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1、普通车床螺纹车削常见故障及解决方法摘 要 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有不易剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中， 螺纹的零件应用十分广泛。用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹，车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主光轴每转一转即工件每转一转，刀具应该匀称地移动一个工件的导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主光轴带着工件一路转动，主光轴的运动经互换齿轮传到进给箱；由进给箱变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开和螺母配合带动刀架做直线移动，这样工件的运转和刀具的移动都是通过主光轴的带动来实现的，从而保证了刀具和
2、工件之间严格的运动关系。再实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主光轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。 【关键词】：啃刀，乱扣，螺距，螺纹（1）目录1 绪论（4） 1.1前言.（4）1.2螺纹的发展史.（4）1.3车螺纹简介.（8）2 啃刀.（13）2.1车刀安装的过高或过低.（13）2.2工件装夹不牢（13）3.3车刀磨耗过大.(13)3 乱扣.(13)3.1车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数.(14)3.2车床丝杠螺距与工件螺距比值成整数倍数.(14)4 螺距不正确.(14)4.1螺纹全长上不正确.(14)4.2螺纹局部不正确.(
3、14)4.3螺纹全长上螺距不匀称.(14)4.4螺纹出现竹节纹.(15)5 中径不正确.(15)5.1中径不正确的原因.(15)5.2解决方法.（15）6 刀尖角不正确（16）6.1刀尖角不正确.（16）6.2径向前角未修正（16）6.3高速钢切削时牙型角过大（16）6.4车刀安装不正确（16）6.5刀具磨耗（17）7 螺纹表面粗糙.（18） 7.1螺纹表面粗糙度值大的原因（18）7.2解决方法（18）8 结论（20）致谢.（21）参考文献（22）1 绪论 1.1 前言机械制造业是技能密集的行业。这个行业对其职工职业本质的要求比较高。在科学技能迅速发展的今日，更是这样。机械行业职工队伍的一半以
4、上是技能工人。他们是企业的主体，是振兴和发展我国机械行业极其重要的技能力量。技能工人队伍的本质如何，直接关系着行业，企业的保存和发展。在市场经济条件下，企业之间的竞争。归根究竟是人才的竞争。优秀的技能工人是企业各类人才中重要的组成部分。企业必须有一支高本质的技能工人队伍，有一批技能过硬，武艺精湛的能工巧匠，才能保证产品质量，提高生产率，降低物质消耗，是企业获得经济效益;才能支持企业不退出新产品去占领市场。在激烈的市场竞争骑墙于不败之地。随着机械制造技能的不断前进和发展，新材料，新技能，新工艺在机械工业生产中得到了大量普及和应用。在机械制造业中用车削的方法加工螺纹和堵截时出现的啃刀，乱扣和螺距不
5、正确等现象，阐发了在普通车床在车削螺纹时所出现的常见故障，并针对这些故障提出了解决方法。1.2 螺纹的发展史1.1 螺纹的产生 古代，螺纹为人类最早发明的机械之一。人们用它提升重物、压榨农作物、固定盔甲和测量距离。18世纪末，英国机器制造业兴起，英国发明了丝杠车床、丝锥、板牙和泰勒螺纹量规，为螺纹制造奠定了技术基础。19世纪中期，英国和美国发布了寸制螺纹国家标准(英国的惠氏螺纹W；美国的国家螺纹N和布氏螺纹)；19世纪末，以法国为首的欧洲五国联合提出了米制螺纹标准(普通螺纹M)。从此，螺纹标准进入了英制、美制和米制螺纹三家抗衡时代。但就螺纹标准的技术体系而言，它们基本上都采用了英国惠氏螺纹的技
