无碴道岔铺设专项施工组织设计.doc

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1、无碴道岔铺设专项施工组织设计一、编制依据1.1 编制依据1、高速铁路设计规范（试行）(TB10621-2009)2、混凝土结构设计规范（GB50010）3、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）4、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）5、客运专线铁路无砟轨道支撑层暂行技术条件（科技基【2008】74号）6、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）7、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）8、高速铁路轨道工程施工质量验收标准(TB10754-2010)9、铁路混凝土（TB/T3275-2011）10、铁路综合接地系统（通号（20

2、09）9301）11、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158号）12、关于发布局部修订条文的通知（铁建设【2007】150号）13、铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）二、技术标准2.1 主要技术标准轨枕埋入式无碴道岔的结构分为道岔道床和道岔钢轨两部分,主要如下：2.1.1 道岔道床1)道岔轨枕埋入式无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床板和支撑层，设计轨道高度为860mm。2）道岔区道床板采用C40混凝土现浇而成，厚度为300mm，道床顶面设置1%单向排水坡，道床板内钢筋按照绝缘设计，除接地钢筋交叉、搭接采用焊接外，

3、其余钢筋交叉、搭接处均应设置绝缘卡。3)道床范围内（含渡线的两组道岔）应一次浇筑，道岔前后正线轨道宜与道岔一次浇筑。4）转辙机牵引点所在位置的道床板设置横向的拉杆槽，槽底距离钢轨底不的小于240mm，槽宽按照轨枕间隔控制，槽长根据根据道岔设备图纸要求确定，槽底由内向外设置1%的横向排水坡。5）道岔道床板与双块式道床板相接处设置20mm的结构缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用200mm20mm聚氨酯密封胶封面。6）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/m。7）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方式

4、进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。2.1.2 道岔钢轨道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。道岔铺设静态精度的主要指标：轨距1mm，轨距变化率1.5，水平2mm，水平变化率2mm/2.5m；轨向2mm/30m弦，高低2mm/30m弦。钢轨接头焊接接头平直度轨顶面0+0.2mm，工作边0-0.2mm，圆弧面0-0.2mm，轨底焊筋0+0.5mm，焊接质量符合TB/T1632.1、3-2005钢轨焊接技术条件的要求。三、施工组织布置及规划3.1 总体部署根据技术

5、要求、路基面交验情况和工期要求，为便于管理和现场施工协调，成立铺岔三个作业队，再按工序设置工班，进行道岔铺设作业。施工时按各个车站移交顺序，逐步增设作业面，道岔施工时按“先施工正线道岔后道发线道岔”原则进行道岔施工。3.2主要资源配置3.3.1 劳动力组织由道岔铺设的专业人员组成作业队，负责道岔拼装和混凝土浇筑、线性调整等工作，另设焊轨作业组焊接道岔钢轨。主要人员配置（单个队）序号名 称人数（人）备 注1作业队长12生产副队长2领工员3调度24工程技术5含质量员、试验员各1人5安全2安检员6施工测量8含轨检车操作1人7物资28机械修理3含电工1人9工班长510线路工3011装吊工1012钢筋工

6、2013模板工2014混凝土工1015普工70含食堂、司机、保卫合计190精调焊接组主要人员配置序号名 称人数（人）备 注1组长12工程技术5含质量员、试验员各1人3施工测量8含轨检车操作1人4物资15普工106合计253.3.2 主要施工机具3.3.2.1钢筋混凝土施工机具无砟道岔钢筋及混凝土施工所需要机械设备配置。钢筋混凝土施工机具设备表 序号 机具材料名称 规格单位数量 序号 1 载重汽车 辆 2 运输钢筋2 混凝土泵车37m辆1泵送混凝土3 混凝土罐车10m3辆3运输混凝土4 混凝土捣固设备 50套 8 混凝土捣固5 电焊机 套 4 接地焊接6 氧割设备 套 27 电缆 米 4000

