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1、第1章整孔箱梁高性能混凝土施工1.1 整孔箱梁高性能混凝土施工总体方案 高性能混凝土因为具有特殊的性能，所以要想在使用中发挥出它应有的效果，那么我们就要在施工过程中的每一施工过程都要严格控制，只有这样其质量才能得以保证。高性能混凝土施工工艺流程图原材料检查施工配合比钢筋、模板检查混凝土搅拌混凝土泵送附着式振动器振捣分层浇筑腹板混凝土至1.1m浇筑底板混凝土插入式振动棒振捣插入式振动棒振捣浇筑腹板混凝土插入式振动棒振捣、提浆整平机浇筑顶板混凝土抹 面养 护 图11.2 准备工作知己知彼百战不殆，做有备之战。1.2.1 原材料准备 原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必
2、须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出场检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。1.2.1.1 水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰或磨细矿渣粉）。水泥的表面积不超过350m2/kg，碱含量不超过0.60%，游离氧化钙含量不超过1.0%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。对于不同品种、不同标号、不同编号的水泥，分别存放，且储存干燥通风的地方。水泥从出场日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥其余性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定。1.2.1.2 骨
3、料对于骨料的要求，我厂制梁所选用的骨料在试生产前均进行碱活性试验。对于碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料及骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3Kg/m3均不采用。并严格按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料、复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。1.2.1.2.1 细骨料 细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中砂，细度模数为2.63.0，含泥量不大于1.5%。当料源发生变化时，重新进行碱骨料检验。其余技术性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。细骨料的品质指标满足下表要求。细骨料的品质指标序号项
4、目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %2.51.52吸水率（按质量计） %2.03泥块含量（按质量计） %0.54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %1.00.55云母含量（按质量计） %1.00.56轻物质含量（按质量计） %0.57有机物含量合格8坚固性 %859氯离子含量 %0.060.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10表11.2.1.2.2 粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。压碎指标应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度比大于2，粒径为520mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4
5、，并分两级（510和1020mm）储存、运输、计量。使用粒径510mm碎石与1020mm，质量之比为（3010）%:（7010）。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。其余技术要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。粗骨料的品质应满足下表要求。粗骨料品质序号项 目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %1.00.52泥块含量（按质量计） %0.253吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %1055硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %857压碎指标 %1288岩石抗压强度,MPa深成岩80变质岩60沉积岩309岩石抗压强度与混
6、凝土抗压强度比210碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %0.10表21.2.1.3 专用复合减水剂具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。减水剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类减水剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：减水剂进场后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，
7、高效减水剂必须适应蒸养。如减水剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（粘聚性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有场家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质指标见表1，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表2。表1 专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1含水率 %2.02细度 %103水泥净浆流动度 mm2404硫酸钠含量 %5.05CL-含量 %0.106总碱量(Na2O+0.658K2O) %10表3表2 掺加外加剂混凝土的性能序号项目指标1减
