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1、通用工艺守则一、备料工艺守则一、总则1、本守则为产品制造的备料工序所制订。2、本守则与产品图纸、工艺文件同时实施。3、本守则之规定如低于产品图纸要求时，以图纸为准。二、钢材1、所有钢材全部必须经检验入库，不得任意用料。2、钢材规格、材质均应符合图纸要求。3、材料代用应具有由采购部门办理申请，经设计、工艺和材料责任工程师同意的手续方可使用。4、钢材的表面、断面不允许有肉眼可见的裂纹、摺痕、气孔、夹渣、分层等缺陷，发现这种材料，应与检验、技术和材料责任工程师会同研究后决定弃用。5、受控受压元件材料下料前需移植材料标记钢印，并经检验员确定。三、准备1、熟悉图纸、工艺文件及技术条件。2、分别编制对应产
2、品的气割、剪板、冲、锯的落料清单。3、检查直尺、角尺、卷尺的正确性及工夹模具的完好性。四、划线落料1、对批量较大的零件下料，尽量采用样板，其样板的制造应考虑到其结构在焊制完成后的收缩量，其大小按工艺要求。2、结构件的装配间隙，在设计图中不作表示，但在制作样板或划线时，应予考虑，其间隙允许为11.5。3、划线应该在平台或平板工作台上进行，以利于划线的正确性。4、对复杂零件的划线应标出检查线、中心线、弯曲线并标明接头处的字母或箭头。5、划线偏差： 钻孔中心线的偏差：0.5。 长或宽的偏差：1。 对角线的偏差：2。6、机械剪切与划线偏差不得超出表1规定。7、气割时的气割线与划线号料线的偏差不大于1.
3、5。8、气割后的偏差不得大于或小于表2的规定。- 1 -9、钢板拼接如在图中未注明要求，按下列规定： 钢板的长或宽1m时，一般不拼接。 钢板的长或宽在14m，时允许二块拼接，但最短一块不小于300。 钢板的长或宽4m时，允许三块以上拼接，但最短一块的长度不小于1m。 10、型钢尽量以整根制成，如长度不够时，允许拼接，其最短的一根应不小于0.5m，拼接后是否加强根据图纸要求定。11、所有经切割的材料，均应该去毛刺、熔渣。 12、拼接的材料还应注上拼接的顺序号及方向符号。 13、已落完的材料经检验合格后才能转道。 - 2 - - 3 -二、气割工艺守则 本守则适用于手工气割，半自动气割和仿形气割，
4、是生产制造过程中气割时应遵循的工艺守则。 手割气割一、切割前准备1、检查工作场地是否符合安全生产要求。2、检查回火防止器工作状态是否正常。3、开启乙炔阀、氧气瓶阀及调节减压器，将氧气调节到所需的工作压力。4、点火调整到中心焰，试开切割阀，检查切割氧是否以细而直地射流喷出；如不是，可用通针通一下割嘴的喷射口。二、气割过程1、首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。2、火焰焰心离切割表面35，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。3、为提高切割速度，可采用割嘴沿气割方向后倾2030，见下图： 4、气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在
5、割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。5、气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。三、切割质量要求1、割线整齐，断面较光滑。02、实际切割线离划线距离l=2+-1。- 4 -3、清除熔渣和毛刺。四、安全注意事项在气割过程中要特别防止燃烧爆炸，防止的主要措施有：1、割嘴不要过分接近熔融金属。2、避免焊嘴过热，过热可以水冷。3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。4、割枪通道和皮管应畅通无阻。5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。6、操作场地10米以内不能有易燃物品。7、割枪各部分不能沾粘油污。8
