大西客专萧河特大桥无砟轨道施工毕业论文.doc

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1、 石家庄铁路职业技术学院毕 业 论 文 大西客专萧河特大桥无砟轨道施工系 部 建筑系 专业名称 建筑工程技术 指导教师 学生姓名 二一三年 一月 摘 要近年来，随着我国铁路建设的日益发展，高速铁路成为未来铁路发展的必然趋势，无砟轨道由于良好的性能，被广泛的应用于高速铁路轨道中。高速铁路的发展史证明，其基础工程如果使用常规的轨道系统，会造成道砟粉化严重、线路维修频繁的后果，安全性、舒适性、经济性相对较差。但无砟轨道均克服了上述缺点，是高速铁路工程技术的发展方向。无砟轨道平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修工作少，避免了飞溅道砟。无砟轨道的轨枕本身是混凝土浇灌而成，而路基也不用碎石，铁轨

2、、轨枕直接铺在混凝土路上。无砟轨道是当今世界先进的轨道技术，可以减少维护、降低粉尘、美化环境。大西客运专线就是广泛应用CRTS-I型板式无砟轨道，而在CRTS-I型板式无砟轨道施工中以轨道板生产、底座及凸形挡台施工、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆的灌注、钢轨铺设及精调为重点工程。本文以大西客运专线CRTS-I型板式无砟轨道为依据探讨研究其施工流程和关键步骤，结合了实际与众多资料，较为详尽的描述了高速铁路桥上无砟轨道的结构特点与施工技术。关键词：无砟轨道结构特点；施工技术；CRTS-I型无砟轨道板；砂浆的灌注目 录1概述22 无砟轨道结构形式12.1 路基轨道板结构形式32.2 桥梁轨道结构设计形

3、式42.3 隧道轨道板结构形式43 施工程序与工艺流程53.1 施工程序53.2 工艺流程64工程实例54.1工程概述84.2 底座板施工94.3 道床板施工145 结论20致 谢22参 考 文 献231概述无砟轨道又作无碴轨道,无砟轨道采用谐振式轨道电路传输特性技术，首次成区段建成无砟轨道铁路。 在铁路上，“砟”的意思是小块的石头。常规铁路都在小块石头的基础上，再铺设枕木或水泥钢轨，但这种铁路不适于列车高速行驶。世界高速铁路的发展证实，高速铁路基础工程如果使用常规的轨道系统，道砟粉化严重，线路维修频繁，安全性、舒适性、经济性相对较差。无砟轨道是高速铁路工程技术的发展方向。 图1.1无砟轨道的

4、高速发展 砟(zh)，岩石、煤等的碎片。在铁路上，指作路基用的小块石头。传统的铁路轨道通常由两条平行的钢轨组成，钢轨固定放在枕木上，之下为小碎石铺成的路砟。路砟和枕木均起加大受力面、分散火车压力、帮助铁轨承重的作用，防止铁轨因压力太大而下陷到泥土里。此外，路砟（小碎石）还有几个作用：减少噪音、吸热、减震、增加透水性等。这就是有砟轨道。传统有碴轨道具有铺设简便、综合造价低廉的特点，但容易变形，维修频繁，维修费用较大。同时，列车速度受到限制。无砟轨道的轨枕本身是混凝土浇灌而成，而路基也不用碎石，铁轨、轨枕直接铺在混凝土路上。无砟轨道是当今世界先进的轨道技术，可以减少维护、降低粉尘、美化环境，而且列

5、车时速可以达到200公里以上。遂渝铁路无砟轨道试验段在进行实车试验。据成都铁路局发布的消息，我国首条无砟铁路轨道已于1月10日晚完成综合试验。试验结果显示，动车组时速达到232公里，其平稳性、舒适度达到优级，测试的各项数据都在安全标准之内。其实无砟轨道由铁轨,扣件,单元板组成.起减震,减压作用2 无砟轨道结构形式正线全部采用CRTS型双块式无砟轨道，共1294.39铺轨公里。岔区采用轨枕埋入式无砟轨道，共16.66铺轨公里。CRTS I型双块式无砟轨道自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和支撑层构成。支撑层道床板轨枕扣件钢轨图2.1 无砟轨道的组成到发线一般地段CRTS型双块式无砟轨道，共

