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1、机械制造工艺学机 械 制 造 工 艺 学 课 程 设 计设计题目： 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 3110112006 学生姓名： 指导老师： 机 械 与 汽 车 工 程 学 院2012 年 12 月30日机械加工工艺规程与机床夹具设计设计任务1. 设计课题:左支板机械加工工艺规程设计2. 钻214孔专用夹具设计3. 生产纲领：大批量生产4. 设计要求：1) 零件毛坯图 1张2) 机械加工工艺过程卡片 1套3) 机械加工主要工序的工序卡片 1套4) 夹具装配图 1张5) 夹具零件图 6张6) 设计说明书 1份目录第一章 序言4第二章 左支板工艺规程设计52.1 零件图分
2、析52.1.1 零件技术要求分析52.2 确定毛坯52.2.1 确定毛坯种类52.2.2 确定锻件加工余量及形状62.3 定位基准的选择72.3.1 粗基准选择72.3.2 精基准选择72.4 拟定工艺路线82.4.1 表面加工方法确定82.4.2 加工阶段划分82.4.3 工序的集中与分散92.4.4 加工顺序安排92.4.5 确定工艺路线102.5 机械加工余量确定102.5.1 平面加工余量确定112.5.2 孔加工余量确定122.6 各工序的加工参数计算132.6.1 铣削切削用量的选择132.6.2 钻削切削用量的选择142.7 机床与工艺装备的选择152.7.1 机床设备的选用15
3、2.7.2 工艺装备的选择15第三章 专用夹具设计163.1 夹具的概述和作用163.2 夹具设计基本要求163.3 零件加工要求分析17 3.3.1 工序技术要求分析173.4 钻14孔的夹具设计173.4.1 确定定位方案及选择定位元件173.4.2导向元件183.4.3 夹紧装置设计183.5夹具体设计213.5.1 夹具体材料的选择及制造方法213.5.2 夹具体结构设计21总结23参考文献24 第一章 序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练
4、，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之
5、处，恳请老师批评指正。其主要目的是：机械制造技术基础课程设计是学完机械制造技术基础课程后进行的一个实践教学环节。它一方面要求学生通过设计获得运用过去所学课程，进行工艺和结构设计的基本能力，为毕业设计进行依次综合训练。具体地说通过课程设计使学生在以下方面得到锻炼：1、能运用机械制造技术基础课程中的基本理论知识，正确解决零件在加工中的定位、夹紧及合理安排机加工工艺过程等问题，从而保证加工质量。2、提高结构设计能力。通过夹具设计，使学生获得根据加工要求设计高效、省力、经济、合理夹具的能力。3、学会使用手册和各种图表数据资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称和出处。第二章 左支板工艺规程设计2.1 零
6、件图分析2.1.1 零件技术要求分析图2-1 零件图(1) 214孔轴线对零件的上下平面的垂直度的公差值为0.02mm。(2)零件上、下平面的平行度的公差值为0.02mm。(3) 32孔的轴线对零件的上下平面的垂直度的公差值为0.02mm。(4) 214孔的表面粗糙度为1.6m。(5) 32孔的表面粗糙度为1.6m。(6) 上下平面的表面粗糙度为0.8m。(7) 未注明倒角145，未注表面粗糙度为6.3m。(8) 材料45。2.2 确定毛坯2.2.1 确定毛坯种类（1）零件的形状、材料及热处理分析零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚好，焊接性差。用于承受较大载荷的小截面调质件
7、和应力较小的大型正火件，以及对心部强度要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。（2）确定零件的生产类型根据任务书及零件图得知该零件的生产类型为大批量生产。锻件的毛坯精度和加工余量是根据生产批量而定的：在大批量生产时，通常采用模锻。模锻生产率高、锻件精度高、表面质量好、加工余量小、可锻制较复杂的锻件，但成本较高，适用于成批大量生产中小型锻件。2.2.2 确定锻件加工余量及形状1.零件公差等级的确定国标中规定钢质模锻件的公差分为两级，即普通级和精密级。精密级公差适用于有较高技术要求，但需要采取附加制造工艺才能达到的锻件，
