，由液压泵站2控制。 将主令点A侧液压提升器的速度设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制下从令点B、C以位移量来动态跟踪比对主令点A，保证各提升吊点在钢平台整体液压提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证整体结构在整个提升过程中的平稳。4.5.3

36、 同步控制原理计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、过程显示和故障报警等多种功能。计算机同步控制原理框图详见下图：4.5.4 提升速度控制系统的速度取决于泵站的流量、锚具切换和其他辅助工作所占用的时间。在本方案中，每台液压泵站的主泵流量为236升/分钟。正式提升速度约为46米/小时，能充分保证提升速度缓慢、平衡。4.6 提升前准备及检查工作4.6.1 设备的检查及调试正式提升之前，应对提升系统及提升辅助设备进行全面检查及调试工作。 钢绞线作为承重系统，在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表面不得有电焊疤等杂物； 地锚位

37、置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧钢绞线； 由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态； 检查泵站、同步操作系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确。检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间以及爬行器的油管连接是否正确； 系统送电，校核液压泵主轴转动方向； 在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应； 检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器） 按动各油缸行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、XM的行程开关，

38、使控制柜中相应的信号灯发讯； 提升器的检查：下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应提升器的伸缩缸速度； 配合甲方主要检查：提升区域内障碍物的清除、清理；上部提升平台及下吊点的焊接等情况； 预加载：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态。4.6.2 上吊点平台安装是否稳固、牢固等情况检查。4.6.3 下吊点地锚安装是否牢固、可靠、安全无误。4.6.4 正式提升时可能障碍物应及时清除，确保提升无任何障碍。4.7

39、连体钢结构整体液压提升一切准备工作做完，且经过系统的、全面的检查确认无误后，经现场吊装总指挥下达吊装命令后，可进行连体钢结构的液压整体提升。4.7.1 分级加载（试提升） 先进行分级加载试提升。通过试提升过程中对连体钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。 经计算对于连体钢结构整体提升时，每吊点所需的最大压力约18Mpa。各吊点液压提升器伸缸压力应缓慢分级增加，最初加压为所需压力的40%， 60%，80%，90%，在一切都稳定的情况下，可加到100%，即连体钢结构试提升离开拼装胎架。 在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如

40、：上吊点提升平台、下吊点托梁等加载前后的变形情况，以及主楼框架柱的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。 当分级加载至连体钢结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保连体钢结构离地平稳，各点同步。 分级加载完毕，连体钢结构提升离开拼装胎架约5cm后暂停，停留12小时全面检查各设备运行及结构体系的情况： 一切正常无误情况下，即可进行正式提升。4.7.2 正式提升试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。提升过程如下所示： STEP1：在地面胎架上拼装连体钢结构，土建施工至25F以上。 STEP2：安装提升平台和

41、液压提升设备，通过钢绞线与下吊点连接张紧。预提升连体钢结构。 STEP3：停留观测均正常，继续整体同步提升连体钢结构。 STEP4：连体钢结构整体提升到位，空中姿态微调。主桁架对口、后装杆件安装。 STEP5：连体钢结构与主楼框架柱连接完毕，整体卸载。拆除液压提升设备及提升平台，连体钢结构吊装完毕。4.7.3 提升就位 连体钢结构提升至设计位置后，暂停，各吊点微调使连体钢结构精确提升到达设计位置，提升至设计标高处的连体钢结构与型钢混凝土柱的牛腿之间进行连接，并安装支撑等杆件，使其与主楼框架形成整体。 液压提升系统设备卸载、拆除，完成连体钢结构的提升安装。 连体钢结构整体提升并安装完成后，进行补

42、漆及防火涂料施工。4.7.4 提升到位后的固定焊接 连体钢结构提升到位后，联接的主体是横梁与砼钢柱上的牛腿相联接，联接的结构形式是全焊接方式。翼板、腹板的对口焊接均为单边剖口焊，详见节点图。 连体钢结构的主梁与砼钢柱上牛腿固定焊接后，用塔吊将次梁及支撑等构件吊装到位后与砼钢柱的牛腿相联接，对口焊接形式同上。 梁、支撑与砼钢柱牛腿的对口焊接顺序、焊接要求详见3.1.5中相关规定。 连体钢结构提升到位后的安装质量标准执行国家现行标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的有关规定。4.7.5 提升系统用电要求 现场液压提升系统中，主用电设备为两套液压泵站，每套电机功率为30KW，同时配

43、备一套计算机控制系统。液压泵站配置在上吊点的提升平台上，配电箱需架设到液压泵站附近。 在液压提升过程中，严禁钢绞线导电或与电焊机的接地线相串，在施焊中，电焊机必须就近接地，避免对钢绞线造成破坏。 控制系统用电量计算及电缆选择:本工程主要用电设备为两台30KW的电动机及控制操作系统,考虑控制系统及照明功率取10%,单台主电机相电流为48A,I=2*48=96A,总电流I=96*1.1=105.6A.进线电缆采用有钢铠护套的聚氯乙烯电缆,VV22-3*50+2*25,电机电缆采用聚氯乙烯电缆VV-4*16.照明线采用RVV-3*1.5护套线.照明箱从总配电箱引电源,每回路不超过4盏灯,单个功率为100W.4.7.6 对土建施工的要求 连体钢结构地面组装前，铺设平台地面上的物资、垃圾等杂物须清理干净。 连体钢结构整体提升前，土建施工须到达25层，并满足砼强度达到规定要求。 连体钢结构整体提升前，影响整体提升的土建施工脚手架须全部拆除。 为满足总进度计划要求，土建施工须在2008年8月底前完成主体工程施工。 连体钢结构整体提升前，土建主体工程需经业主及监理等部门验收合格并满足安装要求。5 资源配置和要求5.1劳动力配置计划序号人员配置数量职责1项目经理1对项目施工管理负全责2项目副经理2协助项目经理做好项目管理及协调工作3项目总工1协助项目经理做好项目技