6、32.169铺轨公里。到发线岔区采用轨枕埋入式无砟轨道，共6.218铺轨公里。2.1路基轨道板结构形式主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、支承层等部分组成。图2.22.3为相关设计简图。图2.2 直线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2.3 曲线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图（1）轨道结构高度（内轨轨顶面至支承层底面）为815mm，曲线超高在基床表层上设置。 （2）道床板为纵向连续的混凝土结构，在支承层上构筑。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。（3）支承层顶面宽度为3200mm，

7、底面宽度为3400mm，厚度为300mm，沿线路纵向，每隔5.2m左右设一横向预裂缝，缝深不小于105mm，道床板宽度范围内的支承层表面进行拉毛处理。其它相关技术条件按客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基200874号）执行。 （4）线间排水。直线地段道床板上表面向轨道外侧设0.7%的排水坡，两线之间设C25混凝土封层，其上设2.5%的人字坡，将水排到线路两侧的排水设施内。C25混凝土封层与道床板间采用热熔改性沥青进行封层处理。曲线地段在两线之间每隔一定距离（根据汇水面积和当地气象条件计算确定）设置一集水井，线间水汇集到集水井后，沿排水管排到线路两侧的排水设施内。2.2桥梁轨道板结构

8、形式主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及凹槽周围弹性垫层等部分组成。详见图2.4-2.5。图2.4 直线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图图2.5 曲线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2.3隧道轨道板结构形式 主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板等部分组成。图2.6-2.7为相关设计简图。图2.6 隧道地段CRTS型双块式无砟轨道（双线直线地段）图2.7 隧道地段CRTS型双块式无砟轨道（双线直线地段）3施工程序与工艺流程3.1施工程序第一步：对墩台沉降观测资料进行评估及线下工程验收，满足验收标准要求后，可进行无砟轨道施工。复测CP、CP控制点并布设测量加

9、密桩控制点，布设测量CP控制网，并进行控制网分段测量、评估。第二步：梁面及粱缝清理验收；测量梁缝宽度、计算设计轨道单元长度。第三步：桥梁底座板、中间层施工。第四步：铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨排、轨排粗调。第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。3.2工艺流程（1） 施工测量施工测量是双块式无砟轨道具体施工工艺和质量控制管理的重要一环，其目的在于保证无砟轨道的支承层、道床板和双块式轨枕测量放线的能够很好地满足操作要点及对应的标准要求，大量实践的经验表明，其包含以下三个重要步骤：GPS复测CPI、CPII；CPIII精密基

10、标网布置；CPIII精密基标网三维坐标平差。（2）支承层和底座施工路基上支承层的施工。工艺流程。首先，在支承层具体工程实施之前，必须严格检查级配碎石层的高度、形状、土层的密度及承载能力等等，确保其均符合相关的规定和标准，尤其是沉降观测数据要达到要求；其次，利用CPIII点放出模板位置，将模板固定，在报检合格后严格按照工序的方案进行灌注混凝土施工；最后，在混凝土初凝后，立刻科学地实施喷水养护。质量控制标准。外观质量要求：用眼睛直观地看混凝土表面密实、平整且颜色均匀，不能出现蜂窝、疏松等等外观质量缺陷；此外，在混凝土支承层外形尺寸上也有一定的要求。（3）桥上混凝土底座施工 从工程实践经验来看，桥梁

