毕业论文数控加工工艺规程编制、编程的应用探讨.doc

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1、数控加工工艺规程编制、编程的应用探讨摘要： 进入20世纪90年代以来，数控加工技术呈突飞猛进之势，正朝着高速化、高精化、复合化、智能化、高柔性化、信息网络化及CIMS方向发展。与传统加工比较，数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺在方法与内容上有许多相似之处，但在数控机床上加工零件比在通用机床上加工零件的工艺要复杂的多，并且在控制方式上也有所不同。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程

2、序。关键词：数控加工技术，数控加工工艺，信息网络化，CIMS 目 录第一章 数控加工工艺的分析与设计 2第二章 数控加工工艺的设计方式 3第三章 数控加工技术文件 4第四章 数控销床的程序编制 5第五章 图形的数学处理 8第六章 数控铣削加工综合举例 9结束语 14参考文献 15第一章 数控加工工艺的分析与设计一、数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成，而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足解决难题、攻克关键问题和

3、提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1） 通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；（2） 通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；（3） 通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择.二、数控加工工艺性分析被加工零件的数控加工工艺性问题涉及面很广，下面结合编程的可能性和方便性提出一些必需分析和审查的主要内容:尺寸标注应符合数控加工的特点；几何要素的条件应完整、准确；定为基准可靠；统一几何类型及尺寸。三、数控加工工艺路线的设计 数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别，在于它往往不是指

4、从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题：1. 工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：1) 以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。2) 以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长

5、，一道工序的内容不能太多。3) 以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件。可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形，曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。4) 以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行较形。故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。2. 顺序的安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：1) 上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；2) 先进行内腔加工，后进行外形加工；3) 以相同定位，加紧方

6、式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。4) 数控加工工艺与普通工序的衔接数控加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、结构特点，如是否留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。第二章 数控加工工艺设计方法一、确定走刀路线和安排加工顺序 走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工

7、步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：1) 寻求最短加工路线2) 最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。3) 选择切入切出方向考虑刀具的进、退刀路线时，刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面垂直上下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停，以免留下刀痕。4) 选择使工件在加工后变形小的路线对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对去除余量法安排走刀路线。安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。二、确

8、定定位和夹紧方案在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：1) 尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；2) 尽量将工序集中，减少裝夹次数，尽可能在一次裝夹后能加工出全部待加工表面；3) 避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；4) 夹紧力的作用点应落在工件刚性好的部位。三、确定刀具与工件的相对位置 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则

9、如下：1) 所选的对刀点应使程序编制简单；2) 对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；3) 对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；4) 对刀点的选择应有利于提高加工精度。四、确定切削用量 对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班

10、的工作时间。背吃刀量主要受机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量以及刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。 第三章 数控加工技术文件一、数控编程任务书它阐明了工艺人员对数控加工工艺的技术要求和工序说明，以及数控加工前应保证的加工余量。它是编程人员和工艺人员协调工作和编制数控程序的重要依据之一。二、数控加工工件安装和原点设定卡片它应表示出数控加工原点定位方法和夹紧方法，并应注明

11、加工原点设置位置和坐标方向，使用的夹具名称和编号等。三、数控加工工序卡片数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，所不同的是：工序简图中应注明编程原点与对刀点，要进行简要编程说明及切削参数的选择。四、数控加工走刀路线图在数控加工中，常常要注意并防止刀具在运动过程中与夹具或工件发生意外碰撞，为此必须设法告诉操作者关于编程中的刀具运动路线。为简化走刀路线图，一般可采用统一约定的符号来表示。不同的机床可以采用不同的图例与格式。五、数控刀具卡片 数控加工时，对刀具的要求十分严格，一般要在机外对刀仪上预先调整刀具直径和长度。刀具卡反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等。它

12、是组装刀具和调整刀具的依据。 不同的检查或不同的结构矛盾可能会需要不同形式的数控加工专用技术文件。在工作中，可根据具体情况设计文件格式。第四章 数控铣床的程序编制一、数控铣床的主要功能 各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。 1、点位控制功能 此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。 2、连续轮廓控制功能 此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。 3、刀具半径补偿功能 此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。 4、刀具长度补偿功能 此功

13、能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。 5、比例及镜像加工功能 比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。 6、旋转功能 该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。 7、子程序调用功能 有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。 8、宏程序功能 该程序可以用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使

