毕业设计（论文）基于UG推动架夹具设计与工艺.doc

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1、XX职业技术学院毕业设计（论文）任务书 毕业设计（论文）题目： 基于UG推动架夹具设计与工艺 原始资料（数据）： 推动架零件零件图。 设计技术要求：1、 掌握机械制造工艺与夹具设计； 2、 按推动架零件蓝图进行零件三维造型，绘制零件图； 3、 基于UG设计夹具并且装配； 4、 编写零件工艺规程； 5、 编写毕业论文说明书。 毕业设计（论文）工作内容及完成时间：1、 零件、夹具设计建模和输出工程图：2010.11.222010.1.10 2、 零件的工艺规程设计：2010.1.112011.3.20 3、 毕业设计说明书（论文）编写：2011.3.212011.5.30 毕业设计起至时间：自 2

2、010 年 11 月 22 日至 2010 年 5 月 30 日指导教师评阅成绩： 指 导 教 师（签名）： 日期： 毕业设计答辩成绩： 答辩小组组长（签名）： 日期： 推动架加工工艺及夹具设计的任务书内容： 1. 零件图1张 2. 毛坯图1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片张 4. 夹具装配图1张 5. 夹具零件图1张 6. 课程设计说明书张 基于 UG 推动架夹具设计与工艺 作 者：xxx 指导老师：xxx（XX职业技术学院） 摘要： 本设计的内容可分为机械加工工艺规程和机床专用夹具设计两大部分。首先，通过对牛头刨床推动架的分析，了解推动架在牛头刨床加工中的作用。运用机械制造设计技术及相关

3、 课程的知识，解决推动架在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。且依据推动架确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具，保证零件的加工质量。其次，依据推动架毛坯件和生产纲领的要求及各加工方法的比较，制定切实可行的加工推动架工艺规程路线。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及有关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出省力、高效、经济合理并且能保证加工质量的夹具。关键词:推动架；机械加工；夹具设计 前言机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大部分专业课，并进行了生产实习

4、的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（推动架）的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，也为今后毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以

5、及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是xx老师的亲切指导的大力帮助，在此表示感谢！由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，望老师多加指教。 目录一、零件的分析- 6 1.1 零件的作用和分析- 6 1.

6、2 零件的加工面分析- 7二、工艺规程设计- 8 2.1 确定毛坯的制造形式：- 8 2.2 基面的选择- 8 2.3 制定工艺路线- 8 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定- 9 2.5 确立切削用量及基本工时- 12 2.6 加工工艺过程卡- 25三、夹具设计方案的确定- 26 3.1 基准面的选择、夹具体方式的确定- 26 3.2 定位方式及元器件选择- 26 3.3 夹紧方式及元器件选择- 28 3.4 装配方案- 28 3.5 定位误差的分析与计算- 32四、基于UG 夹具实体建模与装配- 33 4.1 夹具零部件的实体建模- 33 4.2 夹具装配- 38五、结束语-

7、39六、 参考文献- 40第一章 零件的分析1.1 零件的作用和分析1.1.1 零件的作用 据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪，16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架如图所示：1.1.2 零件的分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 由零件图可知，32、1

8、6的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，16mm的两个端面及孔和倒角。以32为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45、60、16孔2.以16mm孔为加工表面是16孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔16mm的端面和倒角及内孔10mm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0.10；2. 32mm孔端面与16mm中心线的距离为12m

9、m。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将32孔和16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。 第二章 艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式：零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理

10、可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2.2 精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择32孔和16孔作为基准.2.3 制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，

11、还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1 工艺路线方案一 工序I （1）车50左端，倒角145；钻32+0.027孔至28，扩孔 至31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车32+0.027至图 纸尺寸，孔口倒角145； （2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角1 45。 工序II 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸. 工序III 钻16+0.019至15.8，锪孔2-145。 工序IV 扩16+0.033至15.826，铰16+0.033孔至图纸尺寸。 工序V 钻10+0.10孔至9.8，铰10+0.10孔至图纸尺寸。 工序VI 车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角14

12、5。 工序VII 铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸。 工序VIII 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹。 工序 钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545.2.3.2 工艺路线方案二 工序I （1）车50左端，倒角145；钻32+0.027孔至28，扩孔。 至31.5；拉油槽至R（工艺要求）；精车32+0.027至图纸尺 寸，孔口倒角145。 （2）掉头车右端面至图纸要求尺寸，倒角145，孔口倒角145 工序II 铣下部两端面尺寸20至图纸尺寸。 工序III 钻16+0.019至15.8，锪孔2-145。 工序IV 钻10+0.10孔至9.8，铰10+0.10孔至图纸尺