7、8 调直机 套 1 钢筋加工9 弯曲机 套 4 钢筋加工10 切割机 套 2 钢筋加工11 活动扳手 450mm把 20 安装模板12 冲击电钻 把 5 13发电机 75KW台 2 14钢尺 5m盒 10 3.3.2.2无砟道岔施工机具无砟道岔施工机械设备包括吊装设备和拼装、精调、检测工具，以及焊接用机器具等，单组道岔所需的铺设、检测机具、设备见表32，单组道岔焊接用机器具。 单组道岔铺设、检测机具设备配置表序号设备名称规格单位数量备 注1吊车50T台2吊车用于吊道岔钢轨、枕木及配件2吊梁个1用于吊道岔钢轨、枕木及配件3吊带10T根6用于吊道岔钢轨、枕木及配件4发电机5KW台2上扣件、照明、铝

8、热焊打磨5工字钢高100mmM300搭设道岔拼装平台6竖向调节装置个300道岔调整7横向调节装置个280道岔调整8竖向精调螺杆高450mm颗360道岔调整9撬棍根8010电动扳手台2拆除和紧固螺栓（配备相应套筒）11扭力扳手100-450N.m把212开口扳手350把8紧固和松动螺栓13开口扳手13AF把2安装滚轮14铜锤套815大钢尺50m把2道岔轨件，检尺16弹簧秤把2道岔轨件，检尺17小卷尺5m盒218道尺“0”级把219支矩尺把220“L”尺750mm把221方尺把222钢板尺30cm把423钢板尺20cm把224卡钳把325悬线架套2配备相应的悬线若干米26孔径规套327塞尺30cm

9、片状把428游标卡尺35cm把329铜榔头把230安伯格轨检车GRP1000套131全站仪套1测量放样32水准仪套1高程测量铝热焊施工设备配置表序号设备名称规格单位数量备 注1三片式夹板P60钢轨套8焊接2加热设备套1钢轨加热3锯轨机K1250台3锯轨4对正装置套1对正钢轨5电动扳手台2拆除和紧固螺栓6除锈设备套2钢轨除锈7钢轨拉伸机台1调整轨缝8钢轨探伤仪台1焊接接头探伤9推瘤机台1钢轨推瘤10仿形打磨机台1钢轨打磨11平整度尺把2检查钢轨接头平整度12把手240把2对正架加力13氧气、乙炔套1加热3.4道岔吊装、运输与存放道岔产品装卸3.4.1道岔产品装卸道岔装卸作业时，轻起慢放，减小起落

10、冲击，防止道岔产生损伤变形。道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。道岔在业主的主持下，同监理单位、道岔生产厂家在现场进行道岔的验收。3.4.2道岔产品运输道岔产品运输采用专用的夹具固定在汽车底部。提前考察汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。 轨道平车设置侧

11、向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。3.4.3 道岔产品存放道岔产品存放场地应平整坚实、排水畅通，支垫顶面高差不大于10mm。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。道岔钢轨件严格按规定分类存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。堆码时，转辙器、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨件的码垛层数不得多于4层。钢轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。 四、施工总方案及进度安排4.1 施工总方案道岔施工遵循“专业化、机械化、

12、标准化”施工、确保道岔铺设质量、满足客运专线建设总体工期要求的原则。根据施工现场工况条件，采用原位组装施工方法进行客专无砟道岔的施工。施工方案示意图见下图。原位法组装道岔施工方案示意图根据无砟道岔的特点，按道岔结构自下而上施工的顺序，结合现场条件，拟定施工方案。路基级配碎石层完成后，模筑法施工底座/支撑层混凝土，捣固棒捣固，刮尺找平底座/支撑层，拉毛底座/支撑层混凝土，设置横向切缝。在底座混凝土/支撑层上布设基标，根据基标采用墨线在支撑层上弹出纵横向钢筋位置 和模型边线位置。根据CP控制网准确测量定位出道岔A、B、D点位置，并按要求做好标识。道岔和岔枕采用平板汽车从附近既有车站运输至京福铁路新