8、一般不宜适用。精密级公差可用于某一段的全部尺寸，也可用于局部尺寸。平锻件只采用普通级。 2.零件余量等级确定机械加工余量只采用一级。估算锻件重量为0.5kg，查机械制造工艺手册，表2-13、2-14确定公差和机械加工余量，如表2-1所示。 表21 锻件加工余量加工表面零件表面粗糙度Ra(m）单边余量(mm）毛坯尺寸（mm）286.32.024左支板上下表面75.5720.8长（1.52.0）宽（1.52.0）78.575左支板左表面72126.3长（1.52.0）宽（1.52.0）7516左支板右表面52126.3长（1.52.0）宽（1.52.0）5516左支板前表面23.5126.3长（1
9、.52.0）宽（1.52.0）2716左支板前表面52126.3长（1.52.0）宽（1.52.0）55163、绘毛坯图根据附图一所示的零件结构形状，在各加工表面加上加工余量，绘制毛坯图如图2-2所示。 图2-2 零件毛坯图2.3 定位基准的选择左支板零件属于盘类零件。所以其定为基准的选择可参照盘类零件选择定位基准的方法去选择，再根据左支板的自身结构特点作适当的调整。盘类零件在加工中，为了保证各个主要加工表面的相互位置精度，选择定位基准时应尽可能使其与装配基准重合和使各工序的基准统一，并且考虑在一次安装中尽可能加工出较多的表面。2.3.1 粗基准选择作为粗基准的表面应平整、没有飞边、毛刺或其它
10、表面缺陷。本左支板设计为了保证工件的上下表面的相互位置要求，所以以下表面75.572作为粗基准。采用左右互为基准原则可以为后续工序准备好精基准。2.3.2 精基准选择为保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。为此，应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，遵循基准重合原则、互为基准原则、基准统一原则。由工件设计要求，选择如下：1、 表面75.572：遵循互为基准原则，为保证零件上、下平面的平行度要求，故以工件上表面75.572作为精基准。2、 其他加工表面由于没有位置度要求，所以遵循基准统一原则，以一次精基准定位，加工多个其他表面。3、 214及32、28孔：根据技术要求，214孔轴线
11、对零件的上下平面的垂直度要求，所以为位置度要求，故以工件上表面75.572作为精基准。2.4 拟定工艺路线2.4.1 表面加工方法确定表2-2 左支板加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案214孔IT7Ra1.6钻粗扩半精铰32孔IT8Ra1.6钻粗扩半精铰28孔IT12Ra6.3钻粗扩零件的上下表面12IT8Ra0.8粗铣半精铣精铣零件的前后表面72、52IT11Ra6.3粗铣半精铣零件的左右表面75.5IT11Ra6.3粗铣半精铣21045斜面IT11Ra6.3粗铣半精铣2.4.2 加工阶段划分加工阶段可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。本设计整个加工过程可分为两大阶段，
12、即粗加工阶段和精加工阶段。压印滚筒毛坯为铸件其几何尺寸较大，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。根据精度要求的不同，加工阶段可划分为如下：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段。2.4.3 工序的集中与分散该左支板的生产类型为大批量生产，故应尽量减少工件的运输和装夹次数，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产效率，为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多
13、加工一些表面，所以工序安排相对集中。左支板零件上的相互形状位置公差要求较高，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求及按节拍组织流水线生产。2.4.4 加工顺序安排1、机械加工工序(1)遵循“先基准后其他”的工艺原则，首先加工上下平面。(2)遵循“先粗后精”的工艺原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。(3)遵循“先主后次”的工艺原则，由于左支板上下面为主要加工面，有较高的形位精度要求，所以在表面加工面上，先加工主要表面，然后再加工次表面及孔。2、热处理工序 机械零件中常用的热处理工艺有退火、正火、调质、时效、渗氮等。热处理工序在工艺