11、上的底座通常采用的是分段施工的方式，通常在具体控制上，同桥上道床板分段长度设置为644cm，段之间结构缝宽设置为10cm。（4）过渡段施工在具体的双块式无砟轨道工程中，控制过渡段的施工质量，是防止跳车事故的重要保证，在施工中，不可避免的会遇到三种类型的过渡段：路基桥梁过渡段。对于跨度25m的短桥而言，如果混凝土保护层上表面到支承层下表面的距离0.5m，相比而言就不必设置硬质泡沫板。对于跨度25m的长桥或者是有支座结构的跨度25m的短桥而言，则要严格按照施工程序进行科学地施工，其工序为：支承层施工锚梁施工锚固螺栓路基隧道过渡段。对于路基与隧道之间的过渡段施工，从平衡弹性模量的差异和沉降差的角度，

12、需要对路基过渡段和隧道过渡段采取相应的措施。桥梁隧道过渡段。桥上过渡段施工，主要是目的还是在于平衡桥梁与路基结构之间允许的最大沉降差，过渡段桥上隔离层及道床板的施工，可参照桥上隔离层及道床板施工工艺进行。隧道过渡段施工与上面路基隧道过渡段的隧道过渡段施工工艺一样。（5）支脚及钢模板轨道的安装。支脚安装：在具体的施工过程中必须借助尼龙锚栓将支脚固定在隧道底座混凝土上，实践经验表明，每个支脚需要用四个尼龙锚栓，在实施过程中支脚坐标需要预先进行计算，通过现场的测量放出支脚定位十字线。钢模板轨道安装。首先，在钢模板轨道实施安装前，必须先将模板与混凝土的接触面清理干净，同时涂上隔离剂。在钢模板轨道的安装

13、过程中，每块钢模板轨道借助5个尼龙锚栓将其固定在隧道底座的混凝土上。在同一侧的支脚之间，利用标尺进行放样和定点，确定每个套管在底座上安装的位置。然后采用冲击钻钻出深70毫米、直径14毫米的孔。在钻好的孔内埋入尼龙套管，然后安放钢模板轨道，安装时一定要对好螺栓安装的位置，固定模板，然后调整模板的平整度以及模板设计尺寸。（6）钢筋绑扎。借助于钢卷尺沿着钢模板的轨道对轨枕在底座上的位置进行放样，在轨枕之间每间隔两根轨枕放置两个一组的混凝土垫块，按顺序绑扎轨枕块之下的纵向钢筋；布设双块式轨枕间距内的横向钢筋；铺设顶层轨枕块之间及外侧的纵向钢筋。（7）桥上隔离层施工。大量工程实践表明，该工序有如下三个环

14、节：实施隔离层铺设；在抗剪凹槽四周进行竖向垫片固定工序，借助于胶条隔膜与弹性垫片的接缝进行密封，确保混凝土浇筑时不会有混凝土漏入膜内；在隔离层铺贴的过程中，必须确保平整、无破损，在施工过程中搭接处及边沿确保无翘起、皱折、空鼓、脱层和封口不严等缺陷问题，同时搭接量也必须符合设计和规范的要求。（8）混凝土施工。该工序包含混凝土浇筑、整平捣实，轨枕压入和混凝土表面抹平和养护整个过程。（9）道岔装卸、运输、存放与复检。道岔的吊装、运输与存放，应根据道岔施工方案，采用适宜的专用机具设备机械化施工，尽量避免人工操作，确保道岔部件不变形、不受损。图3.1 CRTS双块式无砟轨道施工工艺流程（10）钢筋混凝土

15、底座施工。无砟道岔钢筋混凝土施工，设立专门的试验室进行原材料的检验、配合比试验及试件试验，各个检测结果合格后才可以进行现场施工。道岔底座钢筋按设计和规范要求安装，并按设计要求做好钢筋节点的绝缘处理和绝缘性能测试。在底座混凝土表面凿毛处理后，布设道床板下层钢筋。然后是道床上层纵向钢筋的铺设。（11）道岔原位组装调试平台。实践表明，应根据的规范和设计的具体要求完成以下几个具体的环节：道岔原位组装调试；岔枕、扣件及钢轨件的安装；转换设备预安装与调试；道床板砼模板安装。（12）道床板混凝土浇筑及养护。对道岔钢轨部件、垫板、滑床挚板、扣件等应加装临时防护膜，防止混凝土浇筑时的污染。混凝土基础层及岔枕应洒