6、、除上所述外，还必须遵守安全技术科的有关规定。 半自动气割一、切割前准备1、检查工作场地是否符合安全生产要求。2、检查回火防止器工作状态是否正常。3、将电源插头220v，交流电>与控制板上的插座连接，接通电源，此时指示灯亮。4、调节氧气到切割所需要的压力。5、直线切割时，应将导轨放在钢板上，然后将气割机放在导轨上，使有割矩的一侧向着操作者，并调整好导轨、割缝与割矩之间距离并调整好割矩的垂直度。6、根据割件厚度选用割嘴<见气割规范表>并拧紧，使接触部分能很好的贴合。二、气割过程1、扳动倒顺开关，放在需要位置，根据割件厚度，调整好气割速度和并开始在割嘴处点火，调整好预热火焰。2、
7、将离合器手柄固定在离合位置，并开启压力开关<部分割具设有压力开关>使切割氧与压力开关的气路相通，并将起割开关扳到停止位置。3、将割件预热到燃烧温度后，开启切割氧气阀，割穿割件，同时由于压力开关的作用，使电动机电源接通，气割机行走，气割工作开始。4、气割时，若不开启压力开关阀，使切割机与压力开关不接通，也即不使用压力开关时，可直接用起割开关来接通和切断电流。5、气割过程中，旋转升降架上的调节手轮，可随时微调割嘴与割嘴间的距离。6、气割结束时，先关闭切割氧气阀，此时压力开关已不起作用，使电动机的电源切断，- 5 -接着关闭压力开关阀和预热火焰，要注意不能先关闭压力开关阀，否则由于高压氧
8、气被封在管路内，使压力开关继续工作，而电动机电源不能切断，整个工作结束后，切断控制板电源和停止氧气和乙炔的供给。7、气割元件时，应捻松蝶形螺帽，使从动轮自动转动方向，将半径架装在机体上，并用定位针放入定位孔中，根据圆形割件的半径尺寸旋紧定位螺钉，同时抬高定位针，使靠近定位针边的滚轮离开割件悬空，利用两只滚轮围绕圆心旋转进行气割，气割小圆割件时，将定位针放在割矩的同一面，气割大圆割件时则将定位针放在割矩相反一面。三、气割规范（氧-乙炔）四、气割质量1、割线整齐，断面光滑。2、实际割线离划线距离l 1.5。3、清除熔渣和毛刺。五、安全使用注意事项安全注意事项同手工气割。仿形切割一、切割前准备1、检
9、查工作场地是否符合安全生产要求。2、检查回火防止器工作状态是否正常。3、将电源插头<220V，交流电源>与操作板上的插座连接起来。4、分别将氧气和丙烷橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。5、把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。6、将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠- 6 -模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。 二、气割过程1、气割过程同半自动气割。 2、气割规范同半自动气割。 三、气割质量 1、割口光洁平整。
10、2、切口宽度不得超过附表所列数值。3、切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：0.3A=B-(d+b)+-0式中d磁力机头直径（常用d12）b切口宽度 A气割靠模 B零件尺寸 附表：4、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定： A=B-(d-b)+-0.35、靠模切割零件的公差不得超过：1+0 外形-16、消除熔渣。7、注意安全事项同手工艺割相同。 外靠模： - 7 - 内靠模： 附表： 在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。三、冷作工艺守则一、总则1、本守则适用于产品零部件及其他金属结构件的制作，有特别要求的零部件按有关专用工艺执行。2、本守则应与产品图纸、技术要求同时使