14、工程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法次数和在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。本次设计的零件材料为45钢。在粗加工之前，采用正火预先热处理。为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的热处理工序。在半精加工和精加工之间，采用调质热处理。为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序。3.辅助工序安排辅助工序是指不直接加工，也不改变工件的尺寸和性能的工序，它对保证加工质量起着重要的作用，在工艺路线中也占有相当的比例。 （1）检验工序：为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1）粗加工全部结束之后；2）零件从一个车间送往另一个
15、车间的前后；3）工时较长和重要工序的前后；4）全部加工完成后，即工艺过程最后 （2）去毛刺及清洗 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。2.4.5 确定工艺路线在综合考虑了上述工序顺序安排原则的基础上，左支板的加工工艺路线如下：(1)拟定工艺方案一：1.锻造2.热处理3.粗铣75.572 上下两平面4.粗铣零件两侧面7212、5212平面5.粗铣零件前后面75.512、23.512、5212平面6.粗铣21045两斜面7.半精铣、精铣75.572 上下两平面8半精铣7212、5212两侧面9、半精铣21045两斜面10、半精铣7212、5212两侧面11、
16、钻、扩、绞214通孔12.钻28、32阶梯孔，扩、铰32通孔13.倒角、清除毛刺14.综合检查15.清洗干净、涂上防锈油、入库。（2）拟定工艺方案二：1.锻造2.热处理3.粗铣75.572 上下两平面4.半精铣、精铣75.572 上下两平面5、粗铣零件两侧面7212、5212平面6.半精铣零件两侧面7212、5212平面7、粗铣零件前后面75.512、23.512、5212平面8.半精铣零件前后面75.512、23.512、5212平面9、粗铣21045两斜面10、半精铣21045两斜面11、钻、扩、绞214通孔12.钻28、32阶梯孔，扩、铰32通孔13.倒角、清除毛刺14.综合检查15.清
17、洗干净、涂上防锈油、入库。方案一与方案二的不同之处在于粗、精铣方案的布置，由于该零件时大批量生产，所以选择方案一比较适合。方案二适用于小批量生产。2.5 机械加工余量确定前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各主要表面的各个加工工序的加工余量如下：查机械制造工艺学表4-7、4-8，机械制造工艺手册表2-35、2-36及公差表确定各工序尺寸。2.5.1 平面加工余量确定表2-3 铣左支板上下平面（mm）工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸精铣0.312IT8(0.046)120.046半精铣0.512.3IT11 (0.190)12.30.019粗铣1.212.8IT1
18、2 (0.300)12.80.300毛坯214CT13(1)140.5表2-4 铣左支板前后表面（mm)工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸半精铣0.572IT11(0.190)720.190粗铣172.5IT12 (0.300)72.50.300毛坯1.573.5CT13(1)73.50.5表2-4 铣左支板左右表面（mm)工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸半精铣0.575.5IT11(0.190)75.50.190粗铣176IT12 (0.300)760.300毛坯1.577CT13(1)770.52.5.2 孔加工余量确定表2-5 14孔工序尺寸表（mm)工序加