8、水率 %202含气量 %4.53坍落度保留值,mm30min18060min1504常压泌水率比 %205压力泌水率比 %506抗压强度比 %3d13077d1258抗压强度比 %28d1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10抗冻性(耐冻融循环次数) 次30011CL-渗透电量 库仑200012收缩率比 %135表41.2.1.4 矿物活性掺和料混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。混凝土矿物活性掺和料(级粉煤灰、S95矿粉)应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。1.2.1.4.1 粉煤灰粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电场的原状灰，其品质应
9、满足下表要求。粉煤灰品质指标混凝土强度等级细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%C25C45200.0210551.03.0C50121003表51.2.1.4.2 S95矿粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足下表4的要求。 磨细矿渣粉品质指标密度kg/m3Cl-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%流动度比%活性指数，%7d28d28000.024.014.01.04005001.0957595表61.2.1.5 拌制及养护用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定进行检验，不应含有能影响水泥正
10、常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，即可使用。本工程中我方采用丹阳吕城自来水厂的饮用水。当混凝土处于氯盐环境时，拌和水中Cl-含量应不大于200mg/L。1.2.2 高性能混凝土原材料检验 所选用的原材料均需满足铁路混凝土工程施工技术指南、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的要求，经试验室检验合格后方可使用。1.2.3 高性能混凝土配制高性能混凝土是客运专线预应力混凝土箱梁的关键技术内容之一，是实现结构耐久性设计思想的重要组成部分。为此，制梁场
11、加强试验室的建设，根据试验需要配备了相关的试验仪器和设备，并安排施工经验丰富的试验人员主持工作。在原材料满足高性能混凝土各项指标的情况下，配合比是保证高性能混凝土质量的关键，所有高性能混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀等检验，从2008年7月中旬开始经过三个多月的努力，在西南交大监理公司的见证下，共试拌混凝土配合比三十余次，通过各项技术性能测试筛选后，确定最终的混凝土配合比。并
12、于2008年12月顺利通过审批。在混凝土中掺加优质粉煤灰和磨细矿渣粉矿物掺和料，以提高混凝土的耐久性能的要求。掺入复合外加剂，降低水胶比，可大量减少水泥石的孔隙，改善混凝土中水泥石的孔结构。 对有特殊防腐蚀要求的混凝土，在混凝土中加入钢筋阻锈剂和缓凝剂，并经专门试验论证后方可实施。混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.1%。经过多次试配，梁体C50高性能混凝土配合比为：水泥：砂：石：粉煤灰：矿粉：外加剂：水=343：670：1093：64：83：4.9：147经试拌调整实测拌和物坍落度205mm，30min后坍落度185mm，含气量为2.7%。由于高性能混凝土配合
13、比的耐久性指标检验周期较长，并考虑试验周期和可能出现的原材料变化，提前进行高性能混凝土配合比的选定工作，留出足够的时间进行配合比调整。当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌和物温度等应进行测试鉴定。1.2.4 设备准备HZS120型搅拌站：2座，进行单机运行及联动试运行，试运行到能保持正常工作30分钟以上为止。HBT90S型输送泵：3台，备用1台，试运行检查运转情况是否正常。BLG15型布料杆：3个，备用1台，检查起左右转动及上下摆动
14、是否正常。600KW发电机组：1台，加好油，随时准备应付停电启用。ZL50型装载机：2台，其中1台备用。搅拌站蓄水池蓄水是否足够，各种原材料储备是否充足。1.2.5 粗细骨料上料粗细骨料上料采用ZL50型装载机，上料时尽可能选用含水率小的骨料，特别是细骨料在上料前提前对其进行翻动，以缩少骨料含水率的波动，有利于混凝土坍落度控制。1.3 混凝土搅拌1.3.1 测定含水率每次搅拌作业前，试验人员应准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。1.3.2 原材料称量 混凝土原材料严格按照施工配合比进
15、行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：原材料每盘称重允许偏差序号原材料名称允许偏差（%）1水泥、矿物掺和料12粗、细骨料23外加剂、拌合用水1表71.3.3 投料要求、顺序及搅拌时间 拌和物的投料顺序为：先向搅拌机投入细骨料、水泥和掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，并向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，至搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30S，总搅拌时间不少于3min，亦不大于5 min。当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不小于2min，本梁场高性能混凝土搅拌时间为2 min。拌制第一盘混凝土时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，