13、建车站。道岔运输至新建车站内后才有专用吊具将道岔钢轨卸至指定地点。根据底座/支撑层上的纵横钢筋墨线进行底层钢筋绑扎（绝缘绑扎）。钢筋绑扎完成后根据A、B、D点位置进行道岔初步组装。道岔初步组装完成后对道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸进行检查，检查合格后安装道岔调整架。道岔初步调整合格后进行上层钢筋绑扎，接地钢筋焊接。对初调合格的道岔进行精调。精调完成后采用拌合站集中搅拌混凝土，罐车将混凝土运输至施工现场，采用泵机或者料斗灌注混凝土。对浇筑完成混凝土的道岔区道床进行养护，道岔精调。精调完成后对道岔进行铝热焊接和应力放散，结束道岔施工。4.2 施工进度安排根据现场条件

14、，借鉴以往施工经验，我部在积极做好技术储备、机具和材料准备的同时，密切关注线下单位施工进度，同时在排除线下单位制约的情况下，将各工序时间节点及施工周期安排如下：底座/支撑层混凝土浇筑与养护7天。道岔测量放样0.5天。含CP网复测、道岔边线放样、垫块放样、模板放样、A点、B点、D点测量精确定位。底层钢筋绑扎及垫块安装0.5天，含底座砼钢筋绑扎、垫块安装。道岔原位拼装、几何尺寸调整及调整架安装3天。粗调、精调2天。混凝土灌注1天。养护不少于7天。道岔精调7天、铝热焊接1.5天。五、施工流程及工艺5.1 施工工艺流程无砟道岔施工工艺流程图5.2 各工序施工工艺5.1底座施工5.1.1底座施工前处理1

15、.桥梁无砟道岔底座施工前处理 .梁面处理清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。对于梁面道岔范围拉毛进行检查，弹出两边作业线，不满足“拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距5mm”要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛时外侧边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清除槽内的浆液，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。清理桥面全部杂物、油污及积水。连接钢筋安装、植筋测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工

16、班工班长进行连接钢筋的安装；套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB33516钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向。植筋完成后按植筋数量的1且不少于3根进行抗拔力的试验，抗拔力满足相关要求；植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。2.路基无砟道岔底座施工前处理混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，应清洁干净，

17、路面无积水。炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。5.1.2 测量定位利用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。5.1.3 底座钢筋加工与安装1基本要求 （1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 2钢筋切断 （1）采用钢筋切断机

18、作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。（2）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （3）划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 （4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度用石笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，

19、将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求： A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 B为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差5mm。 C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。 3钢筋弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须

20、熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。 （4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。 （5）弯曲成型注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 受拉热轧带肋钢筋的末

21、端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的 12倍(带肋钢筋)。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理 （6）钢筋弯曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工

22、允许偏差和检验方法应符合表1的规定。表1 钢筋加工允许偏差表序号钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34.钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用CP点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按要求进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%，两

23、钢筋接头不得相邻。钢筋交接处全部采用绝缘卡进行绝缘处理，底座钢筋绑扎完成后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，要求绝缘电阻不得小于2 M。钢筋安装允许偏差应符合表2的规定。 表2 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cC30mm+10，0C30mm+5，05.1.4 路基底座假缝施工路基底座每隔一定距离设置假缝，假缝宽8mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。假缝处钢筋施工时上层纵筋断开，下层纵筋连续；假缝处设置传力杆，传力杆间隔反向设置，保持在同一平面上，并垂直于假缝，施工时牢固固定（传力杆的施工及设置标准按公路水泥混凝土路面施工技术规范（JT

24、G F30-2003）执行）。每道假缝处道床板钢筋施工前底座顶面铺设滑动膜，滑动膜铺设详见“5.2.2路基滑动膜施工”，滑动膜铺设范围底座上表面满足2mm/1m平整度要求。5.1.5 模板的安装采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高要求。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。表3 底座模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程5mm水准仪长度、宽度5mm尺量中线位置2mm全站仪2凹槽中线位置2mm全站仪两凹槽中心间距2mm尺量横向宽