11、用。3、本守则如低于产品图纸要求时，以图纸为准。二、材料1、抽查材料规格，材质均应符合图纸要求，否则不收料。2、材料如代用，应具备有由采购办理申请，经设计、工艺和材料责任工程师同意的手续后，方可使用。三、准备1、熟悉图纸，工艺文件及技术要求。2、核对落料尺寸，去除剩余毛刺。3、准备必要的工夹器具。四、制作1、平整钢板，钢板的挠度及局部波状凹凸不平度，不应超过表1的规定。- 8 -2、校正型钢，其要求符合下列规定： 局部波状凹凸不平度在每米长度内不超过1，全长内不超过表2的规定。 挠度在每米长度内不超过1，全长内不超过表2的规定。 纽、歪不超过表2的规定。3、钢板的拼接符合下列规定： 钢板的长或
12、宽1m时，一般不拼接。 钢板的长或宽在14m时，允许二块拼接，但最短一块不小于300。 钢板的长或宽>4m时，允许三块以上拼接，但最短一块的长度不小于1m。4、型钢尽量以整根制成，如长度不够时，允许拼接，其最短的一根应不小于0.5m。拼接后是否需加强，根据图纸要求定。5、弯曲成筒形的几何形状尺寸偏差不超过下列规定：（表3） - 9 - 表3：6、筒体与筒体，筒体与封头对接时，为保证对接边缘偏差符合规定，应进行选配。 7、筒体环缝与纵缝的对接的边缘偏差：厚度相同的钢板（包括将较厚钢板削薄后）对接时，纵向焊缝以及封头拼接焊缝边缘差Dd应10板厚，且最大不超过3，环向焊缝边缘差Dd15d+1，
13、且最大不超过6。 8、装配结构件时，相邻两焊件的位置偏差应符合下列规定（图中尺寸a由设计定） 1）对接 2）搭接- 10 -10 Db=0+-23）复氏结构拼接： 9、结构件焊制完工后，均应校正，使之各部分尺寸符合图纸要求。10、因筒开孔方位的角度偏差不大于0.5，其开孔边缘与焊缝边缘距离为筒体壁厚的3倍，如因位置限制，小于3倍壁厚时，应及时与设计科联系，待焊缝探伤合格后再开孔。11、在筒体上焊接管座，应符合下列要求：1）法兰螺孔不应和筒体轴心线重合，而应对称的分布在它的二侧。 2）法兰螺孔中心位置偏移Db：当法兰外径d100时，Db1当法兰外径d100200时，Db2当法兰外径d >
14、200时，Db3- 11 - 3)法兰应垂直与筒体其垂直偏差Dh2 4）接管伸出长度偏差Db为5，接头倾斜度与偏移应1.5。12、容器制成后，去除装配焊疤，去毛刺及按图中要求进行水压试验，如非受压容器，应作渗漏试验。13、结构件尺寸偏差按表6规定验收： 结构件的尺寸偏差分I、II、III级和自由公差。a、I级精度适用于经预先机械加工量、配件、这些尺寸在焊接不再机械加工。 b、II级精度，适用于有一定要求的尺寸，焊接后不经机械加工。 c、III级精度适用于焊后仍需机械加工。 d、自由公差适用于上述精度之外的一般性尺寸。 采用I、II、III级精度在图中直接注明公差值，采用自由公差的在图中不注明。
15、- 12 -注：本表不适用起重机的跨度和有要求的装配孔距。 14、加工完毕经检验合格后，均应油漆入库、包装。 四、焊接工艺守则 焊接锅炉、压力容器受压元件的焊工，须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得焊工合格证，且只能担任考试合格范围内的焊接工作。 A 手工电弧焊工艺守则 1 法兰、管接头手工电弧焊工艺守则一、总则1、本守则适用于碳钢法兰管接头的手工电弧焊作业。2、本守则与产品图纸规定的相关技术标准及产品工艺文件同时使用。 二、焊接条件1、手工电弧焊采用碱性低氢型电焊条，3.2、4、5等。 2、焊条必须经过检验合格，使用前经350400烘干12小时。 三、焊接设备焊接设备应用
16、直流电焊机，采用反极性。 四、焊前准备1、法兰管接头手工焊时必须注意装配位置、尺寸以及坡口尺寸的正确性，然后进行定位焊。2、定位焊焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹、浮焊等缺陷。- 13 -3、除尽焊接处两边10的铁锈、油污、水等杂质，保持焊缝坡口及其两侧的清洁。4、待装配定位焊质量达到要求时，方允许焊接。五、焊接工艺1、焊接规范： 3.2 90160<A>4 160210<A>5 210260<A>2、焊接时要正确运条，保持焊缝的致密性，如调换焊条时，焊缝上的接头处应重叠510，收弧时应填满弧坑。3、焊接在焊接翻转台上进行时，施焊应尽量处于平焊位置。4、为保证根部