6、术体系，英国的惠氏螺纹是世界各种螺纹的祖先。 第二次世界大战结束，1947年国际标准化组织(ISO)成立。它成立的第一个标准化技术委员会(ISO/TC1)就是螺纹委员会。另外，以美国为首的二战同盟国将螺纹标准的统一看成直接影响战争进程的重要因素，各国国防部直接参与螺纹标准的统一工作。螺纹标准化进入到国际化时代。1.2螺纹标准种类：世界上螺纹有几百种。按标准来源，主要分为英制、美制和米制螺纹三种；按螺纹用途，可以分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹和专用螺纹。为解决各种螺纹辨别难的问题，英国ROBERTSON公司和德国DIN协会编制了世界螺纹检索手册。2螺纹标准的现在现代国外螺纹加工技术 从二十世纪末
7、开始，国外工业发达国家的螺纹加工技术已发生了根本性的飞跃，螺纹的加工质量有了显著提高。具体体现在如下几个方面： 机床调整技术： 由于采用了螺纹指示量规和螺纹单项要素误差分离技术(差式测量)，国外可以将机床调整到加工出接近理论正确尺寸的螺纹。这样，一方面使加工螺纹的质量水平大大提高；另一方面，使机床和刃具的受力减少，从而磨损减少，机床和刃具的寿命增加。 加工过程技术参数控制技术： 为了监控高速运行的每个螺纹加工过程，国外在刃具支持机构内安装了测量受力大小的传感器，绘制出每个螺纹加工过程的受力变化曲线。以加工出接近理论正确尺寸螺纹的受力曲线为基准，规定受力允许变化的最大幅度。当受力超出规定范围时，
8、设备自动停机，等待技术人员分析事故原因后设备重新调整。这种受力监控仪已有专门厂家生产，螺纹加工企业可以对没有安装监控仪的现有设备进行改装。另外，为了及早发现刃具异常，有些设备上还装有高频测声仪，从而可以避免刃具崩齿现象的发生。国外有些企业利用SPC技术，在加工过程中测量螺纹尺寸，监控螺纹参数变化过程，并将螺纹的加工误差控制在产品规定公差的60%以内。 100%测量技术 利用激光照相技术，可以对每个螺纹件进行检测，及时挑出不合格产品。数控机床及计算机信息化管理： 为了应对小批量、多品种和供货时间短的市场要求，国外企业开始使用数控机床及计算机信息化管理技术。加工螺纹产品。数控机床可以记忆以前加工相
9、同螺纹的调整位置，使调整机床的时间大大减少。计算机管理技术可以实现生产过程的全程高效管理，提高生产效率。注：对一家企业，它可能仅采用了上述的一、二个方面，不一定同时采用所有措施。1. 现代国际螺纹产品市场竞争的手段 国外为了应对中国大量出口产品的冲击，利用标准和市场准入两张王牌构筑技术壁垒。例如，欧洲利用ISO 7标准的控制权，将亚洲和北美洲大量生产和使用的密封管螺纹产品排除在ISO标准之外；美国利用“紧固件质量行动”的市场准入制度，阻碍中国紧固件产品进入美国；德国人花费13年的时间，强行按DIN标准修改ISO的普通螺纹标准。2. 中国螺纹产品的状况 中国已经是世界第三贸易大国，中国螺纹紧固件
10、出口量已经位居世界第一，中国螺纹管件每年也有大批出口。虽然中国出口量大，但中国螺纹的质量水平不高，被人家称为粗糙螺纹生产大国。中国目前螺纹加工水平与二十世纪中期的国外水平相当。这些都严重地影响到我国机械产品的质量等级和出口创汇的利润。中国螺纹产品应该逐步地由数量型向质量型转变。中国螺纹标准化存在的问题 1.螺纹标准化工作没有从标准出版利润中获得支持； 2.承担螺纹标准化秘书处单位没有获得国家事业单位的优惠政策支持； 3.螺纹委员会没有控制螺纹量规标准的制订，而螺纹量规标准直接关系到螺纹标准的技术要求能否得到实施，直接关系到螺纹产品质量水平的高低。这三个不利因素，直接影响着中国螺纹标准化事业的成
11、与败。中国技术人员的两个认识误区 螺纹检验的公差带原则： 在螺纹标准中，有沿螺纹牙型分布的公差带图和各直径公差数值表。中国绝大多数的技术人员认为螺纹量规检验合格的产品，其螺纹牙型应该落在螺纹标准所规定的公差带范围内，螺纹质量应该没有问题。当发现合格产品的螺纹质量非常差时，他们不知所措，不知道问题出在那里。实际上，螺纹是一个复杂的几何体，它有许多技术参数。如果要完全控制螺纹在质量(采用公差带原则)，则需要对螺纹的所有参数进行测量，这要花费大量的时间和高额的检测成本，这样做在实际生产中是行不通的。而且在不同的场合，螺纹的各个参数作用不同，要求也不同，某些参数可以利用生产工艺进行保障，而无须单独检验
12、。目前，我国使用的螺纹通、止量规来源于1905年英国人发明的泰勒原则。它的优点是经济性好、可以保证装配；缺点是螺纹的质量保证水平偏低，存在许多技术漏洞。中国应该认真地研究和借鉴美国的螺纹检验体系技术(标准)，提高我国螺纹的制造水平。 密封螺纹的量规检验与密封保证间的关系：中国绝大多数的技术人员认为螺纹量规检验合格的螺纹，其螺纹牙型应该落在螺纹标准所规定的公差带范围内，螺纹的密封性应该没有问题。可实际上，用量规所进行的螺纹检验与保障螺纹的密封性基本没有多大关系，螺纹检验仅仅保证了内、外螺纹间的装配位置关系。为保证螺纹的密封性，企业必须采取一定的内控措施。由于我国技术人员没有认识到这点，机械产品经