25、度3mm尺量纵向宽度3mm尺量凹槽底面高程5mm水准仪5.1.6 混凝土施工路基底座采用混凝土等级为C30，桥梁底座采用混凝土等级为C40，每个节段混凝土应连续均匀浇筑，浇筑时采用插入式振捣器振捣。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s30s，保证混凝土密实。振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50100mm,与侧模应保持50100mm的距离。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣。混凝土振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。当炎热夏季施工时，

26、混凝土浇筑时间选择在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表4的要求。 表4 不同混凝土保温保湿养护最低期限表水胶比大气潮湿(RH50%)，无风无阳光直射大气干燥(20%RH50%)，有风或阳光直射大气极端干燥(RH20%)，大风，大温差日平均气温T()养护时间d日平均气温T(养护时间d日平均气温T(养护时间d0.455T10215T10285T105610T201410T202110T2045T2010T2014T20350.455T10145T10215T104510T201010T

27、201410T2035T207T2010T2028当混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表5的要求。表5 底座外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差值检验方法1顶面高程10mm水准仪2宽度10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量5凹槽长、宽、高3mm尺量5.2道床板施工5.2.1桥梁分隔层及凹槽弹性垫板施工1.长枕式岔区轨道桥梁岔区分隔层按“两布一膜”设置，由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度

28、确认由同条件试件试验确定），以书面形式通知领工员可以安排分隔层和弹性垫层的施工。技术员核对底座砼结构尺寸与凹槽的位置及尺寸，无误后由质检员报请现场监理工程师进行验收，合格后开始施工分隔层和弹性垫层。分隔层施工前用高压水枪清洗底座表面和凹槽底面，清除残留附着突起物，不得残留石子或沙粒之类可能破坏中间分隔层的颗粒；放样道床板边线及中间线，并弹出墨线，沿线路纵向边线及中间线各涂刷30cm宽的粘结剂，及时将下层土工布粘结在底座板上。下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与底座板表面全面积粘贴，土工膜接头应采用熔接方式，上层土工布可搭接，搭接长度不小于30cm，各层之间的接头间距不得小于1m；土工布

29、和土工膜铺设时宜采用整幅，两端可采用张拉机具辅助张拉，确保铺设平整。土工布铺设完毕后，应及时安放混凝土垫块，以免大风将其卷起或安装钢筋时将其刺穿。对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取并铺设于凹槽的底面。用专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）。专用模具可用木条制作。将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封。凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周，弹性垫板应与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应保证封闭密实。采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。2.双块式过渡段轨道双块式无砟轨道在底座板顶面和凹

30、槽底部铺设4mm厚土工布隔离层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽地面。土工布平整的铺置于混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定。土工布易于道床板等宽，铺设平整，接缝 采用对接，不得重叠。5.2.2路基滑动膜施工路基段道床板钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m，多出道床板部分在施工后切除。施工前、后均不允许踩踏。5.2.3 测量放样道岔控制基桩测量放样流程图见图3 ：全站仪架设测设过渡段起讫点图3 道岔控制基桩设置流程图1.用自由设站的方法，每次设站观测CP不少于4对，每一测站参与平差计算的CP不少于8个。2站场内的各组无砟道岔宜一次测

31、设完成，并复核道岔间相互位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。3.无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。4. 用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。图4 道岔前中后控制基桩示意图5无砟道岔施工前应增设加密基桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧

32、股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。图5 基桩样式图6所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。 5.2.4 底层钢筋施工1将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。 2道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装

33、。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。3.钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。5钢筋绑扎工艺要求： 纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。 架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。 道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床

34、板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。 钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。 道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。5.2.5搭设组装平台 根据道岔铺设位置，在底层钢筋上用100mm工字钢或槽钢搭设组装平台，如图6。搭设时注意避开竖向支撑螺杆位置，工字钢或槽钢顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面设计标高1020mm。 图6 组装平台图5.2.6道岔拼装1.道岔装卸、储存道岔在厂内验收合格后，其装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装