16、以便搅拌机持浆。凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不大于20 mm。1.4 高性能混凝土输送1.4.1 铺设输送管道将高性能混凝土输送管道由输送泵处铺设至布料杆，与布料杆输送管道相连。1.4.2 输送管道润滑在泵送梁体混凝土前，先泵一些水润湿管道，再泵一盘砂浆润滑管壁。1.4.3 下料输送高性能混凝土先通过经搅拌站下料口到接浆斗，再由接浆斗放至输送泵料斗，由输送泵输送至布料杆。分料人员在下料时发现混凝土过干或离析时严禁下料，立即通知搅拌机司机。采用混凝土输送泵泵送，在运输和浇筑过程中严禁加水，根据本梁场的施工经验。混凝土输送泵的泵送距离在允许最
17、大距离以内，起始水平段长度大于15m。输送管路除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或锥形管，输送管路用支架、吊具等固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。向下输送混凝土时，管路与垂线的夹角不大于12，以免引起阻塞。输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑；高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。混凝土输送泵保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间过长，须清除管内混凝土，并清洗泵机。1.5 混凝土灌注1.5.1 拌合物性能1.5.1.1 坍落度高性能混凝土混凝土坍落度控制为腹板控制在20010mm，底板控制在17010mm，桥面顶板控制在17010mm，防护墙
18、控制在17010mm；梁端隔墙控制在17010mm。1.5.1.2 含气量高性能混凝土混凝土含气量控制为2-4。（每50立方测一次）1.5.2 振捣方法1.5.2.1 附着式振动器布置及振捣方法侧模：在两端头处，沿梁高方向垂直向上0.4m，水平方向每隔0.7m布置，共12台。 中部沿梁高方向垂直向上0.7m，水平方向每隔1.5m布置，共36台; 每相邻两台附着式振动器连通，每次振动时间不得超过3分钟。1.5.2.2 插入式振动棒每台布料杆配备6台插入式振动棒；插入式振捣棒振捣混凝土时，插入式振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度50100mm，不得碰触预应力
19、管道和模板；当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土；每一振点的振捣延续时间为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。注：混凝土振捣过程中，要避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力筋锚固区等其它钢筋密集部位，要特别注意振捣。1.5.2.3 提浆整平机借助安装于侧模上的走行轨道，通过附着式振动器对梁体桥面板顶面进行提浆整平。1.5.3 灌注顺序高性能混凝土灌注通过对称布置的
20、两台BLG15布料杆分别从两端开始向中间对称布料。采用斜向分段、水平分层的方法，一次浇筑成型。如图1所示：灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直振捣，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密度，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密度，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。每孔箱梁的浇筑时间不超过6h或不超过混凝土的初凝时间。在浇筑混凝土过程中，分别从底板、腹板及顶板随机取样，制作混凝土强度和弹性模量试件，试件随梁体或在同条件下振动成型。施工试件随梁养护，标准试
21、件按标准养护办理。1.5.3.1 底、腹板混凝土灌注（灌注过程如下图）图2首先通过软管向区域布料，水平分层（分层厚度为30cm）、斜向分段，从两端向跨中布料，顺序为边腹板边腹板中腹板（按两台搅拌站搅拌混凝土80m3/h，两台输送泵泵送40 m3/h，两台布料杆布料32 m3/h计。）。第一斗料时离梁端0.6m处开始布料，由于这一区域梁端部钢筋较为密集，并且跨中截面底板、边腹板、中腹板厚度仅有240mm，故灌注区域时采取三种措施控制混凝土翻浆严重：、严格控制混凝土的坍落度，坍落度过大造成底部混凝土翻浆严重，无法振捣；坍落度过小造成混凝土无法下到底部拐角处。待添加的隐藏文字内容2、采用附着式振动器
22、和插入式振动棒联合振捣的方式，并派专人在箱内用小锤敲打模板，以检查其密实程度，特别是下拐角处。、水平分层浇注该区域混凝土时，在内模安装压浆板，避免内模倒角处翻浆严重。为防止底板混凝土翻浆严重，灌注完区域后，稍作停顿，再通过内模顶板上天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后关闭天窗，随后分层灌注区域；再灌注区域及挡碴墙区域，待灌注区域灌注完毕后，开始用整平机大致整平，人工抹面。自及以上区域振捣采用插入式振动棒振捣。1.5.3.2 顶板混凝土灌注灌注顶板混凝土时分别从两端向跨中方向开始，连续灌注，桥面振捣采用插入式振动器振捣，提浆整平机整平。注意振动棒不要接触模板面，造成梁体色差。1.5.3.3 灌注混凝
23、土时的注意事项1）底板、腹板混凝土采用以端头为下料起点，以箱梁纵向中心为终点。分为端头、变截面、中部三段，按30cm厚度水平分层、连续不间断的方法进行浇筑。2）混凝土在浇注时发现坍落度或其他指标不符合要求时不予入模，并及时和搅拌站联系调整施工配合比。混凝土在灌注前不可超过初凝时间否则不予入模，并及时清理。3）混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。4） 在边、中腹板混凝土灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动泛浆混凝土。5）为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成边、中腹板空洞，当灌注边、中腹板混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。