13、常出现泄露现象，出口产品经常有退货发生，这些严重地影响了我国产品在国际市场的竞争能力。进入二十一世纪，ISO、欧洲和北美洲普遍增加了密封管螺纹的检测量规数量，我国应该跟上国际的最新变化，提高我国密封管螺纹的密封能力。中国螺纹标准的四次更新 五十年代，我国仿照俄罗斯标准，制订了螺纹的机械行业标准。 六十年代，我国制订了螺纹国家标准(行业标准提升)。 八十年代，我国参照ISO标准(关键技术参数保持一致)，修订了螺纹国家标准(新公差体系)；新制订了管螺纹。 2000年至2004年，我国按照最新ISO标准(标准章条要有对应性)，修订了螺纹国家标准。为推进新标准实施以及解决国外螺纹标准查找困难难题，20
14、04年5月，全国螺纹标准委员会与中国计划出版社联合出版了螺纹及其联结，与中国标准出版社联合出版了公制、美制和英制螺纹标准手册。2螺纹标准的将来1.紧固螺纹检验体系的建立 提高螺纹检测水平是提高螺纹制造水平的基础(发现问题)和动力(解决问题)。与国外的螺纹检测技术相比，我国存在较大的差距。建立我国的螺纹检测体系，是迅速提高我国螺纹加工水平的突破口。密封螺纹检验手段的建立 普及密封管螺纹的内控参数确定技术，帮助企业建立密封管螺纹质量控制手段，解决长期困扰我国机械行业的泄露问题。1螺纹防松技术研究 现代设计对螺纹放松提出了更严格的要求，我国要认真研究各种螺纹放松技术的优缺点，提高螺纹联结的可靠性。1
15、. 螺纹疲劳强度研究 俄罗斯、美国和英国对螺纹单项参数与螺纹联结疲劳强度的关系有较深入地研究；我国北京航空航天大学利用损伤力学理论，可以在计算机上再现螺纹疲劳裂纹的产生和扩展过程。螺纹委员会要注意总结相关的螺纹设计原则，提高我国螺纹件设计水平(可靠性和减重)。2 车螺纹简介将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等（图1）。其中普通公制三角螺纹应用最广。1. 普通三角螺纹的基本牙型普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下：图1 螺纹的种类图2 普通三角螺纹基本牙型 D内螺纹大径（公称直径）；d外螺纹大径（公称直径）；D2 内螺纹中径；d2外
16、螺纹中径；D1 内螺纹小径；d1外螺纹小径；P螺距；H原始三角形高度。决定螺纹的基本要素有三个：牙型角 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹=60o，英制螺纹=55o。螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。 螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。2. 车削外螺纹的方法与步骤（1）准备工作1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角=60o，其前角o=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取 o=5o20o。安装螺纹车刀时
17、刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。如图3所示。图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。3）根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄位置及配件齿轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。 4）确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。（2）车螺纹的方法和步骤图41） 确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位