16、水湿润，以利于界面结合。检查模板加固状态和混凝土泵送、捣固设备工况，确保混凝土浇筑施工顺利进行。道床板混凝土浇筑时的道岔轨温应满足设计要求。4工程实例4.1工程概述大西铁路客运专线无砟轨道起讫里程为DK304+055DK317+500,全长13.4km。正线全部采用CRTS型双块式无砟轨道。CRTS I型双块式无砟轨道结构自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板或支撑层构成。本实施性施工组织设计是根据招标文件、招标图纸和工地现场实际情况编制的具有实际指导意义的施工组织设计，对本工程的总体布置、工料机资源、组织、安全、质量、工期、环境等诸多方面起指导作用。（1）气候本段属暖温带亚湿润季风

17、气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。最冷月为 1 月，月平均气温-4左右；极端最高气温40，极端最低气温-23.3，年平均气温1114。历年平均初霜在1112月，终霜期在34月间，年平均降雨量700850mm, 降雨量年内分布不均，多集中在七八月份，约占全年的60%，大风多集中在三四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。（2）地震烈度本铺设区段地震动峰值加速度（地震基本烈度）：DIK428+727.18DK428+741.84段为0.05g。4.2底座板施工4.2.1桥面处理（1）清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣

18、是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。（2）对于梁面轨道中心线2.6m范围拉毛进行检查，弹出两边作业线，不满足拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距5mm要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛时外侧边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清除槽内的浆液，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。（3）清理桥面全部杂物、油污及积水。4.2.2连接钢筋安装、植筋（1）测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；（2）套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接

19、钢筋（“L”型16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB33516钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向。植筋完成后按植筋数量的1且不少于3根进行抗拔力的试验，抗拔力满足相关要求；（3）植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。4.2.3测量放线（1）通过不少于4对CP控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（32m梁距小里程梁端0.1m、6.825m、13.325m、19.17

20、5m、25.675m、32.5m各1个断面，共6个断面；24m梁距小里程梁端0.1m、6.4m、12.25m、18.1m、24.5m各1个断面，共5个断面），采用红油漆做好标记；另放出线路中心线和单线中心线，以兹对底座板和道床板施工放线的校核。（2）根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽位置的十字中心线；（3）根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心线采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。4.2.4伸缩缝耐候钢安装底座板范围内伸缩缝耐候钢长度2.795m，安装前应在梁面上钻孔预埋12钢筋并于耐候钢进行焊接。耐候钢安装高度为梁面以上10

21、cm，安装宽度为7cm（净宽），整条伸缩缝处于同一水平面，施工时必须采用左右幅拉通线的方式复核。4.2.5模板安装纵横向模板采用整块钢模板， 安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，脱模剂采用水溶性无机脱模剂，对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂布量控制在810m2/kg；安装横向模板时在梁面钻深3cm的16孔，插入16钢筋作为固定模板的支点，用两根带调节丝扣的支撑杆顶紧纵向模板上口与底脚，用1根花兰螺杆拉紧模板。利用一拉二撑的方式对模板进行定位。安装中间块横向模板。中间块横向模板支撑采取与相邻横向模板之间

22、加入组合模板，方便拆模，固定采用在梁上打孔，打入钢筋做支撑点，用撑拉杆固定。横向模板与纵向模板采用螺栓连接。模板接缝处贴双面胶，防止漏浆。纵向模板线性精调采用紧线器拉细钢丝定位调整模板位置，相邻段落须重叠搭接，以保证线性顺畅。（1）模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂（或机油），脱模剂采用ZM-90型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模

