《毕业设计,论文,典型工件,数控加工.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计,论文,典型工件,数控加工.doc（35页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、开题报告一、背景、现状及发展趋势机械制造技术是当代科学技术发展最为重要的领域之一。随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用。我国是制正造业大国。在新一轮国际产业结构变革中，我国正逐步成为全球制造业的重要基地之一。“以信息化带动工业化，发挥后发优势，推动社会生产力的跨越式发展”是国家的发展战略；应用高新技术，特别是信息技术改造传统产业、促进产业结构优化升级，将成为今后一段时间制造业发展的主题之一。在国际国内的经济竞争中，具有适应市场要求的快速响应能力并为市场提供优质的产品，对于增强市场竞争能力是非
2、常重要的，而快速响应能力和产品质量的提高，主要取决于制造技术水平。一个国家的经济独立性和工业自力更生能力也在很大程度上取决于制造技术水平。正是由于上述原因，各国都对制造技术的发展予以高度的重视。机械冷加工技术作为机械制造技术的主体对民族工业的发展和强大起到了至关重要的作用。而作为综合了计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术发展来的数控技术的应用以及所带来的巨大社会效益和经济效益已充分体现出了数控加工技术在机械冷加工技术中所占有的不可替代的重要地位。因此一个国家数控技术的发展水平已成为衡量这个国家机械制造技术水平的重要标准之一。随着产业布局、产品结构的调整，就业结构也将发生变化。企业对较
3、高层次的第一线应用型人才的需求将明显增加，培养相当数量的具有高等文化水平的职业人才，成为迫切要求。据统计，目前，我国技术工人中，高级技工占3.5，中级工占35，初级工占60。而发达国家技术工人中，高级技工占35，中级工占50，初级工占15。这表明，我们的高级技工在未来510年内仍会有大量的人才缺口。因此熟悉数控加工工艺，熟练掌握现代化数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人才成为社会较紧缺、企业最需要的人才。设备再先进，人的因素也是主导的。在现代机械加工中，仍然有许多问题需要去解决。其中人的素质便是其中急需解决的问题之一。因此，本次毕业设计主要通过一个典型的零件，采用现代数控加工方法及综合运
4、用CAD/CAM探讨其加工工艺、刀具、夹具，并就其中的一些难点问题加以研究解决。并且结合通过实习了解的加工中心的工作原理和其编程内容和步骤，再对加工零件的工艺进行分析，确定装夹方案、加工顺序、加工刀具、刀具的切削量及拟定其工序卡，根据工序进行编程。以此进一步达到熟悉掌握数控加工的具体应用，深化巩固前期所学到的知识。二、设计目的通过本次毕业设计使自己对数控技术在机械制造上的应用有更为充分、细致的理解，进一步掌握数控加工工艺分析、程序编制和CAD/CAM软件应用。三、设计工作1、概述2、数控刀具3、零件加工工艺和编程4、数控加工技术的新发展绿色加工四、时间安排 1、目 录内容摘要 .3关 键 词
5、.3第一章 概述.4第二章 数控刀具.7第三章 零件加工工艺分析和编程设计.11第四章 高速干切削新型的绿色加工技术.21结 语 .23谢 辞 .24参考文献 .25 英文翻译 .26典型工件的数控加工摘要：数控机床作为综合了计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术。数控加工技术是当代科学技术发展最为重要的领域之一。本次毕业设计简要介绍了数控机床的分类、组成、特点及用途。在我国，随着数控机床的应用范围日益扩大，机械制造行业正急需大批熟悉掌握现代数控机床的编程、操作、故障诊断和维护等技术的应用型人才。因此，本次毕业设计主要通过一个典型的零件，采用现代数控加工方法及综合运用CAD/CAM探讨
6、其加工工艺、刀具、夹具，并就其中的一些难点问题加以研究解决。并且结合实习中所了解的数控系统为FUNUC18i-MB的加工中心对加工零件的工艺进行分析，确定装夹方案、加工顺序、加工刀具、刀具的切削量及拟定其工序卡，根据工序进行编程。以此进一步达到熟悉掌握数控加工的具体应用，深化巩固前期所学到的知识。关键词：数控机床、数控加工技术、加工工艺、刀具、夹具、 编程Abstract: CNC machine tools as part of an integrated computer, automatic control, automatic detection and high-tech preci
7、sion machinery. CNC machining technology is the development of modern science and technology, one of the most important areas. The graduation project outlined the classification of CNC machine tools, components, characteristics and uses.In our country, with the scope of the application of CNC machin