18、，以便于进刀记数。试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面810牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。如图4a所示。3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图4d。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap0.65P，次的背吃刀量约0.1左右。4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。如图4e。5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图4f。3. 螺纹车削注意事项 1)注意和消除拖板的“空行程”2）避免“乱扣”。当第一条螺旋线车好以
19、后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在角左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。3)对刀：对刀前首先要安装好螺纹车刀，然后按下开合螺母，开正车(注意应该是空走刀)停车，移动中、小拖板使刀尖准确落入原来的螺旋糟中(注意不能移动大拖板)，同时根据所在螺旋槽中的位置重新做中拖板进刀的记号，再将车刀退出，开倒车，将车退至螺纹头部，再进刀.,。对刀时一定要注意是正车对刀。4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，
20、将小拖板向前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小拖板移动距离不能过大，以免将牙槽车宽造成“乱扣”，5）使用两顶针装夹方法车螺纹时，工件卸下后再重新车削时，应该先对刀，后车削以免“乱扣”6)安全注意事项：(1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置，防止盲目开车。(2)车螺纹寸要思想集中，动作迅速，反应灵敏；(3)用高速钢车刀车螺纹时，车头转速不能太快，以免刀具磨损；(4)要防止车刀或者是刀架、拖板与卡盘、床尾相撞；(5)旋螺母时，应将车刀退离工件，防止车刀将手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；（6）旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。3 啃刀 故障阐发及解决方法：原因是车刀安装的过高或
21、过低，工件装夹不牢或车刀磨耗过大。3.1车刀安装的过高或过过高，则吃刀到一定深度时，吃刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车道径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时的调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾坐顶尖对刀）。早粗车和半精车时，刀尖位置比工件中心高出1%D左右（D表示被加工工件直径）3.2工件装夹不牢工件自己的刚性不能承受车削时的车削力，因而产生过大的桡度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可
22、使用尾坐顶尖等，以增加工件刚性。3.3车刀磨耗过大刀具磨耗的表现：工件表面有闪光，刀圈或表面出现毛刺；刀刃上有豁口；工件直径有改变；产生振动，有尖叫声；切屑形状和颜色改变刀具磨耗原因：（1）受热软化而磨耗；（2）机械摩擦而磨耗，即刀具前面与切屑，刀具后面与工件发生摩擦而磨耗影响刀具磨耗的因素：（1）切削温度越高刀具越易磨耗；（2）刀具材料的高温硬度高，材质匀称细密，硬度匀称，抗磨性好，越耐磨；（3）工件料强度和硬度高，传热系数小或表面以硬化，则刀具磨耗就越快。4 乱扣故障阐发及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。4.1车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数如果在退刀时，采用