13、寸。 工序V 扩16+0.033至15.826，铰16+0.033孔至图纸尺寸。 工序VI 车至27及其端面至图纸尺寸，端面倒角145。 工序VII 铣槽69.5，铣槽61均至图示尺寸。 工序VIII 钻M8-6H螺纹孔至底径，孔口倒角0.545，攻M8-6H螺纹。 工序 钻6孔至图纸尺寸，孔口倒角0.545。2.3.3 工艺路线分析比较 上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10mm和钻、半精铰、精铰16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰32mm,倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm,倒角45，然后以孔

14、的中心线为基准距离12mm钻16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定2.4.1 选择毛坯根据零件材料确定毛坯为灰铸铁HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2.4.2 确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸由机械制造技术基础课程设计指南表5-1可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为812级，取CT=10级。

15、查表1-9确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27的端面92H4.0单侧加工50的外圆端面45G2.5双侧加工32的孔32H3.0双侧加工35的两端面20G2.5双侧加工由表1-11可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差27的端面924.0963.250的外圆端面455502.832的孔32单侧3.0262.635的两端面205252.42.4.3 零件的毛坯图 2.5 确立切削用量及基本工时2.5.1 工序切削用量及基本时间的确定2.5.1.1 切削用量 本工序为铣32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀

16、直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10，a=12，=45已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.160.24mm/z、现取f=0.16mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180mi

17、n时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削： Vc =Vc=56.52m/min 实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率P= PP，P=7.50.8=6P= 3.5kw因此机床功率能满足要求。 5.

18、基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.6min2.5.2 工序切削用量及基本时间的确定2.5.2.1 切削用量本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，查得每齿进给量f=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度0r/min,Vf=390mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vf

19、c=350mm/s。则实际切削：Vc =Vc=23.55m/min 实际进给量： f=f=0.23mm/z4.校验机床功率 依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc73mm/s，n=35。 5.基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=4.3 min2.5.3 工序切削用量及基本时间的确定2.5.3.1 切削用量本工序为铣32mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直

20、径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。1.确定每次进给量f 根据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。则实际切削：Vc =Vc=47.1m/min 实际进给量： f= f=0.2mm/z 5.基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣

21、刀铣面基本时间为： t= t=5.8 min2.5.4 工序切削用量及基本时间的确定2.5.4.1 切削用量的确定 本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10，a=20，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.520.10mm/z、现取f=0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量f根据

22、资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =Vc=8.49m/min实际进给量： f=f=0.16mm/z4.校验机床功率 据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。 5.基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： t= t=2.75min2.5.5 工序切削用量及基本时间的确定2.5.5.1 切削

23、用量 本工序为车端面、钻孔10、车孔16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角o120，45度车刀。 1.钻孔切削用量查切削手册 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm，寿命。 切削速度，查切削手册： 修正系数 故查切削手册机床实际转速为 故实际的切削速度 3.校验扭矩功率 所以 故满足条件，校验成立。5. 计算工时： 2.5.6 工序的切削用量及基本时间的确定2.5.6.1

24、 切削用量 本工序为钻32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. 5.基本时间 钻32mm深45mm的通孔，基本时间为25s2.5.7 工序的切削用量及基本时间

25、的确2.5.7.1 切削用量 本工序为钻、半精铰，精铰16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8,kr=5铰孔扩削用量：1. 确定进给量f 根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n 根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。故K=0.87 故V=14.20.871=12.35m/minN= 根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V= 根据以上计算确定切削用量如下： 钻孔：d0=15

26、mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.7.2 时间计算：1.钻孔基本工时：T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精铰基本工时：l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精铰基本工时：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mmT= 2

27、.5.8 工序的切削用量及基本时间的确定2.5.8.1 切削用量 本工序为钻螺纹孔6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。 4. 基

28、本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.2.5.9 工序的切削用量及基本时间的确定 本工序为钻6mm的孔，锪120倒角，选用Z525立式钻床加工2.5.9.1 切削用量 刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给 2.选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。3.确定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1

29、041r/min。 4. 基本时间 钻一个6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s。2.6 加工工艺过程卡第三章 夹具设计方案的确定 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的的题目，设计工序中的钻10 孔的夹具设计。本专用夹具将用于Z525立式钻床的加工。刀具为麻花钻、套式机用铰刀等，制造夹具体毛坯的材料为HT200，通过铸造得到。3.1 基准面的选择、夹具体方式的确定3.1.1 问题的提出 本夹具主要用来工序中的钻10 孔。对本序加工的主要考虑尺寸10，由于公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。3.1.2 卡具设计 3.1.2.1 定位