14、程序更具灵活性和方便性。二、数控铣床的加工工艺范围 铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、鏜及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的加工： 1、平面类零件 面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。 2、直纹曲面类零件 直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。 当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。 3、立体曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称

15、为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其他刀具加工，易于产生干涉而铣伤临近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标轴数控铣床，采用以下两种加工方法。 （1）行切加工法 （2）三坐标联动加工三、数控铣床的工艺装备 数控铣床的工艺装备较多，这里主要分析夹具和刀具。 1、夹具 数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往不复杂，数控铣床夹具的选用可首先根据生产的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位于夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。 对有一定批量的零件

16、来说，可选用结构较简单的夹具。 2、刀具 数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好。耐用度高的刀具。 （1）铣刀的类型选择 被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。1） 加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃于加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。2） 铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度，一般用两刃键槽铣刀。5） 孔加工

17、时，可采用钻头、鏜刀等孔加工类刀具。 （2）铣刀结构选择 铣刀一般由刀片、定位单元、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。1） 平装结构（刀片径向排列） 平装结构铣刀的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构一般用于轻型和中量型的铣削加工。 2） 立装结构（刀片切向排列） 立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单

18、，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工，由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中型的铣削加工。 （3）铣刀角度的选择 铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合形式。各种角度中最主要的是主偏角和前角。 （4）铣刀的齿数选择 铣刀的齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同

19、一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。 为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿的铣刀。 （5）铣刀直径的选择 铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。四、数控铣削的工艺性分析 数控铣削加工工艺是编程前的重要工艺准备之一，根据加工实践，数控铣削加工工艺所要解决的主要问题大致可归纳为以下几个方面。 1、选择并确定数控铣削加工部位及工序内容 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。主要选择的加工内容有：（1） 工件上的曲线轮廓，特别是由数学表达

20、式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2） 已给出数学模型的空曲面。（3） 形状复杂、尺寸繁多、划线与监测困难的部位。（4） 用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的内外凹槽.（5） 以尺寸协调的高精度孔和面。（6） 能阿一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状。（7） 用数控铣削方式加工后，能成倍提高生产率，大大减轻劳动强度的一般加工内容。 2、零件的工艺才性分析 根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下一些问题。（1） 零件图样尺寸的正确标注（2） 统一内壁圆弧的尺寸 加工轮廓上内壁圆弧的尺寸往往限制刀具的尺寸。 一个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和一致性

21、，影响着加工能力、加工质量和换刀次数等。因此，转接圆弧半径尺寸大小要力求合理，半径尺寸尽可能一致，至少要力求半径尺寸组靠拢，以改善铣削工艺性。 3、保证基准统一的原则 有些工件需要在铣削完一面后，再从新安装铣削另一面，由于数控铣削时，不能使用通用铣床加工时常用的试切方法来接刀，因此，最好采用统一基准定位。 4、分析零件的变形情况 铣削工件在加工时的变形，将影响加工质量。这时，可采用常规方法如粗、精加工分析及对称去余量法等，也可采用热处理的方法，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理等，加工薄板时，切削力及薄板的弹性退让极易产生切削面的震动，使薄板厚度尺寸公差和表面粗糙度难以保证，这时，应考

22、虑合适的工件装夹方式。 总之，加工工艺取决于产品零件的结构形状，尺寸和技术要求等。 5、零件的加工路线 （1）铣削轮廓表面 在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削。对于二维轮廓加工，通常采用的加工路线为：1） 从起刀点下刀到下刀点2） 沿切向切入工件3） 轮廓切削4） 刀具向上抬刀，退离工件5） 返回起刀点 （2）顺铣和逆铣对加工影响 在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。逆铣时的切削力的水平分力的方向与进给运动方向相反，顺铣时切削力的水平分力的方向与进给运动的方向相同。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考

23、虑。通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。 同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。第五章 图形的数学处理一、两平行铣削平面的数学处理在实际工作中，常会遇到这种情况：零件图样中某些部分看起来是一条简单的直线轮廓，但由于铣学方法或铣削刀具等的问题会是按零件图样尺寸计算与编程的加工结果达不到设计要求。这时，必须根据加工的具体条件进行数学处理。二、两相交铣削平面的数学处理 两相交铣削平面的阶差小于底部转接圆弧半径时