17、熔透，避免烧穿，应采用小直径焊条，小规范打底。六、焊后检查1、焊接完后，应将焊渣及焊缝周围的飞溅等清除干净，并自行检查外观质量，不得有气孔、咬边、夹渣、裂纹及烧穿等缺陷，尺寸应符合图纸要求。2、自检合格后，在距连接焊缝边缘2030的管子侧（对于外径小于38的小接管与法兰的焊接在法兰侧面）打上焊工钢印；报焊接检验员检查。3、公称直径大于250的对接法兰接管焊接应执行与筒体相同的无损检测要求。2 钢结构手工电弧焊工艺守则一、总则1、本守则适用于锅炉及压力容器的钢结构手工电弧焊作业。2、本守则与产品图纸、技术条件和工艺文件等同时使用。3、本守则也适用于其他没有特殊要求的钢结构手工电弧焊作业。二、焊接
18、材料酸性焊条不受潮时一般不烘干，但当受潮时，应烘干，烘干温度一般为100150，保温时间为12小时。碱性低氢型结构钢焊条，应在350400烘干，保温时间为12小时。烘干后的焊条应放在100150保温箱（筒）内，随用随取，使用时注意保持干燥。三、焊前准备1、焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙按产品图纸或具体的工艺规定。2、焊缝坡口两侧10的铁锈、油污应清除干净。3、定位焊由焊工担任，装配质量不符合要求时，焊工可拒绝施焊，在焊缝的装配间隙中不得镶嵌金属或焊条。- 14 -4、定位焊不得有裂缝、气孔、夹渣、浮焊等缺陷。 5、焊工应掌握自己所有的焊机性能。6、焊接装配用的拉紧板拆除后，在焊拉紧板处应铲
19、平磨光，并作检查。 四、焊接工艺1、焊工按焊接工艺要求根据工件坡口形式、材料厚度选用焊条直径。厚度越大焊条直径越粗，在焊接开坡口的厚度时，其第一层要用较细的焊条以确保底层焊缝有良好的焊缝。2、对于根部要求完全焊透的开坡口的T型接头、角接和背面不再挑根的对接焊缝，在第一层焊接时，不论板厚多少，采用3.2的焊条。 3、根据焊件厚度推荐选用焊条直径，如表1所示。 表1：4、对于磁偏吹严重的原材料工件最好采用交流焊机。 5、酸性焊条，平焊位置推荐选用焊接电流如表2所示。表 2：注：焊接电源为交流三相电源。6、采用碱性焊条，焊接电流为同一直径酸性焊条的90。 7、立焊、横焊和仰焊的焊接电流比平焊小101
20、5。8、对于同一强度等级的酸性焊条和碱性焊条选择原则：要求塑性好，冲击韧性高或易产生裂纹的焊接接头宜用碱性焊条，无要求者尽量采用酸性焊条。9、碱性低氢焊条当采用直流电源时，接反极性（即工件接负极）并采用短弧操作。 10、不允许在焊件上非焊接部位引弧，如发生引弧，应将弧坑磨平或补焊。 11、焊接梁柱时，应先加固定位焊缝，然后分段跳焊以减小变形，具体下述： 钢架焊缝长度在300以下的短焊缝可以直通一次焊接。 钢架焊缝长度在3001000范围内应从焊缝中心分别向两边焊接或分段焊接。 T字接或角接焊缝焊脚6时，可用多层焊，各焊层的接头应错开，焊缝尽可- 15 -能处于船形位置。 对称的筋板应对称地跳焊
21、。 工字梁、T型结构和II型结构应对称分段焊接，最好由两名焊工对称同时焊接。 对于封闭的柱梁槽钢与腹板的焊接应先焊一对对角焊缝，再焊另一对对角焊缝。五、焊后检验1、焊缝外表应美观，并无裂纹、咬边、未焊透、气孔、夹渣、烧穿等缺陷。2、焊缝应符合产品图纸和工艺文件所要求的外形尺寸。 B 埋弧自动焊焊接工艺守则一、总则1、本守则适用于D1、D2类适用埋弧自动焊的压力容器筒体的纵、环缝焊接。2、埋弧自动焊按钢种的不同选用适宜的焊机、焊丝和焊剂。3、本守则与产品图纸要求的技术标准和相关的工艺文件结合使用。4、焊工必须由考试合格者担任，当采用新工艺或首次焊接的原材料焊接时焊工须作补充的考试评定。二、焊接材
22、料1、埋弧自动焊采用的焊丝、焊剂应符合“焊接材料管理制度”的规定，并应遵守焊接方面的有关规定。2、焊丝使用前必须去除铁锈、油污等脏物，有局部弯折时，必须在盘丝时校直，未经清理或牌号不清或不对的焊丝严禁使用，焊丝应符合GB/T14957的规定。3、焊剂应符合下述要求：1）焊剂使用前必须经250烘干12小时，并保持清洁；2）各种不同焊剂从仓库领出后亦应分别保管，防止不同牌号的焊剂相混；3）垫用的焊剂应经常清除熔渣、污物，并保持干燥；4）焊剂用后须经8目和40目筛子筛过，去除熔渣、污物，呈粉末状的细粉应予废弃，经处理暂时不用的焊剂，应放入烘箱，否则使用前必须重新烘干，才能继续使用。三、焊前准备1、检