23、后应稍加清理，涂布量控制在810m2/kg；（大西公司注：不要使用模板漆，应每次清理清洁，必要时磨光，每次重新涂刷脱模剂）。（2）安装横向基座条，基座条端部采用膨胀螺栓锚固在桥面；（3）安装横向模板，使横向基座条嵌入模板底面凹槽；（4）安装纵向模板。纵向模板底部在梁面上钻孔锚固长10cm，16钢筋头，间距1m。钢筋头顶焊接长10cm的横向螺杆。螺杆两端分别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的20螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵向模板与横向模板通过顶部螺栓连接。纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺保证

24、与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密；（纵向与纵向、纵向与横向模板连接见图4.1）横向基座条与梁面的联结图4.1 纵向与纵向、纵向与横向模板连接测量放样时测出梁面标高，与设计梁面标高对照，立模时模板顶面标高与混凝土浇筑面标高一致。模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内；（5）安装凹槽模板。凹槽与纵向模板顶面槽钢的连接采用4根25cm长20mm全丝螺杆，通过调节20mm螺杆控制凹槽模板顶面标高，凹槽模板须设置纵横向限位，防止浇筑混凝土时移位。纵向模板与顶面槽钢采

25、用螺栓连接，确保凹槽平面位置和模板不上浮。4.2.6混凝土浇筑（1）准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对基床面喷水雾湿润方可进行混凝土浇筑；（2）混凝土拌合和运输。底座混凝土由拌和站集中拌制，采用混凝土运输车抵达浇筑点汽车泵泵送浇筑；（3）混凝土布料。布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm高度，汽车泵软管套麻绳由2人控制浇筑范围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料；（4）混凝土振捣。采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作

26、业，其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应保持510 cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理； （5）混凝土抹面。

27、混凝土振捣完成后应采用3.0m长铝合金尺将混凝土刮平，然后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面和洒干水泥，避免混凝土表面起皮；（6）混凝土养护。采用土工布+彩条布覆盖，人工配合洒水车洒水的养护方式养护，水源采用当地饮用井水。洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足表4.2。表4.2 混凝土保温保湿养护的最低期限所在地区大气环境水胶比日平均气温T（）养护时间（d）山西省晋中市干燥（20%RH50%），有风，或阳光直射0.455T10

28、2110T2014T2010混凝土养护期间，由养护工班负责土工布、彩条布的覆盖及洒水，保证养护期间土工布表面均处于湿润状态。由试验员记录每天的天气气温、养护水温、混凝土表面温度，确定混凝土需要养护的时间并书面告知养护人员；技术员负责监督检查养护落实情况。养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15。混凝土养护时间通知单见表4.3。表4.3混凝土养护时间通知单里程浇筑部位浇筑日期日平均气温养护时间DKXXX+XXXDKXXX+XXX底座板2012.5.121814天DKXXX+XXXDKXXX+XXX道床板2012.6.182510天试验员技术员养护人员说明：此表一式三份，试验员、技术

29、员、养护人员各执一份。（7）拆除模板。底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。（由试验员根据同条件养护试件抗压强度试验确定具体时间，并书面通知领工员决定是否拆模）。拆模顺序：拆除凹槽模板；拆除纵向模板撑拉杆，并采用小铁锤反复敲打预埋在梁面的短钢筋头，然后将其取出；采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；人工拆除纵向模板放置在线路中间；人工解除横向基座条与梁面的连接，向上提拔抽出横向模板；抽出横向基座条。混凝土浇筑过程中，卸料与布料、振捣、收面、养护等工作均由混凝土工班长指挥实施。底座及凹槽外形尺寸允许偏差见表4.3表4.4底座

30、及凹槽外形尺寸允许偏差表序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程10mm水准仪长度、宽度10mm尺量中线位置3mm全站仪平整度10mm/3m尺量2凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距3mm尺量横向宽度5mm尺量纵向宽度5mm尺量凹槽底面高程10mm水准仪 4.2.7轨排粗调对某两个特定轨排架而言。中线调整。配备全站仪和精调小车，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CP点，测量轨排框架中线位置，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧，则采用54mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动