19、工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸精铰0.0514IT7 (+0.018)14+0.0180半精铰0.9513.95IT8（+0.027）13.95+0.0270精扩0.8513.85IT9（+0.043）13.85+0.0430钻13.013IT12（+0.18）13+0.180表2-6 32孔工序尺寸表（mm)工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸精铰0.0732IT7 (+0.025)32+0.0250半精铰0.1731.93IT8（+0.033）13.93+0.0330精扩1.731.7IT9（+0.052）31.7+0.0520钻630IT12（+0.21）30+0
20、.2102.6 各工序的加工参数计算2.6.1 铣削切削用量的选择一、铣左支板上下平面切削用量的选择1、工步粗铣(1) 切削深度 对于圆柱铣刀切削深度是铣削宽度 ，一次进给就可铣削加工余量 =1.2 mm(2) 每齿进给量 查【6】表5-11,依据铣刀直径、齿数,、背吃刀量，选取=0.05mm/z (3) 铣削速度查【11】P104表，选取n=1000V/d=120.4.0r/min查【6】（P94）表选取铣床主轴转速为130 r/min, 即进给速度=*z*n=32.5mm/s2、.工步半精铣(1) 切削深度 半精铣余量为0.5mm，一次进给铣削余量为0.5mm(2) 每齿进给量 查机械制造
21、工艺设计手册，选取=0.05 mm/z(3) 铣削速度 查【11】，选取铣削转速n=1000V/d=168.7r/min查【6】（P74），选取铣床主轴转速为188 r/min即进给速度=*z*n=47mm/s3、 工步精铣(1) 切削深度 精铣余量为0.3mm，故分二次进给铣削余量，第一次ae为0.2mm，最后一次ae为0.1mm(2) 每齿进给量 查机械制造工艺设计手册，选取=0.05 mm/z(3) 铣削速度 查【11】，选取铣削转速n=1000V/d=250.8r/min查【6】，选取铣床主轴转速为263 r/min即进给速度=*z*n=65.75mm/s二、 铣左支板的前后、左右表面
22、由于加工面的尺寸与上下表面类似，即可参考用上例参数。2.6.2 钻削切削用量的选择1、工步：钻214孔切削用量的选择（1）钻削深度钻削深度=d/2=6.5mm（2）钻削进给量查【6】，根据钻头直径13-19mm及含碳量，选取进给量=0.26mm/r。（3）钻削速度查【6】，根据钻头直径13-19mm及含碳量，选取钻削速度=24m/min，即转速N=1000V/d=545.9r/min,查【6】选取n=630r/min。注：【6】 邹青机械制造技术基础课程设计指导教程M 北京：机械工业出版社，2004【11】孟少农机械加工工艺设计手册M北京：机械工业出版社，19912、工步：扩214孔切削用量的
23、选择（1)扩孔深度扩孔深度=0.85/2=0.425mm(2)扩削进给量查【6】，根据扩孔钻直径选取竟给量=0.6 mm/r。（3）扩削速度查【6】，根据扩削进给量选取扩削速度=20.1m/min。即转速N=1000V/d=457.2r/min,查【6】选取n=500r/min。3、工步：铰214孔切削用量的选择（1）铰孔深度铰孔深度=0.15/2=0.75mm（2）铰削进给量查【6】根据铰刀直径及工件材料，选取铰削进给量=0.8mm/r。（3）铰削速度查【6】根据铰刀直径及公建材料，选取扩削速度=11.4m/min。即转速N=1000V/d=259.3r/min,查【6】选取n=315r/m
24、in。二、由于32、28孔加工孔的直径相差不大，即可采用上述钻削用量。注：【6】 邹青机械制造技术基础课程设计指导教程M 北京：机械工业出版社，2004【11】孟少农机械加工工艺设计手册M北京：机械工业出版社，19912.7 机床与工艺装备的选择2.7.1 机床设备的选用压印滚筒零件为大批大量生产，一般选用通用机床加专用夹具，也可选用高效的专用设备和组合机床。但要正确选用还要考虑以下几点：1)所选机床的精度应和工件的精度相适应。2）所选机床的技术规格因与工件的尺寸相适应。3)所选机床的生产效率和自动化程度与零件的生产纲领相适应。4）机床的选择应与现场生产条件相适应。改左支板的加工需要铣床、钻床
25、的使用铣床选用：X5012 （立式铣床）钻床选用: Z3025 (摇臂钻床)2.7.2 工艺装备的选择1刀具的选择一般应选择标准刀具，必要时可选用各种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具。刀具的类型、规格及精度应与工件的加工要求相适应。本次设计选用刀具包括16的圆柱铣刀、莫氏锥柄麻花钻、14、32铰刀。2.夹具的选择 大批量生产，应选择生产率和自动化程度高的专用夹具。本次设计选用支撑托架、专用铣夹具，专用钻夹具3.量具的选择大批量生产应尽量选择效率较高的专用量具，如各种极限；量规、专用检验夹具和测量仪器等。本次设计选用的量具：千分尺、专用量具、卡尺、游标卡尺、高度尺、深度尺等。第三章 专用夹具