23、查焊机：1）设备仪表必须完好，并检查电缆线、控制线是否正确，接线是否牢固，导线接触是否良好；- 16 -2）根据焊丝直径选用相应的导电嘴，并检查导电嘴的磨损情况，必要时应予调换，同时调整好焊丝校直机构，使焊丝垂直焊缝；2、检查焊缝坡口：1）焊工根据工艺及产品图纸检查焊缝坡口尺寸，缝隙及装配质量，必要时用检验样板检查，装配质量不合格者不允许焊接。2）焊缝坡口内尤其是端面内及坡口两侧各20宽的表面应清除铁锈及氧化皮至露出金属光泽，焊缝坡口及其边缘应无金属切屑、毛刺、气割熔渣及深度2的凹陷。3）装配定位焊焊缝不应有浮焊、气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷，且应布置均匀，焊缝成型良好，定位焊缝长度以50、间
24、距以200250为宜。4）筒体纵缝及内环缝自动焊的焊缝，在装配时，均不允许在内侧进行定位焊。5）装配定位焊后的工件应尽快进行焊接，一般放置时间不宜超过一天，若焊道在焊前发现有受潮、锈蚀、污染等情况时必须重新进行清理，方可焊接。3、筒体焊缝如工艺要求需预热时，应按相关技术标准或技术条件执行。四、焊接工艺1、要求电压不低于340V，否则应暂停焊接；当焊接环境温度低于0时，没有预热措施不得进行焊接，焊件应在施焊处100范围内预热到手接触感觉温暖的温度（约15）。2、焊前焊工应仔细了解焊接工艺，并调整好焊接规范参数，必要时焊接一块试验板。3、选择适当的焊丝直径：当12时，宜用4焊丝；当12时，宜用5焊
25、丝；当锅筒直径800时的内纵缝，内环缝可用4焊丝。4、焊接时焊丝伸出长度（干丝长度）一般为2530，焊剂堆积高度应保持适当，不使焊接时暴露弧光。5、焊接过程中，应经常注意焊丝、焊剂的送给以及仪表所示的焊接规范，必要时进行调整。6、焊接过程中，如发现焊穿，应立即停焊，并将焊穿部位清理干净，经考试合格的焊工用手工焊补焊修正后，重新焊接。7、当焊接过程中，如发现大量气孔、裂纹或成形不良时，亦应停止焊接。同时应分析产生缺陷的原因，采取适当防范措施后，方可继续焊接。8、多层焊道时，每焊接一层，必须彻底清理焊道上的熔渣。9、平板拼接及筒体纵缝焊接还应注意：1）焊缝两端须有引弧板、收弧板，其尺寸为12012
26、0（厚度，与产品同）；有坡口的情况下，引、收弧板亦应有相应的坡口；焊后应用气割割下引（收）弧- 17 -板，不宜锤击打落。2）工件焊缝必须紧贴焊剂垫，以免焊穿和溢漏。3）安放导轨必须平直，焊前必须校准焊丝是否对准焊缝，以免焊偏。4）产品检查试件的数量和要求，按压力容器安全监察规程及相关的技术标准和焊接工艺的有关规定进行。当产品需带试板时，纵缝检查试板应作为产品纵缝延长的部分焊接，产品检查试件应由焊接该产品的焊工焊接，焊后应打上焊工代号钢印。焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。10、内、外环缝焊接时注意：1）内环缝焊接前，除前述要求检查坡口形状尺寸缝隙外，还应检查焊缝装配情况，局
27、部间隙过大时应先进行手工焊补焊。2）内环缝焊前应仔细包扎石棉垫，特别是接头处必须垫紧，以免焊穿，并且石棉带应干燥，共规格以455为宜（亦可用人工手托石棉垫贴紧焊缝背面或用焊剂垫等）。3）内外环缝焊接应调整好焊机机头的高低位置，并调整好机头的升降及指针的导向，以保持焊缝的挺直度。4）为保证焊缝的良好成形和熔深，应使焊丝向逆旋方向偏离筒体最高点一定距离a，如下表所示： 焊丝位移示意图11、厚度820的板材，可采用无坡口的双面自动焊，对20，内侧焊缝应开具Y型或X型坡口，一般坡口角度为5560，留810钝边；对要求全焊透要求的对接焊缝，在焊反面前，应采用碳弧气刨清根（一般应超过板厚的1/2）并清理后