23、打开开和螺母。将床鞍摇至起始位置，那么再次闭合开和螺母时，就会发生车刀刀尖不再前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车来退刀，及在第一次行程完成时，不提开开和螺母，霸道沿径向退出后，将主光轴反转，使车刀沿纵向退出，再进行第二次行程，这样往复历程中，因主光轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车道始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。4.2车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数对于车削车床丝杠螺距与工件螺距称整倍数的螺纹，可采用打开开和螺母的方法进行加工，工件和丝杠都在旋转，提起开和螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开和螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能步入
24、前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开和螺母，手动退刀，这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠密度，同时丝杠也比较安全。5 螺距不正确螺纹全长上不正确的原因是挂轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱关于手柄位扳错，可重新查抄进给箱手柄位置或验算挂轮。5.1螺纹局部不正螺纹局部不正确原因是由于车床丝杠自己的螺距局部误差（一般由磨耗引起），可更换丝杠或局部修复。5.2螺纹全长上螺距不匀称螺纹螺距不匀称原因有：丝杠的轴向窜动。主光轴的轴向窜动。溜板箱的开合螺母于丝杠不同轴而造成啮齿不良。溜板箱燕尾导轨磨耗而造成开合螺母闭合时不定。挂轮间隙过大。通过检测： （1） 如果是丝杠轴向窜动造成
25、的，客队车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。（2） 如果是主光轴轴向窜动引起的，可调整主光轴后调整螺母，以消除推力球轴承轴向间隙。（3） 如果是溜板箱的开和螺母与丝杠不同轴而造成啮齿不良引起的，可修正开和螺母并调整开和螺母间隙。 （4） 如果是燕尾导轨磨耗，可配制燕尾导轨及镶条，已达到正确的配合要求（5） 如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。5.3螺纹出现竹节纹 螺纹出现竹节纹的原因是从主光轴到丝杠之间的齿轮传动由周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮。进给箱内齿轮由于自己，制造误差，或局部磨耗，或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转
26、周期性不匀称，带动刀具移动的周期性不匀称，导致竹节纹出现，可以修换有误差或磨耗的齿轮。车螺纹时，螺距精密度与哪些因素有关？车出来的螺纹精密度与以下几个方面有关：车床自己的丝杠有误差。这个误差将直接影响到工件。并且影响最大。因此，精密度要求较高的丝杠或其他螺纹，应在精密丝杠车床上车削。或者利用很少使用而没有磨耗的一段丝杠。此外，为了避免车床丝杠由于自重而引起弯曲，在车床开动时，要定时转动丝杠于不同角度。从主光轴到丝杠的传动系统中，齿轮的精密度与安装有误差。因此在这一传动系统中，中间齿轮只管即便少，最好由主光轴直接传给丝杠。此外，最后一对齿轮的传动比只管即便少，且从动轮的精密度要高，因为他的误差将
27、全部传给丝杠。车削精密丝杠用的车床，他的一套齿轮应具有较高的精密度。床身导轨在水平面偏斜，将是螺距产生累积误差。车长丝杠时，车床先后顶尖不同轴，工件传动不匀称造成螺距有周期误差。车床传动系统中，互换齿轮齿数不对或近似值。在车削历程中，工件变形，或切削热使工件温度升高造成螺距误差。6 中经不正确6.1中径不正确的原因故障阐发：精车时要详细查抄刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。螺纹中径常用螺纹量规测量（见图1）。使用方法跟一般的外径量具相仿。他有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙型不异的触头正好卡在螺纹的牙型面所得到的量该螺纹的中经实际尺寸。图17 刀尖角不正确7.