8、e tools growing, machinery manufacturing industry is in urgent need of a large number of modern CNC machine tools as well as familiarity with the programming, operation, fault diagnosis and maintenance of technology talent. Therefore, graduates of this mainly through a typical design of the parts, t
9、he use of modern CNC machining methods and the integrated use of CAD / CAM to explore its processing technology, tools, fixtures, and some of them to study and solve difficult problems.Combination of training and knowledge in CNC FUNUC18i-MB for the processing center for processing parts of the proc
10、ess analysis, program setup, processing order, processing tools, the cutting tool and the development of its process the volume of cards, in accordance with procedures for way. To achieve further familiar with the specific application of CNC machining, and deepen the consolidation of pre-learned kno
11、wledge. Keywords: CNC machine tools, CNC machining technology, processing technology, tools, fixtures, programming第一章 概 述1.1什么是数控机床数字控制机床(Numerical Control Machine Tools)简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂
12、、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。如图11所示图11 数控机床1.2伺服系统和测量反馈系统伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令信息，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是数控机床的最后环节，其性能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标，因此，对数控机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应性能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令信号，并能忠实地执行来自数控装置的指令
13、，提高系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。 伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。 测量元件将数控机床各坐标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的数控装置中，数控装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比较，并向伺服系统输出达到设定值所需的位移量指令。1.3机床主体机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件，如图12。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比
14、，数控机床主体具有如下结构特点：（1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。（2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。（3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。1.4数控机床的辅助装置 图12 数控机床