26、设计3.1 夹具的概述和作用1、夹具的概述在机床加工时，为了使工件在该工序所加工的表面能达到规定的尺寸和位置公差要求的附加装置。2、夹具的作用(1)保证加工精度 用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。 (2)提高生产效率 机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生产效率。(3)减轻劳动强度 机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。(4)扩大机床的工艺范围 利用机床夹具，能扩大机床的加工范围。3.2 夹具设计基本要求(1)保证工件加工的各项技术要求:要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定
27、夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。(2)具有较高的生产效率和较低的制造成本:为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。(3)尽量选用标准化零部件:尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。(4)夹具操作方便安全、省力:为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。(5)夹具应具有良好的结构工艺性，所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。
28、3.3 零件加工要求分析3.3.1 工序技术要求分析(1) 214孔轴线对零件的上下平面的垂直度的公差值为0.02mm。(2)零件上、下平面的平行度的公差值为0.02mm。(3) 32孔的轴线对零件的上下平面的垂直度的公差值为0.02mm。(4) 214孔的表面粗糙度为1.6m。(5)32孔的表面粗糙度为1.6m。(6)上下平面的表面粗糙度为0.8m。如图31所示 图3-1 加工 214孔工序3.4 钻14孔的夹具设计3.4.1 确定定位方案及选择定位元件在钻14孔时，要使工件在加工中有确定而固定的位置，需要限制五个自由度，即X轴的转动、Z轴的转动、X轴的移动、Y轴的转动、Y的移动。本次设计采
29、用一面三钉的定位方法，考虑到零件上、下平面的平行度要求及214孔轴线对零件的上下平面的垂直度要求，故采用零件下平面定位，限制三个自由度,即X轴的转动、Y轴的转动、Z的移动。再以右边平面采用一个定位钉限制一个自由度，即X的移动。然后后面平面采用两个定位钉限制两个自由度，即Z的转动、Y的移动。如图32所示。钻套定位钉 图3-2 零件的定位方案3.4.2导向元件 为了确定麻花钻相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头孔加工刀具惊醒引导，防止刀具加工发生偏斜，故在钻床钻孔时设计钻套。1、 钻套的高度H 钻套的高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。一般取H=（1
30、2.5）d。故取H=15mm。2、 排屑间隙h 加工钢时，h=（0.71.5）d，取h=10mm。如图3-2所示。3.4.3 夹紧装置设计一 确定夹紧方案常用的典型夹紧机构有很多，比如：斜锲夹紧机构、螺旋夹紧机构（单螺旋夹紧机构、螺旋压板夹紧机构、快速夹紧机构）、偏心夹紧机构、定心夹紧机构（机械定心夹紧机构、弹性定心夹紧机构）、铰链夹紧机构等。本次设计的夹紧机构主要是采用螺旋压板夹紧机构，之所以采用该机构，由于所设计的零件为大批量生产，而该机构的结构简单，装拆方便；故采用单螺旋夹紧机构比较合适。如图33所示。 图3-3 单螺旋夹紧方案二、夹紧元件本次设计的夹紧元件有压块、螺杆、旋套、销钉等组成