28、焊接。12、内纵（环）缝焊接后，焊工必须仔细检查，若有表面气孔等缺陷应作出标志，并用- 18 -手弧焊修补后才可焊接外纵（环）缝。13、厚度25的板材，内侧焊缝必须采用多层焊道，前一层焊完后必须进行清理方可焊接下一层，并应控制好层间温度，一般不应大于250。14、自动焊的规范参数选择见附录。15、厚壁汽包或低合金钢的焊接，其焊后热处理的规范按相关标准和工艺的要求执行。五、焊后检查1、焊缝外观应成型良好，其高度和宽度要求应符合图纸及有关工艺文件的规定。2、焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣及咬边等缺陷，若有缺陷应去除后由合格焊工手工焊补焊。3、焊工自检后应打上自己的代号钢印，钢印位置：纵缝：封头平板
29、拼接打在封头中心线上，距焊缝边缘3050处，筒身纵缝打在焊缝长度近中间部位，距焊缝边缘3050处。环缝：环缝打在丁字接头处，距环缝边缘3050处。4、按产品技术条件要求进行RT无损检测、焊接检查试板的力学性能试验。5、焊缝返修按产品的安全监察规程、相关技术标准及焊接返修工艺守则进行。六、其他1、设备保养要求：1）应保持控制箱、焊机、电源的清洁，保证机械部分传动的可靠性，并应定期进行检查。2）经常检查焊接辅机设备<如翻转台、焊接架等>以保证焊接的正常进行。3）应防止焊剂和其他杂物掉进焊机机头的传动部分及焊丝校直机构中，同时防止油类、水份进入送丝部分和导电板。2、安全操作要求：1）埋弧
30、焊用电缆必须符合焊机额定焊接电流的容量，连接部分要拧紧，并经常检查焊机各部分导线接触点良好，绝缘性可靠。2）焊接过程中应保持焊剂连续覆盖，以免焊剂中断露出电弧。3）焊机控制箱外壳与接线板上的罩壳必须盖好。4）调整送丝机构及焊机时，手不得触及送丝机构的滚轮。5）焊机发生电气故障时，必须切断电源，由电工修理。 - 19 -附录：埋弧自动焊规范参数选择表（参考）注：上表规范是指交流三相电源。- 20 -C 手工钨极氩弧焊工艺守则一、总则1、直流手工钨极氩弧焊可以焊接碳钢、不锈钢、合金钢、铜、钛等金属，采用交流手工氩弧焊可以焊接铝、镁及其合金等。目前，手工钨极氩弧焊已广泛应用于锅炉、压力容器等的重要结
31、构的焊接中。2、在厚件的焊接中，一般采用氩弧焊打底，手工焊或埋弧自动焊填充和盖面的方法，在薄件焊接中，打底和盖面都可以采用氩弧焊。3、焊接锅炉、压力容器受压元件的焊工，必须由按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格的焊工担任。二、焊前准备与焊接规范1、焊机的准备 按照接线圈的要求，将整流弧焊机、控制箱、焊枪、供气系统及冷却系统与工件妥善连接，同时注意按规定可靠地接地、接通电源、水源。 调节各开关到相应的位置，使焊机能进入正常工作。2、喷嘴直径的选择一般根据选用的钨极直径的大小来选择与之匹配的喷嘴直径，其关系为D=2d+4，其中D喷嘴 b平底锥形 c尖锥形图<1>电极端部形状
32、 电极有烧损时，应视情况予以重磨或调换。 电极直径大小的选择：- 21 -电极直径根据许用电流的大小选用，一般应选择尽可能小的电极直径来承担所需要的焊接电流，见表<1>。表<1>铈钨电极的许用电流4、填充金属 焊丝表面应严格除锈、去油至露出金属光泽后再使用。 焊接碳钢与低合金钢用的填充焊丝应符合GB/T14957焊接用钢丝的规定。 焊接不锈钢及高镍合金的填充金属应用钛来控制气孔，用锰、铌、钼或组合来控制裂纹。 焊接铜及铜合金的填充金属应符合GB9460铜及铜合金焊丝的规定。 焊接铝及铝合金的填充金属应符合JB/T2727铝及铝合金焊丝的规定。 填充焊丝应保存在清洁干燥的
33、仓库 可用 最差 6、保护气体及流量1）手工钨极氩弧焊在焊接碳钢时应以纯氩作保护气体，所用氩气应符合GB4842氩- 22 -气的规定，其纯度应不低于99.99%。2）氩气的流量Q=KD，其中K0.81.2，D喷嘴2钨极 3熔敷金属 4工件 5氩气 6填充焊丝2、焊枪、焊丝角度焊接时，焊枪与工件表面保持7085夹角，填充焊丝与工件表面夹角保持1030夹角见图<3>。环向焊接，焊枪、焊丝与焊接部位切线夹角分别为7085，1030见图<4> 图<3>板状工作焊接时，焊枪、焊丝 图<4>管状工件焊接时焊枪、焊丝与工件夹角 与焊接切线部位夹角3、喷嘴、钨