15、的组成 辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。1.5数控机床的分类数控机床的种类繁多，根据数控机床的功能和组成的不同，可以从多种角度对数控机床进行分类。1.5.1 按运动轨迹分类 （1）点位控制系统 它的特点是刀具相对工件的移动过程中，不进行切削加工，对定位过程中的运动轨迹没有严格要求，只要求从一坐标点到另一坐标点的精确定位。如数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机和数控测量机等都采用此类系统。（2）直线控制系统 这类控制系统的特点是除了控制起点与终点之间的准确位
16、置外，而且要求刀具由一点到另一点之间的运动轨迹为一条直线，并能控制位移的速度，因为这类数控机床的刀具在移动过程中要进行切削加工。直线控制系统的刀具切削路径只沿着平行于某一坐标轴方向运动，或者沿着与坐标轴成一定角度的斜线方向进行直线切削加工。采用这类控制系统的机床有数控车床、数控铣床等。（3）轮廓控制系统 也称连续控制系统。其特点是能够同时对两个或两个以上的坐标轴进行连续控制。加工时不仅要控制起点和终点位置，而且要控制两点之间每一点的位置和速度，使机床加工出符合图纸要求的复杂形状（任意形状的曲线或曲面）的零件。它要求数控机床的辅助功能比较齐全。CNC装置一般都具有直线插补和圆弧插补功能。如数控车
17、床、数控铣床、数控磨床、数控加工中心、数控电加工机床、数控绘图机等都采用此类控制系统。这类数控机床绝大多数具有两坐标或两坐标以上的联动功能，不仅有刀具半径补偿、刀具长度补偿功能，而且还具有机床轴向运动误差补偿，丝杠、齿轮的间隙补偿等一系列功能。 1.5.2数控系统控制方式 （1）开环伺服系统 这种控制方式不带位置测量元件。数控装置根据信息载体上的指令信号，经控制运算发出指令脉冲，使伺服驱动元件转过一定的角度，并通过传动齿轮、滚珠丝杠螺母副，使执行机构(如工作台)移动或转动。这种控制方式没有来自位置测量元件的反馈信号，对执行机构的动作情况不进行检查，指令流向为单向，因此被称为开环控制系统。（2）
18、闭环伺服系统 这是一种自动控制系统，其中包含功率放大和反馈，使输出变量的值响应输入变量的值。数控装置发出指令脉冲后，当指令值送到位置比较电路时，此时若工作台没有移动，即没有位置反馈信号时，指令值使伺服驱动电动机转动，经过齿轮、滚珠丝杠螺母副等传动元件带动机床工作台移动。装在机床工作台上的位置测量元件，测出工作台的实际位移量最后，反馈到数控装置的比较器中与指令信号进行比较，并用比较后的差值进行控制。若两者存在差值，经放大器放大后，再控制伺服驱动电动机转动，直至差值为零时，工作台才停止移动。这种系统称为闭环伺服系统。闭环伺服系统的优点是精度高、速度快。主要用在精度要求较高的数控镗铣床、数控超精车床
19、、数控超精镗床等机床上。 （3）半闭环伺服系统 这种控制系统不是直接测量工作台的位移量，而是通过旋转变压器、光电编码盘或分解器等角位移测量元件，测量伺服机构中电动机或丝杠的转角，来间接测量工作台的位移。这种系统中滚珠丝杠螺母副和工作台均在反馈环路之外，其传动误差等仍会影响工作台的位置精度，故称为半闭环控制系统。1.5.3 按功能水平分类 数控机床按数控系统的功能水平可分为低、中、高三档。这种分类方式，在我国用的很多。低、中、高档的界限是相对的，不同时期的划分标准有所不同，就目前的发展水平来看，大体可以从以下几个方面区分：项 目 低档 中档 高档分辨率和进给速度 10m 、815m/min 1m
20、 、1524m/min 0.1m 、15100m/min伺服进给类型 开环、步进电动机系统 半闭环直流或交流伺服系统 闭环直流或交流伺服系统联动轴数 2轴 35轴 35轴主轴功能 不能自动变速 自动无级变速 自动无级变速、C轴功能通信能力 无 RS-232C或DNC接口 MAP通信接口、连网功能显示功能 数码管显示、CRT字符 CRT显示字符、图形 三维图形显示、图形编程内装PLC 无 有 有主CPU 8bitCPU 16或32bitCPU 64bitCPU 1.5.4 按工艺用途分类 数控机床按不同工艺用途分类有数控的车床、铣床、磨床与齿轮加工机床等。在数控金属成型机床中，有数控的冲压机、弯
21、管机、裁剪机等。在特种加工机床中有数控的电火花切割机、火焰切割机、点焊机、激光加工机等。 加工中心是一种带有自动换刀装置的数控机床，它的出现突破了一台机床只能进行一种工艺加工的传统模式。如图11为立式加工中心。它是以工件为中心，能实现工件在一次装夹后自动地完成多种工序的加工。常见的有以加工箱体类零件为主的镗铣类加工中心和几乎能够完成各种回转体类零件所有工序加工的车削中心。近年来一些复合加工的数控机床也开始出现，其基本特点是集中多工序、多刀刃、复合工艺加工在一台设备中完成。第二章 数控刀具 数控加工对刀具提出了非常高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好，同