31、，如图34所示。 如图34 零件夹紧元件三确定夹紧力确定夹紧力即要确定夹紧力的作用点、方向及大小三个要素。1 夹紧力的作用点夹紧力的作用点是指夹紧时，夹紧元件与工件表面的接触位置。它对工件夹紧的稳定性和变形有很大影响。（1） 夹紧力的作用点应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承平面内，以保证定位确定的工件位置不被破坏。（2） 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部件上，这对刚性差的弓箭尤为重要。（3） 夹紧力的作用点应尽可能靠近加工面，这样可以增加夹紧力的可靠性，防止和减少工件的振动。本次设计夹紧力的作用点是零件的上平面内，以保证定位确定的工件位置不被破坏。如图3-5所示。2.夹紧力的方向夹
32、紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。（1） 夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基准，以保证加工精度。（2） 夹紧力的作用方向应有利于减少所需的夹紧力大小。本次设计的夹紧力方向与重力方向相同。如图3-5所示。3.夹紧力的大小夹紧力的大小，对工件装夹的可靠性，工件和夹具变形，夹紧装置的复杂程度等都有很大的影响。本次设计，如图35所示，工件的夹紧力方向与工件的重力方向相同通过螺旋机构的自锁性夹紧。所以忽略其计算。 图3-5 零件的夹紧装置的设计 3.5夹具体设计3.5.1 夹具体材料的选择及制造方法夹具体铸造或焊接的方法制造。由于铸造夹具体有以下特点，所以得到了
33、广泛的应用。(1)铸造工艺性良好，几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制；(2)铸造夹具体吸振性良好，可减小或避免其受力而产生的振动；(3)铸造夹具体承受抗压能力大，可承受较大的切削力、夹紧力等力的作用。铸造材料一般采用HT200或HT150两种。夹具体应进行时效处理，以消除内应力。本设计中钻夹具的夹具体所采用的是铸造夹具体，采用HT200。此方案结构简单、安装稳定、刚性好。 3.5.2 夹具体结构设计1.夹具体结构要求夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终通过这一基础件组成一个有机整体。(1)足够的刚度和强度 设计夹具时，应保证在夹紧力和切削力等外力条件下，不产生过大
34、的变形和振动。必要时，可在适当位置设置若干条加强筋。(2)夹具安装稳定 机床夹具通过夹具体安装在机床工作台上，安装应稳定，为此，机床夹具重心和切削力等力的作用点应处在夹具安装基面内。机床夹具高度越大，要求夹具体底面面积也越大。为使夹具体平面与机床工作台接触良好，夹具体底平面中间部位应适当挖空。(3)夹具体结构工艺性良好 设计时应注意夹具体的毛坯制造工艺性、机械加工工艺性和装配的工艺性。(4)便于清除切屑 为防止加工中切屑聚积在定为元件工作表面或其他装置中，影响工件的正确定位和夹具的正常工作，在设计夹具时，要考虑切屑排除问题。本次设计的夹具体结构需有足够的刚度和强度、安装稳定、结构工艺性良好。2
35、夹具体的结构设计通过查异形件制造，按铸造件选取夹具体厚度为15mm。如图36所示。 图3-6 夹具体结构总结大学二年即将结束，在这短短的二年里，让我结实了许许多多热心的朋友、工作严谨、教学相帮的教师。课程设计的顺利完成也脱离不了他们的热心帮助及指导老师的精心指导在此向所有给予我此次课程设计指导和帮助的老师和同学表示最诚挚的感谢。首先，向本次课程设计的指导老师叶岳松老师表示最诚挚的谢意。在自己紧张的工作中，仍然尽量抽出时间对我们进行指导，时刻关心我们的进度状况，督促我们抓紧学习。叶老师给予的帮助贯穿于实际的全过程，从借阅参考资料到实际绘图，他都给予了指导，不仅是我学会了书本中的知识，更学会了学习
36、绘图方法、技巧，也懂得了如何把握时机重点，如何合理安排时间和论文编写，同时在课程设计过程中，他和我们在一起共同解决了设计出现的各种问题。其次，要向给予此次毕业设计帮助的老师们，以及同学们以诚挚的谢意，在整个设计过程中，他们给饿哦跟多的帮助和无私的关怀，更重要是为我们提供了不少技术方面的资料，在此感谢他们，没有这些资料就不是一个完整的论文。总之，本次课程设计是老师和同学共同完成的结果，在课程设计的这段时间里，我们合作非常愉快，教会了我们许多道理，是我人生的一笔财富，我再次向给予我帮助的老师和同学表示感谢！ 参考文献1. 机械加工工艺手册，孟少农，机械工业出版社。2. 实用机械加工工艺手册，陈宏钧，机械工业出版社。3. 实用机械加工工艺手册，邹青，机械工业出版社。4. 机械制造工艺学，王先逵，机械工业出版社。5. 切削加工简明实用手册，黄如林，机械工业出版社。6. 机械制造工艺及专用夹具，孙丽媛，冶金工业出版社。7. 切削加工手册，符炜，湖南科学技术出版社。