34、极端部与工件的距离- 23 -钨极伸出喷嘴的长度一般以510为宜，钨极末端与焊件之间的距离为23，在保证电弧不短路的情况下，尽量采用短弧焊接。4、氩气的保护是柔性的，当有横向空气运动（如侧向风）时，会减弱氩气对熔池和电弧的保护效果，所以在焊接过程中应注意防止周围空气的强烈流动。同时要注意焊接过程中焊枪冷却水和保护气体的畅通，不受堵塞。在焊接过程中，焊接速度应与填充金属的送给速度相匹配，且送丝要平稳。5、引弧时注意不得擦伤工件表面而产生夹钨。引弧时，一般应用高频引弧；当用短路引弧时，必须用引弧板；收弧时，焊枪在原表面而应停留35秒，然后再把焊枪移开，避免产生缺陷。6、接头方法焊接时应尽量一次引弧
35、连续焊完，如果必须中断，则焊缝需要接头。打底焊道的接头方法：在弧坑后10左右处用电弧重新熔化熔敷金属，不填焊丝，边送弧边把熔敷金属表面熔化，运弧至弧坑根部时，焊枪划个半圆形的圈，当弧坑根部熔化并出现每侧母材0.51的熔孔时，填丝焊接，第一滴铁水要填的多一些，然后进入正常焊接，盖面和填充焊与打底焊类似。四、使用与维护1、焊机允许在下列条件下工作 环境温度在不超过+40，空气湿度不超过85。 焊机应离开墙壁或其他物体距离大于30cm。 使用场所无严重影响焊机绝缘性能和引起腐蚀的气体和介质和其他爆炸性腐蚀性介质。2、焊机必须可靠地接地，并在使用过程中作定期检查。3、每次使用前，必须检查气管、水管的连
36、接，如有漏气、漏水情况应予消除。4、电流粗调转换开关不允许在焊接过程中切换，必须在空载时进行。五、安全和注意事项1、在检查修理前，必须切断电源。2、工作完毕或暂时离开工作场所时，必须切断电源，关闭水源及气源。3、焊工必须穿戴帆布工作服、手套和防护面罩，防止弧光的辐射。4、工作场所附近不可放置易燃物品。5、要换钨极时要等到焊枪冷却，防止烫伤。6、室内焊接场地必须配置良好的通风设备。 - 24 - 附录A 18-8型不锈钢焊接工艺参数（参考件） - 25 - 附录B 碳钢焊接工艺参数（参考件） - 26 - D 焊缝返修 锅炉、压力容器产品受压元件的焊缝经无损检测后如发现有超标缺陷，可进行焊缝返修
37、。焊接返修是在产品刚性拘束较大的条件下进行的，返修次数多会降低焊缝的机械强度和冲击韧性，从而降低产品的质量。故力求一次返修合格，因此，返修时必须十分谨慎，并必须遵守以下规定：1、根据质量检查的结果，如RT或UT无损检测等，找到缺陷的位置，确定性质，分析产生原因，并根据产品原焊接工艺制订返修方案。2、返修必须由经过同类产品考试合格且较有经验的焊工进行。3、返修焊前，采用机械如风铲、钻孔或碳弧气刨方法将缺陷彻底清除。碳弧气刨应防止焊缝表面渗碳、粘渣、铜斑等缺陷，如有必要时，也可在气刨前采用与产品焊接相同的预热温度进行预热。4、气刨后用砂轮将气刨处周围20磨光，露出金属光泽并将气刨槽内的氧化渣等清理
38、干净。5、对要求预热的材质，返修焊时的预热温度要比产品焊接时预热温度高3050，返修焊过程中始终保持不低于此温度，返修焊后按规定缓冷。6、采用焊接产品所用相同的焊接材料和工艺进行返修焊。对埋弧自动焊的返修，可采用手工电弧焊，焊接材料采用与该产品手工电弧焊选用相同，并且按规定烘干使用。7、焊接时，宜采用多层多道焊，小电流快速不摆动的焊法。第一层的焊接电流可大些，以保证焊透。不允许用单道焊及大电流慢速，横向摆动法进行焊接。8、严格控制层间温度，注意起弧与收弧处的质量，每道焊缝的起弧、收弧处应错开，每焊一层，将渣清除，仔细检查确定无缺陷后再焊下一层。9、返修后，不需热处理的焊件在焊接过程中可采用锤击
39、焊缝法释放应力，减少焊接应力，对于要求进行热处理的焊件，焊后应采用与产品焊接相同的焊后热处理。10、返修部位的焊缝必须修磨表面，使其外形与原焊缝基本一致，并按原焊缝的质量要求对补焊区进行外观和无损检测，如发现不允许的缺陷，应重新返修。11、焊接返修必须按规定制度进行，同一部位返修次数不得超过规定。压力容器一般不超过二次，对经过二次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，需经公司总工程师批准。12、要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，则返修后应重新热处理。- 27 - E 碳弧气刨一、碳弧气刨使用石墨棒或碳棒与工件间产生的电弧将金属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现在金属表面