30、基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔10和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用螺栓进行夹紧。3.1.3 夹具体方式的确定 夹具体的总体尺寸应综合考虑零件加工要求和所有其他夹具零件的尺寸和安装要求。夹具体材料一般选用铸铁，为减轻夹具体的总体质量，夹具体底部应有挖槽。夹具体上与夹具其他各零件的连接的螺纹孔、销钉孔、心轴孔位置应准确，铸件表面粗造度应符合要求，不得有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷或其他严重缺陷，如欠铸、机械损伤等。为防止工人搬运时不小心受尖锐处划伤，夹具体尖角应为圆角，表面应去毛刺。3.2 定位方式及元器件选择3.2.1 定位方式确定 根据该工件的加工要

31、求可知该工序必须限制五个自由度，即x移动、z移动、Z转动、x转动、y转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置和承受切削力，还应限制y移动一个自由度，因而工件的六个自由度都被限制。 加工此孔的工序基准为10孔中心线，定位基准选32的孔中心线和测板平面，再用一菱形销限制z轴的转动，可保证加工要求。3.2.2 定位元件选择1.选择定位元件： 现采用一定位螺栓来定位限制其五个方向的自由度，再用一菱形销限制z轴的 转动。2.确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差、定位元件 尺寸：1）带心轴螺栓定位尺寸确定： 心轴工作部分和32孔采用间隙配合，心轴按基孔制。参考机床夹具设计手册选用g6制造

32、，其装卸较方便，但定心精度不高。和夹具体配合段，采用间隙配合。尺寸见定位心轴螺纹零件图。2）菱形销的尺寸确定：用定位心轴可看成是圆柱销，那么现在近似看成工件是用两销一面定位加工，心轴32d1=32g6 l=0.025孔间距及偏差：LKk根据互换性与测量技术基础长度方向未注精度等级用（1/2）IT公差等级为IT12至IT18,现取IT12则LKk=600.1，销间距LJJ=60（1/2-1/5)K=600.05 查机床夹具设计课本得知b=42=2b/D2(K+J-1/2)=2*4/(0.15+0.05-0.0125)=0.094菱形销直径及偏差：d=(D-2）h6=15.901（-0.094/-

33、0.105)菱形销和夹具体配合段，采用过盈配合，选择参考互换性与测量技术基础课本现用10H/s6.其他尺寸见菱形销零件图：3.3 夹紧方式及元器件选择（1）加紧结构的选择： 满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工件及清理切削方便，所以这种结构较好。（2）套，连接元件及夹具体，钻模板： 由于此工件是中批量生产，固选用GB2264-8可换钻套，选用固定式钻模板。 夹具选用灰铸铁的铸造夹具体，其基本厚度选为15mm。3.4 装配方案3.4.1 导入基础零件-夹具体 新建一个空的装配部件，然后将基础零件导入到装配件中。 (1)进入UGNX6.0软件，单击【文件】/

34、【新建】选项，打开“新建”对话框，在“模板”选项组中，选择【装配】，确定存盘位置，输入文件名，单位选择“毫米,完成后单击【确定】按钮，如下图所示3.4.2 导入待加工的零件-推动架 （1)选着部件，在如下图所示的“选择组件”对话框中单击图标，弹出“部件文件”对话框，选择组件，如下图所示。（1) 击图标，在如下图所示的“选择组件”对话框中单击图标，弹出“部件名”对话框，选择待加工的零件，并在对话框右侧生成零件预览，如下图所示。（2） “装配约束”对话框中，选择“同心”，然后选择直径32mm孔的端面，再点击夹具体上相对应的凸台，最后单击【确定】按钮。3.4.3 导入夹具体上的零件 按照上述的方法分

35、别导入和装配压板、螺栓、螺帽、和销钉。总装配图如下图。3.5 定位误差的分析与计算3.5.1 定位误差分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为销钉、心轴和凸台，定为基准与工序基准相重合，所以基准不重合误差b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对的位置变化即存在基准位移误差。基准位移误差为J=2.8/2=1.4mm.所以定位误差d=j+b=1.4mm。3.5.2 切削力及夹紧力的计算 各工序中，钻孔过程受力最大，所以只计算该工序切削力即可。 钻孔切削力：查机床夹具设计手册，得钻削力计算公式： P=70.6D0.9SHB0.6 式中 P钻削力 T钻削深度，45mm S每转进给量，0.5mm D麻花钻直径，30mm HB布氏硬度，140HBS所以 P=70.6D0.9SHB0.6 =968 (N)钻孔的扭矩：M=0.014D2S0.94HB0.6式中S每转进给量，0.5mm D麻花钻直径，30mm HB布氏硬度，140HBS M=0.014DSHB =23*0.014*0.25*140 =1840 （NM）根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。第四章基于 UG 夹具实体建模与装配4.1 UG 夹具实体建模4.1