24、这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。6）混凝土灌注时的模板温度宜控制在535；混凝土拌和物的入模温度随气温的变化而调整，一般不超过25，在炎热气候下要采取措施，入模温度不得超过30；在冬季施工时，入模温度不低于5。7）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，按冬季施工处理。8 )高性能混凝土浇筑过程中，迅速振捣使其密实。振捣根据不同结构部位采用插入式高频振捣器垂直点振，或插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣，振捣前，在振捣棒上用白胶带每隔400mm做上刻度，并标识上米数，以控制下棒的深度。9) 在混凝土振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性
25、和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。混凝土浇筑后仔细抹面压平，抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。 1.5.3.4 收浆抹面桥面混凝土标高主要由端模高度控制，同时在桥面混凝土布料时，沿桥纵向在桥面的四个横向变坡点牵拉钢丝线，并用紧线器绷紧，作为混凝土顶面的控制线；箱内底板处的混凝土采用人工抹面；桥面上先用提浆整平机大致提浆整平，再采用人工抹面。采用二次抹面方法。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。注：混凝土振捣过程中，要避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况
26、，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。1.5.3.5 桥面混凝土面拉毛二次抹面完毕后，采用剪短的竹扫把沿横桥向将无砟轨道底座范围内的混凝土顶面拉毛，拉毛方向应一致均匀。15.3.6 端隔墙梁端隔墙混凝土灌注从预留灌浆孔进行，在浇注时应事先对模板边角进行封堵，防止漏浆，检查模板稳固性，上部采用C50微膨胀混凝土灌注。1.6 梁体混凝土养护当箱梁混凝土灌注完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷雾保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面。拆完模后应注意对桥面的养护，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应
27、能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。在冬季和炎热季节混凝土拆模后，若天气产生骤然降温时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模
28、板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。1.6.1 自然养护采用自然养护时， 在混凝土浇筑完毕后应及时浇水或采用湿麻袋、湿棉毡并在其上覆盖塑料薄膜养护。采用人工洒水养护，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分湿润为度。一般气候条件下白天1-2h洒水一次，晚上4h洒水一次，天气炎热时要增加洒水次数，当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。拆模后，用塑料薄膜覆盖混凝土表面进行养护，确保薄膜搭接处密封，养护时间不少于1
29、4d。养护期间，覆盖物完好无损，其内表面具有凝结水珠。混凝土强度达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。1.6.2 蒸汽养护蒸汽养护采用1台4t的蒸汽锅炉进行。采用蒸汽养护时，梁体混凝土浇筑完毕后，立即用篷布遮盖梁体，进行养护。混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。通汽升温前先静养4小时（棚温不低于5），即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过10/h；恒温养护期间蒸汽温度不超过45，混凝土芯部温度不超过60，降温时降温速度不超过10/h；在任一养护时间内，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15。撤除养护棚时箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部位的温度保持一致，温
30、差不大于10。蒸汽养护时要定时测量温度，并作好记录。温度计布置在跨中、14截面及梁端的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次温度，恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比要求等确定。蒸汽养护结束后，应及时采取措施，继续对混凝土进行保温保湿自然养护。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，降温速度不大于10/h。蒸养其间及撤除保温设施时，未预张拉前梁体混凝土芯部与表层、
31、表层与环境温差不超过15。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内、棚外，梁体箱内、箱外，梁体芯部温度进行监测记录。 混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60，最高不得大于65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。混凝土灌注完毕后，梁体的蒸汽养护采用全自动温控装置，很好的保证了梁体各种温差的要求，容易控制梁体因温差过大造成梁体产生收缩裂缝，满足梁体耐久性的要求。1.7 冬季施工当环境的昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温