22、时要求安装调整方便。21数控刀具材料 刀具材料主要指刀具切削部分的材料。在切削加工过程中，刀具的切削部分直接承担切削工作，刀具使用寿命的长短和生产率的高低，首先取决于刀具材料性能的优劣，其次取决于刀具切削部分的结构是否合理。刀具材料的性能是影响加工表面质量、切削效率和刀具寿命的基本要素，刀具切削部分材料的工艺性对制造刀具和刃磨刀具质量也有显著影响。必须合理选择刀具材料。这里主要介绍高速钢和硬质合金。211刀具材料种类 包括高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等212高速钢 高速钢是含W、Mo、Cr、V等合金元素较多的工具钢。常用高速钢的力学性能和应用范围如表21所示。213硬质合金硬质合
23、金是由硬度和熔点很高的金属碳化物（WC、TiC、TaC、NbC等）和金属粘结剂（Co、Ni、Mo等）以粉末冶金法烧结而成。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）钴类（YW类）。如表22所示。 表21 常用高速钢的力学性能和应用范围牌 号硬度/HRC抗弯强度/GPa冲击忍性/MJ/600时硬度/HRC主要性能和适应范围普通高速钢W18Cr4V(W18)6366 3.03.40.180.3248.5综合性能好，通应性能强，可磨削，适合制造加工轻合金、碳素钢、合金钢、铸铁的精加工刀具和复杂刀具。W6Mo5Cr4v2(M2)63663.54.00.300.404748适合制
24、造加工轻合金、碳钢、合金钢的热成刀具及承受冲击、结构薄弱的刀具。W14Cr4VMnRe64664.00.3150.5切削性能与W18Cr4V相当，热塑性好，适合制造热轧刀具高性能高速钢95W18Cr4V66683.03.40.170.2251属高碳高速钢，适于加工普通钢材、铸铁W6Mo5Cr4V3 (M3)65673.20.2551.7属高矾高速钢，耐磨性好，适合切削对刀具磨损较大的材料，如纤维、硬橡胶和塑料等，也可加工不锈钢、高强度钢、高温合金等W2Mo9Cr4VCo8 (M42)67692.73.80.230.3055属高钴高速钢，适合加工高强度耐热钢、高温合金和钛合金等难加工材料，可磨性
25、好，适于作精密复杂刀具，但不宜在冲击条件下工作W6Mo5Cr4V2Al (501)67692.83.80.230.30属高铝高速钢，切削性能相当于W2Mo9Cr4VCo8，适合制造铣刀、钻头、铰刀等，用于加工合金钢、不锈钢、高强度钢和高温合金 表22 硬质合金牌号性能及用途一览表 类别成分用 途常用代号性能适用于的加工阶段耐磨性韧性K类(钨钴类)WC+Co加工铸铁、有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合K01精加工K10半精加工K20粗加工P类(钨钛钴类)WC+TiC+Co加工钢或其它韧性较大的塑性金属，不宜加工脆性材料P01精加工P10半精加工P30粗加工M类钨钛钽（铌）钴类WC+TiC+Ta
26、C(NbC)+Co既可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢。主要用于加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料M10半、精加工M20半精加工、粗加工2.2数控加工常用刀具的种类 根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式 特殊型式。根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、聚晶金刚石刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具等。从切削工艺上可分为：车削刀具；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。 如图21所示，是几种常见刀具 图21 几种常见刀具 2.3选择切削用量: 合理选择切削用量的原则是：首先选择背吃刀量ap，其次选择进给速度Vf，最后根据
27、刀具耐用度选择切削速度Vc。粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。1） 背吃刀量ap:粗铣时，在机床动力足够和刚度许可的情况下，选取尽可能大的吃刀量。精铣时，选取较小的吃刀量。一般情况下，在留出精铣和半精铣的余量0.52.0mm后，其余的可作为粗铣吃刀量。2） 进给速度Vf：半精加工、精加工，进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。表面粗糙度越小，进给量可选择小些。3） 切削速度Vc：切削速度与刀具耐用度、吃刀量成反比，此外还与工件材料、刀具材
28、料和加工条件有关。4 ) 主轴转速n(r/min)：主轴转速一般根据切削速度Vc来选定。计算公式为：Vc=nd/1000。 式中 Vc切削速度(m/min); d刀具直径（mm）； n主轴转速（r/min）。 第三章 零件加工工艺分析和编程设计3.1工艺分析 采用机械加工的方法，直接用来改变原材料或毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使之变成半成品或成品的过程称为机械加工工艺过程，简称工艺过程。在这过程中需要对其进行工艺分析，是整个过程中的关键一步。这里针对某一个零件来分析加工工艺并采用数控系统为FUNUC18i-MB来编程。.图纸分析 图31 零件图加工如图3-1所示工件，现有毛坯尺寸为15510