31、至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如偏离轨道中线右侧，则采用54mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足2mm要求；高程调整。使用全站仪及精调小车测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm套筒扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至

32、设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-20mm；轨向锁定器调中线竖向螺杆调高程粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧；（见图4.5）图4.5 相邻轨排处轨头夹板安装及轨枕间距检查4.3 道床板施工4.3.1施工设备主要施工设备有：轨道排架，专用龙门吊，移动组装平台，专用吊具，纵横向模板等。轨道排架：其主要部件有：托梁、工具轨（60Kg/m钢轨）、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定，

33、如图12。选择排架类型和每榀轨排架长度需要综合考虑直线地段的长度、曲线半径大小、轨道排架加工精度、就位操作难易，以及所计算的曲线段矢量差值、相邻轨枕间距的内外侧弧形差值、枕内外侧弧形累计差值等。 4.3.2施工准备无砟轨道双块式轨枕由中铁十局集团大西客专晋中轨枕厂预制和运输，施工前运输至施工现场(并提供本批轨枕质量证明文件)，施工过程中不得出现轨枕运输。装车时每4根3层为1垛，层与层之间采用1010cm方木隔离，放置位置在轨枕承轨槽中部。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。卸车时采用吊车卸车，叉车倒运放置于线路中间，每4根3层为1垛（

34、不影响CP测量），垛底及层与层之间采用1010cm方木支垫。（1）绝缘卡原材料体积电阻率应不小于1014.cm，试验方法执行固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（GB/T1410-2006）。（2）绝缘卡的卡力不得小于2.5kg。试验方法：测试前先将钢筋绝缘卡的一端进行固定，而后将对应的钢筋卡入未固定的一端，随后将带有挂钩的铁棒（重量为2.5kg）轻挂在卡入部分的中心位置，悬挂1min后钢筋不得脱落。（3）绝缘卡的绝缘电阻应大于1010，试验采用高阻测定仪进行测试。 工序质量标准及验收检验方法（1）轨枕在运至现场后由项目部物资部组织项目部材料员和质检员及监理单位与中铁十局大西客专晋中轨枕

35、厂联合在施工现场对轨枕质量进行检查验收，对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用红油漆标注，不得使用。检查验收完成后及时办理验收交接签认手续。（2）两轨枕垛之间要求的最小间距为0.5 m。墩台沉降评估：无砟轨道施工前，按大西公司线下工程沉降变形观测实施细则及大西客专沉降评估工作流程对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。混凝土配合比设计：按照设计要求，底座板及道床板均采用C40混凝土现场浇筑，目前，标段中心试验室已根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤初步选定了施工用理论配合比。施工期间有关试验及数据

36、采集全部由指挥部中心试验室负责。 4.3.3测量放线（1）通过CP控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上放出轨道中线控制点（距每块底座板板端50cm处），用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；（2）根据弹出的轨道中心线定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋的位置。以线路中心线和单线中心线进行放线校核。（3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距标识出所有纵横向钢筋的位置；（4）测量放样的内容应以书面交底的形式反馈至技术员，并交施工作业人员。 4.3.4道床板底层钢筋加工与安装（1）钢筋加工道床板纵向钢筋采用HRB33516、20钢筋，横向钢筋采用HRB33516

37、钢筋，6.4m长道床板共3种钢筋（N120=6.6m、13根，N216=6.6m、10根，N316=2.93m、56根），5.75m长道床板共3种钢筋（N120=5.95m、13根，N216=5.95m、10根，N316=2.93m、52根），6.825m长道床板共3种钢筋（N120=7.025m、13根，N216=7.025m、10根，N316=2.93m、60根）。桥梁限位凸台钢筋因采用HRB33512钢筋，分3种型号（N3=1.826m、6根，N4=1.256m、2根，N5=1.476m、6根）。 因轨排框架影响，凹槽纵向钢筋在加工过程中顶面直角弯钩先不弯折，待轨排放置后采取后弯成型的方