32、的平均值）连续3d低于5或最低气温低于-3时，混凝土进入冬季施工。进入冬季应采取一定的施工措施，以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。1.7.1 原材料冬季生产用骨料不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。生产用的碎石不允许用水冲洗，以免结冰；冬季施工用的水泥、矿物外掺料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。1.7.2 混凝土工程冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，满足相应要求。预热方法采用加热水。水泥、外加剂及掺和料不得直接加热，在使用前运入暖棚进行预热；混凝土宜选用较小的水胶比和较小的坍落度；拌和用水需进行加热，使拌和用水的温度保
33、持在3060之间；每次搅拌混凝土之前,应先用热水或蒸汽将搅拌机和混凝土输送装置进行预热；当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80。当骨料不加热时，水可加热至80以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。以保证混凝土的入模温度不低于5。（即混凝土拌合物入模温度宜在530）；混凝土的搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。混凝土的投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%80%，搅拌20s，再投放水泥及矿粉搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min；在灌注混凝土之前宜采用蒸汽对模型进行预热，以保证混凝土入模前模板的温度不低于50C。（即混凝土灌注时模板
34、温度宜在535）；混凝土灌注之前应做好一切准备工作，保证混凝土的连续灌注，避免中途停顿。混凝土灌注应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm；混凝土输送管道要采取保温措施，并在输送混凝土之前进行细致的检查，如果堵塞，要彻底清理畅通后，方可输送混凝土。输送完毕后，须清理干净并将管道吹干。冬期施工时，应用保温材料包裹输送管。1.7.3 养护为确保预制梁质量,锅炉房要保证每天24小时供气,以满足混凝土拌和用水、预热钢模和输送管道以及预制梁蒸汽养护的要求；蒸汽管道要经常保养维修,切勿堵塞；养护过程中，应加大测温的频率，若发现温度达不到要求时，应及时通知锅炉房；当环境温度低于50C时，严禁对梁体
35、洒水，冬季养护应喷涂养护剂；当混凝土表面与环境温差，混凝土芯部与梁体表面温差不超过150C时，方可脱模。 1.8 夏（热）季施工当昼夜平均气温高于30时，混凝土工程的施工应符合的有关规定。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水并垫高隔离地面。1.8.1 原材料应对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度；冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施。；水泥进入搅拌机的温度不宜大于40。1.8.2 混凝土工程保证混凝土的入模温度不大于30；搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混
36、凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求；混凝土浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行；应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水；混凝土浇筑前应将模板外喷水润湿；夏季对粗细骨料搭棚防晒，控制混凝土的入模温度，不超过30。1.8.3 养 护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7d。需对混凝土芯部温度进行监控，埋入测温线时刻监控混凝土芯部温度（不超过60且保证芯部与表层温差不大于15）。混凝土拆模后的洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。1.9 雨季施工
37、在雨季施工前制订应急方案，采取预防措施，对现场机械设备停放做好妥善安排，排水防护系统要有专人维护。雨季应加强对生产区、生活区相关设施避雷装置的检查与防护工作，不穿戴易产生静电的衣物；雨季期间，加强对砂石料含水率的检测，及时调整混凝土的配合比，并通知搅拌站控制室进行调整；搅拌站砂石料输送带用防雨罩进行遮盖，防止雨天输送带带水；灌注过程如遇下雨，需将移动棚罩移至灌注梁体上方，防止雨水灌入模型内。底模最低处宜应开孔并攻丝，平时用螺栓堵塞，并与底模持平。如果模型内积水，可将螺栓拧下，将水放出，然后再拧上；停泵时间10-15分钟，先打反泵三至四下，再打正泵三至四下，同时开动料斗搅拌器；超过45分钟立即清
38、除管中混凝土并清洗泵机；在泵送过程中出现堵管时切勿一直打反泵。1.10 常见质量通病及其预防或纠正措施1.10.1 蜂窝、麻面和气泡 1.10.1.1 原因分析：1. 混凝土配比不准，原材料计量错误。2. 混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实。3. 未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。 4. 漏振造成蜂窝。5. 模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。6. 钢筋密集、预埋件密集，混凝土无法进入，无法将模板填满。7. 混凝土中有硬块或其它大件杂物，或有其它工具、用具落入。模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。8. 模板表面脱模剂涂刷不