24、，相交铣削平面的情况比上述平行铣削面的情况要复杂一些，因为其差不再是定值，而是变量。一般来说，当r较小两平面间夹角也很小的情况下，在加工允差范围内按原图编程加工也是可以的。但当r较大而两平面夹角也较大的情况下，若不进行适当的偏移处理，加工后就会留下一块材料，达不到零件图样对轮廓形状的设计要求。三、空间曲面的数学处理 1、铣削空间曲面的方法 数控铣床加工三坐标曲面零件时，常采用球头铣刀进行加工，一般只要使球头铣刀的球头中心位于所加工曲面的等距面上，不论刀具路线如何安排，均能铣出所要求的几何形状。球头铣刀的有效刀刃角的范围大，可达180度，因此可切削很陡的曲面。球头铣刀的半径R较小，刀具干涉的可能

25、性小。但这种刀具的缺点是，切削速度随刀具与工件接触点的切削速度为零。当刀具中心轨迹为一平面折线时，只需 数控铣床二坐标联动，当一条平面折线加工完毕后，再在平面上移动一个行距进行第二条平面折线加工，即二轴半数控加工。这时刀具与被加工曲面的切点的连线为一空间折线。三坐标数控加工时，球头铣刀与被加工表面切点的连线为一平面折线，而刀具中心轨迹为一空间折线，所以数控铣床应是三坐标联动的。对于曲率变化较平缓的曲面零件，为编程方便，通常可按轮廓编程，而不采用刀具中心轨迹编程。 2、确定行距与步长 由于空间曲面一般都采用行切法加工，故无论采用三坐标还是两坐标联动铣削，都必须计算或确定行距与步长。第六章 数控铣

26、削加工综合举例现以2FZ18-21双闸板防喷器27/8闸板体的加工为例简单介绍，以供参考。图纸如下： 主视图左视图 后视图一 技术要求：1. 铸件应符合SY/T5715-95石油钻采机械产品用承压铸钢件通用技术条件的规定，不得有影响强度的气孔，夹砂，裂纹等铸造缺陷。2. 铸件必须经过二次扩散退火处理，晶粒度大于4.5级。3. 粗加工后调质处理，随炉试棒的机械性能为s560mpa,s/b0.8，s18%35%AK（-29）：平均最小27J;位最小2 0J;调质硬度HB210-235。4. 超声波探伤方法和检验报告应符合GB/T7233-1987铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法，最大允许为级

27、。5. 为注明圆角R2，锐角倒钝，去除毛刺。6. 零件全部加工完后应进行渗透探伤，探伤标准应符合GB/19443-1988铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法，最大允许为级。二 工艺文件：（1）工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片型号2FZ18-21图号2FZ1821-37-03名称双闸板防喷器零件名称31/2闸板体材料ZG35GrMo毛坯种类铸坯毛坯外形尺寸毛坯件数工序号工序 名称工 序 内 容检验设备10铸铸坯（带附铸坯试棒）20热二次扩散退火（带附铸坯试棒）30热调质HB210-235（试棒随炉调质后，加工成冲击和拉伸试件，实验其机械性能，合格后进行以下工序）40钳划线分配余量50铣铣右端

28、面，保厚度78，铣结合面，铣前后两侧面保总宽，倒角X52K60铣铣三角定位台外形X52K70铣铣三角定位台后面，保厚度10.mm，铣三角定位槽，保厚度11.5mmX52K80组组对另一半加工过的盖板，结合面之间再用两个厚度为12mm的钢板组对成一体90电预热，点固，用保温棉保温至冷却100钳划线110车按线找正，车右端面去1.5mm，车外圆，车内孔，倒角CW6163120车按线找正车左端面，保总长倒角CW6163130探超声波探伤检验按：GB/T7233-1987标准，最大允许缺陷为级140钳打配对标记150钳划线：T型槽线，孔线160铣铣直边，铣上平面保总高，铣T型槽X52K170钻钻孔，攻