38、式。（2）底层钢筋安装采用角钢制作专用卡具，摆放N3、N4、N5钢筋并绑扎成型后整体放入凹槽内，在凹槽钢筋底面放置25mm厚C40混凝土保护层垫块，凹槽四角及中部各1个。根据土工布上画出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；安排3人（各负责约1m宽的范围）从道床板一端向另一端按画出的横向钢筋位置逐根安装横向钢筋，并用绝缘卡绑扎，绑扎牢固后及时将绝缘卡伸出部分剪除；钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装40mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。 4.3.5纵横向模板安装（1）模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平

39、整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；图4.6 定位器与钢轨（2）安装横向模板。横向模板高度为32cm，下端插入底座板板缝内4cm，模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接（见图4.6），底部在两端采用8cm8cm21cm木块支撑；（3）安装纵向模板。纵向模板采用与框架配套的模板，高度32cm（外包底座混凝土4cm，安装前在底座侧面四周连接顶部粘帖2mm厚双面胶条，确保不漏浆），出厂前统一编号，确保轨排框架顺利安装。 4.3.6轨排组装和运输 按桥梁轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。（1）吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（4根轨枕）

40、，吊装时需低速起吊、运行；（2）匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理；（3）检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；（4）安装轨下垫板及锚固螺栓。吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上；（5）按扣件副顺序从下至上分布扣件在轨枕上（6）上紧扣件；扣件安装应注意安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；将道钉旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重

41、新对准、旋入；使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与橡胶垫板、橡胶垫板与钢垫板、钢垫板与轨下垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施），如图4.7。由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录；三点密贴托梁图4.7 轨枕扣件安装对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。接地端子材料为GB00Cr17Ni14Mo2，在工厂焊接0.218m16钢筋（HPB）。M16内螺纹：满足GB3934规定的通用内螺纹。连接工艺要求：不锈钢端子与连接圆钢间采用轴孔过盈配合或者熔接焊工艺进行连接，可靠结合面积不得小于200平方毫米。4.3.7

42、轨排就位（1）布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置；（2）安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排拖梁支腿外侧100cm处钻孔（16，孔深3cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长10cm的16钢筋，做为轨向锁定器的支撑。表4.8 轨道排架几何尺寸检查表序号检 查 项 目检验标准检测方法1排架轨距14351mm轨道尺2钢轨工作边及轨顶平直

43、度0.3mm/m1m直尺与塞尺4.3.8顶层钢筋安装及接地焊接（1）按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位采用绝缘卡绑扎；（2）纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处采用绝缘卡绑扎；（3）纵横向接地钢筋之间采用30cm长16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各15cm）；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。

44、接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；（见图4.9）图4.9 接地端子焊接（4）进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。 侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。4.3.9混凝土浇筑（1）施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨用塑料布缠包钢轨和框架横梁。检

45、查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺（设计混凝土面至轨顶的距离）的坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平；（2）检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；（3）混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑（单线施工时）。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；（4）混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧。泵送浇筑时，软管位于轨排上方20cm左右,开启阀门下料。下料过程

46、中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排；（5）混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，分前后两区间隔2m左右，前区2人用ZD 50振捣棒左右对称进行振捣，不可一前一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区2人用ZD30振动棒主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；振捣工艺同底座板；（6）抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按设计排水坡度0.7%（外轨顶面为设计标高，靠线路外侧低5mm，靠线路侧高15mm，控制道床板的标高，即确保内轨一侧的轨道顶面标高到道床板顶面标高为240mm，外轨一侧的轨道顶面标高到道床板顶面标高为259mm）完成粗平，坡度尺用于两线轨枕及轨枕与模板之间。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确