39、均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。9. 模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。10.混凝土振捣方式错误或时间不够，混凝土中空气未排除干净。1.10.1.2 预防措施：1. 严格控制混凝土的水灰比、含气量，混凝土的含气量一般采用2%4之间。采用电子自动计量拌和站拌料，增加混凝土和易的出料检查频率；混凝土拌和时间满足拌和时间的最小规定。2. 混凝土下料高度超过2m以上使用串筒或滑槽。3. 全部使用钢模板，模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物，并在混凝土浇筑时加强现场检查。混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。4. 混凝土分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围
40、；在箱梁两端部钢筋密集区定人专人振捣，防止相互交叉振捣，从施工组织上避免产生漏振或过振机率；选择有经验的质量监控人员跟班监控，严格控制振捣质量；采用附着式振捣与插入式振捣和提浆机振捣相结合的振捣方法，箱梁下部适当采用附着式振捣器振捣，上部主要采用插入式振捣器振捣、顶部主要采用提浆整平机振捣。振捣过程中始终严格控制漏振或过振现象。5. 防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的混凝土中，如发现有杂物马上进行清理。1.10.2 混凝土表面发生裂缝1.10.2.1 原因分析：1. 养护不好引起裂缝。2. 混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。3. 当烈日曝晒后突然降雨，产生裂缝。
41、4. 大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝。5. 混凝土初凝后又受到振动，产生裂缝。1.10.2.2 预防措施：1. 及时对混凝土覆盖保湿材料，加强对成品的养护和保护。2. 大体积混凝土选用低水化热水泥配制。3. 大体积混凝土内部采取降温措施。4. 加强计量控制，严格按配合比投料。5. 降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外温差。6. 混凝土在运输过程中不产生分层、离析现象。1.10.3 钢筋混凝土结构内的架立筋或箍筋等露于混凝土表面1.10.3.1 原因分析:1. 钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处。2. 混凝土浇筑、振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板。3. 钢筋
42、混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，混凝土将不能裹住钢筋造成露筋。4. 混凝土拆模过早，模板将混凝土带落造成露筋。1.10.3.2 预防措施:1. 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工。2. 垫块按4个/平方米，梅花状布置，钢筋密集处加垫。3. 混凝土配比中的粗骨料最大尺寸附合规范要求，并在收料时严格控制。4. 混凝土拆模严格执行规范规定强度。1.10.4 混凝土结构直边处、棱角处局部掉落1.10.4.1 原因分析：1. 混凝土浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象。2. 模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土边角产生应力。3
43、. 拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。4. 成品保护不当，被其它机械刮伤。5. 脱模时混凝土掉角一般产生在梁的端部。因为粱端部混凝土预应力槽口密集，槽口一般深度约20cm，形成混凝土棱角多，槽口模板嵌入混凝土内较深，端模面积较大，在脱模过程中很难做到平行梁端面退出模板，因此极易对槽口棱角产生扰动，致使混凝土产生掉角。另外模板加工制作过程中槽口焊缝打磨不细，对混凝土表面产生较大的粘滞作用，也是使混凝土在脱模过程中产生掉角掉皮的原因。1.10.4.2 预防措施：1. 加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。2. 设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90。3. 拆模时精心操作，爱护结构物。4. 按成
44、品防护措施防护，防止意外伤害。5.适当控制箱梁端模板的分块尺寸，使之方便脱模。6.严格控制模板的接口质量和模板上的张拉槽口加工质量，模板接口严密，不挂浆。槽口焊缝打磨圆顺，减小与混凝土浆液的粘滞性。7. 选择有相关经验的施工人员脱模，减小对模板的震动，使模板平行梁端面脱出，不碰撞混凝土表面。1.10.5 灌注混凝土过程中底板混凝土翻浆过多1.10.5.1 原因分析:底板混凝土浇筑完成后，需要及时浇筑腹板混凝土，采用泵送混凝土的塌落度相对较大，混凝土在振捣完成后，仍具有流动性，加上上部混凝土施加的压力，给混凝土流动创造了条件。1.10.5.2 预防措施:1.适当减小箱梁下部混凝土的塌落度，在一般
45、情况下，箱梁下部混凝土的塌落度根据试验确定，适当减小混凝土的流动性。2.加强模板内外沟通，看到泛浆后及时控制振捣。1.10.6 泵送混凝土过程中堵管1.10.6.1 原因分析:影响泵送混凝土堵管原因较多，主要有：混凝土塌落度、混凝土性能、管道长度、管道弯头数量、泵送时间、泵送方法、混凝土温度、环境温度、混凝土泵质量等。1.10.6.2 预防措施:1.每次泵送混凝土完后，及时清理泵管残渣、浆。2.每次开工前，应用适量的水润湿泵的料斗、泵室、管道等与混凝土接触部位，然后先送砂浆，后送混凝土以防止堵管。3.尽量减少泵管管路弯头，避免90和S弯。4.仔细检查泵管接头质量，严防浆、液泄漏。5.夏季采取覆盖洒水降温。6.搅拌站加强和易性控制。7采用高低压自动转换功能可以减少堵管。8选用的骨料粒度应符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。9压送应连续进行，若因某种原因压送中断时间超过30min或遇见压送发生困难时，输送泵应做间隔推动，每45min进行四个行程的正反转，防止混凝土离析或堵塞。