29、螺纹Z3040180铣铣长条槽190钻钻孔底200铣圆弧槽210铣铣掉焊渣，铣单件ZJK7532220除去毛刺230探零件进行渗透探伤，检验按：GB/T9443-1988标准，级合格240钳打标记250钳组装（2）数控加工工序卡片XXX厂数控加工工序卡片产品名称代号零件名称零件图号 闸板体工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间数控工序号工步内容 加工面刀具号规格主轴转速 进给速度切削深度 1铣长条槽右端面T0120立铣刀280r/min20mm/min10mm 2钻底孔右端面T0210钻头300r/min10mm/min10mm 3铣圆弧槽右端面 T0310 立铣刀 4铣焊渣上下端面 T

30、046立铣刀（3）数控刀具明细表零件图号零件名称材料数控刀具明细表程序编号车间使用设备 座架 刀号刀位号刀具名称刀具刀具地址 换刀方式直径长度设定补偿设定直径长度自动/手动T01立铣刀2010D01手动T02钻头10手动T03立铣刀105D02手动（4）数控加工程序清单程序内容含义%1000程序头G54 G90 G00 Z250建立工件坐标系1X0 Y-10.5快速走刀至X0Y-10.5M03 S250主轴正转M08冷却液开G00 X105快速走刀至X105Z3快速走刀至Z3G01 Z0 F30工进走刀至Z0X60工进走刀至X60G00 Z1快速走刀至Z1G00 X-55快速走刀至X-55G0

31、1 Z0 F30工进走刀至Z0G01 X-105 F30工进走刀至X-105G00 Z3Z向抬刀至Z3Y10.5Y向快速走刀至10。5G01 Z0 F30 Z向工进下刀至0X-60工进走刀至X-60G00 Z1Z向抬刀至1G00 X55X向快速走刀至55G01 Z0 F30Z向下刀至0G01 X105 F30X向工进走刀至105G00 Z3Z向抬刀至3Y-15.5Y向快速走刀至-15.5G01 Z1 F30Z向工进下刀至1X42X向工进走刀至42G00 X-32X向快速走刀至-32G01 X-105 F30X向工进走刀至-105G00 Z3Z向快速抬刀至3Y-15.5Y向快速走刀至-15.5G

32、01 Z0 F30Z向下刀至0X-42X向工进走刀至-42G00 Z350Z向快速抬刀至350M09冷却液关X0 Y0快速走刀至X0Y0M05主轴停M00程序暂停G55 G90 G00 X109 Y-20.5建立工件坐标系2M03 S400主轴正转M08冷却液开Z60Z向快速走刀至60G98 G90 G81 X109 Y-20.5 Z-109.3 F20定位在X109Y-20.5钻孔深至-109.3X-109 Y20.5定位在X-109Z20.5钻孔深至-109.3G80 G00 Z350钻孔结束抬刀至Z350M09冷却液关X0 Y0快速走刀至X0Y0M05主轴停M00程序暂停G56 G90

33、G00 X109 Y20.5建立工件坐标系3M03 S400主轴正转Z3Z向快速走刀至3M08冷却液开G01 Z-10 F10Z向下刀至-10X61.6826X向工进走刀至61.6826G02 X61.6826 R65顺时针走圆弧G01 X-109X向工进走刀至-109G00 Z3Z向快速抬刀至3Y20.5Y向快速走刀至20.5G01 Z-10 F10Z向下刀至-10X-61.6826X向工进走刀至-61.6826G02 X61.6826 R65顺时针走圆弧G01 X109X向工进走刀至109G00 Z350Z向快速抬刀至350M09冷却液关X0 Y0快速走刀至X0Y0M05主轴停M30程序停

34、止%结束符结束语：随着科学技术的进步，现代机械产品日趋精密复杂，改型换代频繁，推动了当前机械制造业技术改造，技术更新的发展，使整体数控技术向着CIMS方向发展。因此，对数控加工工艺设计要求更加严密、精确。这就对当前的工程技术人员提出了更高的要求，对巨型机器零部件的制造工艺规程编制、编程与加工必须深刻理解并熟练掌握。参考文献1 毕成恩现代数控机床北京：机械工业出版社，19912 李斌数控加工技术北京：高等教育出版社，20013 于春生数控机床编程及应用北京：高等教育出版社，20014 华茂发数控机床加工工艺北京：机械工业出版社，20005 日本三菱综合材料株式会社三菱硬质合金工具样本，20006 瑞典山特维克公司山特维克铣削刀具样本，20007 武汉华中数控系统有限公司华中铣削操作说明书，2000