28、1刀尖角不正确刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不相符，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法:刃磨车刀时必须角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法查抄。常用的公制螺纹牙型角：三角形60*，梯形螺纹30*，蜗杆40*。7.2径向前角未修正为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑流现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的牙型角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型角在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合。解决方法：
29、在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精密度较高的螺纹，其修正计算方法为：tan$r=cos r p*tan式中： $,r为车刀两刃夹角；r,p为径向前角，为牙型角。7.3高速车削时牙型角过大在高速车削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型角扩展，同时使工件胀大，所以在刃磨时，两刃夹角应当适当减小30*，别的，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0.13p）。7.4车刀安装不正确车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板尺来安装车刀，使对称中线与工
30、件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。 7.5刀具磨耗刀具磨耗后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或”烂牙 。解决方法:合理选用切削用量，车刀磨耗后腰及时刃磨。车刀的几何角度有三个：刀尖角$应等于牙型角：车普通三角形螺纹是60*：前角Y通常是0*15*，螺纹车刀的径向前角对于牙型角有很大的影响，对精密度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0*5*）。后角通常是5*10*，因螺纹升角的影响，两吼叫大小应磨成不同，进到方向一面应稍大一些，但对大直径小螺距的三角螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要按照粗，精车的要求，刃磨出合理的前角、后角。粗车前角大，后角小，精车时则相反。车刀的左右
31、刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，把刀尖角与样板贴合，瞄准光源，仔细观察两边贴合间隙，并以此为依据进行修磨。别的，车刀磨耗过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象，此时搭对车刀加以修磨。车削螺纹时，为保证牙形角正确，对安装螺纹车刀提出了严格要求。安装时刀尖高度必须瞄准弓箭旋转中心（可按照尾座顶尖高度查抄），车刀安装的过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，只是迟到深度不断径向加深，从
32、而把工件抬起，导致啃刀；车道刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用对刀样板来对刀（见图3）。如果车到装歪，就会产生牙行歪斜；刀头不能伸出过长，通常是2025mm（约刀杆厚度的1.5倍）。图3 8 螺纹表面粗糙8.1 螺纹表面粗糙度值大的原因刀尖产生积屑瘤；刀柄刚性不够，切削时产生振动；车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎到；高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；工件刚性差，切削用量过大；车刀表面粗糙。8.2 解决方法 如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5m/min80m/min）。用高速钢车刀切削时，适当降低切削速
33、度，并选择正确的切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。 增加刀柄的剖面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免震动。 减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能减小。 高速钢切削螺纹时，最后一刀的切削厚度一般要大于0.1mm，并使切屑严垂直轴线方向排出，以避免接触以加工表面。选择合理的切削用量。粗加工时，一般以提高生产效率为主，但也应考虑经济性和加工成本。 切削用量的选择原则首先选取尽有可能大的背吃刀量；其次要按照机床动力和刚性的限定条件等，选取尽有可能大的进给量；最后按照刀具耐用度确定最佳的切削速度。半精加和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和
34、加工成本。切削原则的选择原则首先按照粗加工后的余量确定背吃刀量；其次按照以加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，仅有可能选取较高的切削速度。具体数值应按照机床说明书、切削用量手册，并结合实践经验而定。刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小23档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备原因，也有道具操作者等的原因，在解决故障时要具体情况具体阐发，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的、合理的解决方法。结论本文针对普通车床车削螺纹时出现的故障，如加工历程中差生的啃刀、乱牙、螺距不正确等现象进行了阐
35、发，并提出相应的解决方法。对实际的生产加工有着引导作用。由于本人所学知识有限，文中不免有错误或遗漏，在此表示歉意。致谢感激我的引导教员们，他们严谨细致，一丝不苟的风纪一直是我工作，进修中的榜样；他们循循善诱的辅导和不拘一格的思绪赐予我无尽的启迪。特别感激宋军教员，这篇论文的每个试验细节和每个数据，都离不开你的细心引导。感激我的室友，从遥远的家乡来到这个陌生的城市，是你们和我共同维护着彼此之间兄弟般的感情，维系着寝室那份家的融洽。三年了，仿佛就在昨天。三年里，风也过，雨也过，我们“患难”与共，相珍相惜，有多少欢声，多少笑语，只是今后大家就难得再聚在一起吃每年元旦那顿饭了吧，不妨，各奔前程，大家保重。我们在一起的日子，我会永恒的记住。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从不知道毕业论文怎么写，到开始步入课题到论文的完成，再到顺利完成了毕业论文答辩，多少可爱的同学、朋友给了我多少的帮助，在这里请接收我诚挚的谢意。参考文献 1数控加工工艺学2. 黄勇 陈子辰 浙江学 机床数控系统的发展趋势 3. 数控机床及应用4. 2001年第30卷第1期 机械设计与制造工程 5. 2005年第12期 机电新产品导报 6. 2007年第34卷第8期 机械 7. 2007年第4期 世界制造技术与装备市场