35、卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂包装在铺设前不得拆除（层间包装除外）。道岔装卸钢轨件的吊装 A检查起重工具。 B保证产品零部件表面的清洁，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。 C吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。 D先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。 E工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。 道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于

36、15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，如图7；绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。图7 扁担梁及柔性吊带吊装工具道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面。按照3m间距摆放垫木，防止工件侧面先着地致使工件变形。 当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。 包装箱吊运每勾不超过两个。 现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。 岔枕装卸 A应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角

37、、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动。 B在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。 C严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。 D岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。 E不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。 F单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，如图8。 图8 轨枕吊装图弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。 弹性垫板存放在干燥避雨处，用篷布覆盖。道岔组件储存道岔及构配件进场后

38、，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。 道岔存放场地平整不积水。 道岔零部件覆盖分类存放，标识清楚。 基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。接收到的厂家轨件尽量不拆除包装存放，最底层用方木支垫。 电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。 包装箱码放不超过2层。 岔枕码放 A岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木（垫木至少应为100mm100mm），上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过5层，如图9。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止

39、落入泥土等杂物。 图9 岔枕码放图B在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。 C堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。 D岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。 E岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。2.道岔的拼装摆放枕木以测量所放A点、B点、辙叉趾点和D点标记枕木线，标记时采用100m钢卷尺以道岔前端轨缝中线开始拉尺，根据距离累加的办法依次划出枕木线，严禁用小卷尺一根根的划线。根据铺设图摆放枕木、调整岔枕间距、水平、人工对线方正岔枕，方枕时随时检查岔前位置，确保枕木中线位置与标记点重合。清理套管内杂物，铺设时带编号一侧铺设在道岔直向外侧，

40、侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。间距偏差在牵引点两侧位置枕木（4、5、12、13、21、22、92、93、98、99号）间距偏差按照3mm控制，其他偏差4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置枕木和心轨部分2mm，其他偏差3mm。 摆放及安装配件垫板安装按照道岔铺设图摆放轨枕上橡胶垫板，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图10。 图10 垫板安装图 缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图11。图11 缓

41、冲调距块安装图 如图12，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧如套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300 Nm350 Nm，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。 图12 螺栓扭矩图弹性夹安装安装弹性夹时，应注意区分弹性夹上下面（上面为正平面），将其插入滑床台，用专用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。SSB4（360mm）用于尖轨跟端，序号35-38岔枕滑床板；SSB3（303mm）用于滑床板，序号4-34 岔枕支距垫板；SSB2（224mm）用于护轨垫板，序号86-98

42、岔枕护轨垫板。安装钢轨件转辙器安装采用转辙器前端A点和加密基标桩位重合的方法定位，直基本轨曲尖轨、曲基本轨和直尖轨，纵向偏差不超过2mm，中线差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。安装辙叉组件采用辙叉直向趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm，辙叉直向跟端和预埋桩位横向偏差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。其他钢轨件A直向钢轨件转辙器就为后，从转辙器根端至岔后依次摆放直股连接钢轨入承轨槽，轨缝按照8mm控制，通过拨道的方式调整直上股直线度，用20m弦线10m交错的方法从基本股前端开始测量直向工作边直线度，要求10m弦最大偏差不超过2mm。直线度调整好后，以直上股为基准检测直下股轨距，此时的轨距调整以轨距块调整为主，复合偏心套调整为辅。调整可动心轨辙叉范围内轨距时可通过复合偏心套调整垫板位置实现叉心位置的调整，但是仍然要通过拨道来确保辙叉直向的直线度。辙叉直向直线度调整好后将心轨拨通到侧向，通过复检心轨侧向支距来验证辙叉摆放位置、方向的正确性，如不合适重复上述步骤进行调整。B侧向钢轨件按照摆放直向的办法摆放侧向钢轨，轨缝按照8mm控制。进行曲上股的支距检测和调整。以直基本轨跟端为起点检测各部支距。