40、上加工沟槽的方法。二、应用范围1、适用材料：低碳钢、低合金钢、不锈钢等。对某些低合金钢（如15Cr、12CrMo、12CrMoV等）需预热至200左右再碳弧气刨。 对某些强度等级高、冷裂纹敏感的低合金钢厚板，不宜采用碳弧气刨。2、适用范围：清除焊缝表面或内部的缺陷，并开具焊接坡口。双面焊时焊缝背面的清根开槽。三、工艺参数的选择：1、电流：由于工作电流较大，且连续工作时间较长，因此需选用功率较大的直流焊机，极性采用直流反接。2、电流与碳棒直径：电流大，则槽宽增加，槽深增加更多，一般返修焊缝时，若电流增大，刨削速度与刨槽深度都要增加，不利于发现缺陷，因此电流应选用低一些。电流太小，易产生“夹碳”现
41、象。选用直流的参考规范见表1。碳棒直径的选择，应考虑钢板厚度，其参考值见表2。碳棒直径的选择，还应根据要求刨槽的宽度考虑。一般碳棒直径应比要求的槽宽小24。- 28 - 3、刨削速度：刨削速度太快，会造成碳棒与金属相碰而形成“夹碳”。一般刨削速度为0.51.2m/min。4、压缩空气：压缩空气压力高，具有较强的刨削力，有利于气刨。常用压缩空气压力为0.40.6Mpa。应限制压缩空气的水份和油份。5、电弧长度：一般尽量保持稳定的短弧。一般为12。电弧太长，会使操作不稳定，电弧太短，容易形成“夹碳”。6、碳棒与工件倾角：倾角大小影响刨槽深度。一般常用4560左右。倾角增大，槽深增加。7、碳棒的伸出
42、长度：伸出长度大，压缩空气吹到熔池的风力不足，不利于吹走熔渣，并且碳棒烧损亦大。伸出长度过短，操作不便。一般碳棒的伸出长度为80100。当碳棒烧损到3040时，就需调整伸出长度。8、刨槽宽度：主要由碳棒直径和电流大小来决定。碳棒直径大，使用电流大，刨槽就宽。四、操作要求1、开始气刨前，应检查电流极性及压缩空气情况，选好碳棒直径，调好电流、碳棒伸出长度。2、应先打开气阀，后引燃电弧，以免产生“夹碳”。3、碳棒中心应对准刨槽中心线，刨削速度应均匀，碳棒倾角要合适。4、刨削结束时应先断弧，后断气，使碳棒冷却。- 29 -5、碳弧气刨后的坡口在焊前必须彻底清除氧化皮、铁渣、碳灰和“铜斑”等杂物，并仔细
43、检查焊缝根部是否完全刨透或缺陷是否完全清除。五、安全1、露天作业时，尽可能顺风向操作，并注意场地的防火。2、工作场地应有可靠的通风。在容器及筒身内部操作时，需加强抽风及排烟尘措施。3、注意防止电焊机过程。4、其他安全措施与手工电弧焊要求相同。六、碳弧气刨常见缺陷及预防1、夹碳：由于刨削速度太快，或碳棒送进过猛造成。出现夹碳，必须彻底清除。方法是在其前段引弧，比较深的刨削将夹碳处连根一起刨掉。2、粘渣：由于压缩空气压力过小，刨削速度与电流配合不当，刨削速度过低，或倾角过小等因素造成。3、刨偏和深浅不匀：操作不良造成。刨槽的中心线与给定的加工线的允许偏差为以内。 - 30 - F 焊工代号钢印使用
44、制度 1、锅炉、压力容器受压元件的焊接工作，必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格的焊工担任。凡经考试合格的焊工，由焊工考试委员会发放焊工合格证的同时，发给焊工代号钢印（低应力的钢印）。2、焊工钢印由焊工本人妥善保存使用，若有遗失或损坏，应及时向焊工考试委员会提出补发或更换。3、焊缝附近必须打上焊工代号钢印（简称焊工钢印）并应得到检验员认可。4、打焊工钢印的范围：筒体、集箱等的纵缝、环焊缝和接管（管接头）的角焊缝；管板或封头的拼接焊缝；人孔、手孔装置上的焊缝；受热面管子的拼接焊缝；接管与法兰的连接焊缝；筒体、集箱的支吊耳板或拉撑的角焊缝；焊接吊杆对接焊缝；焊制三通管件的角焊缝；凡需经无损检测的承载梁、柱等的拼接焊缝及