29、535（mm）已调制处理的45号钢。四个侧面及底面在前工序已经加工完成，要求表面粗糙度Ra3.2。要求小批量生产。通过读图发现工件的复杂程度一般，但被加工部分的尺寸、形位、表面粗糙度值等要求较高。包含的加工要素分别有平面、圆弧轮廓表面、凹凸槽。其中半椭圆凸台部分的加工使用一般手工编程无法实现，因此在以下的加工过程中使用典型的用户宏程序来完成较为复杂的图形 。 .选择数控机床通过零件的工艺分析，确定该零件在立式加工中心上加工。根据零件的外形尺寸和图纸要求需要加工的表面不多，只有粗铣、精铣等工步所需刀具数目不多，结合实习采用数控系统为FUNUC18i-MB的立式加工中心。.确定装夹方案根据零件的结
30、构特点，加工的凸台和凹槽部分均在材料的边界范围内，固可以采用平口钳夹紧工件下部mm的装夹方案，采用左侧面和下侧面以及下表面为基准面。选取工件上表面的圆心为工件坐标系原点编程和加工。.4选择刀具选择合适的刀具，对于金属切削加工，能取到事半功倍的效果。选择刀具的原则：一是根据表面加工特点及尺寸选择刀具类型；二是根据工件材料及加工要求选择刀具材料及尺寸；三是根据加工条件选取刀柄。根据零件的结构特点和加工内容，所需要的刀具有端铣刀、高速钢立铣刀、硬质合金精铣立铣刀等，其规格根据加工尺寸进行选择。所选数控刀具见表3-1。表3-1 数控加工刀具卡片产品名称或代号刀 具补偿值序号刀具号刀具名称数量刃长mm半
31、径长度T0180可转位涂层硬质合金端铣刀（5刀片）1D01H01T0220粗加工高速钢三刃立铣刀130D02H02T0320精加工硬质合金四刃立铣刀130D03H03T048粗加工高速钢三刃立铣刀120D04H04T058精加工硬质合金四刃立铣刀120D05H05315划分工序 这里以同一把刀具加工的类容及粗、精加工划分工序，这样可压缩空程时间、减少不必要的定位误差以及减少工件的变形。（1）铣削平面选用80可转位涂层硬质合金端铣刀；（2）粗加工凸台周边余料，选用20粗加工高速钢三刃立铣刀；（3）精加工凸台周边余料，选用20精加工硬质合金四刃立铣刀；（4）粗加工凸台及凹槽，选用8粗加工高速钢三刃
32、立铣刀（5）精加工凸台及凹槽，选用8精加工硬质合金四刃立铣刀。316进刀路线 对于加工一个零件来说，进刀方式是一个很重要的环节，它决定着工件的进刀处是否有刀痕、是否产生过切以及对刀具的强度都是一个考验。就本图而言，对于铣面可直接进给，加工中间的凸台采用14圆弧进刀，退刀亦然；加工中间的凹槽进刀时采用螺旋线及12圆弧进刀，退刀采用12圆弧。317编制工艺卡安排的加工工步、加工类容、刀具规格、切削参数见表32 表32 加工工艺卡加工步骤刀具与切削参数序号工步类容刀具规格主轴转速S/(r/min)进给速度Vf/(mm/min)切削深度ap/(mm)刀具补偿类型长度半径1粗加工上表面80可转位涂层硬质
33、合金端铣刀（5刀片）5002004H012精加工上表面65016013粗加工凸台周边余料20粗加工高速钢三刃立铣刀3001903H02D034精加工凸台周边余料20精加工硬质合金四刃立铣刀4501501H03D035粗加工凸台及凹槽8粗加工高速钢三刃立铣刀8001603H04D046精加工凸台及凹槽8精加工硬质合金四刃立铣刀1200801H05D05注：切削参数由查表和第二章介绍的公式计算获得32编程 参考表33 表33 FUNUC18i-MB系统的程序程 序注 释O1000;主程序M98P0001;调用子程序O0001M98P0002;调用子程序O0002M98P0003;调用子程序O000
34、3M98P0004;调用子程序O0004M98P0005;调用子程序O0005O0001;子程序O0001，采用80端铣刀粗、精加工加工上表面G91G30Z0;回到换刀点，准备换刀G91G30X0Y0;T01M06;换刀M01;选择性停止G90G40G49G80;取消刀具半径、长度补偿和固定切削循环G00G54X-25.0Y-156.0M03S500M08;建立坐标系，主轴正转，打开切削液G00G43Z50.0H01;建立刀具长度补偿G00Z1.0;G01Y24.0F200;开始切削X25.0;Y-156.0;G01Z2.0;G00X-25.0Y-156.0;开始精加工G01Z0F160;G0
35、1Y24.0;X25.0;Y-156.0;G01Z2.0;切削完毕，退刀G00Z50.0M05M09;主轴停止旋转，切削液关闭，回到安全平面G91G30Z0;G91G30X0Y0;M01;M99;返回主程序O0002；子程序O0002，采用20立铣刀去除凸台周边余料,粗加工G91G30Z0;G91G30X0Y0;T02M06;M01；G90G40G49G80;G00G54X-13.0Y-126.0M03S300；G00G43Z50.0H02;G00Z0;M98P20009;调用子程序O0009两次G00Z50.0M05M09;G91G30Z0;G91G30X0Y0;M01；M99；O0003;
36、子程序O0003,采用20立铣刀去除凸台周边余料,精加工G91G30Z0;G91G30X0Y0;T03M06;M01；G90G40G49G80;G00G54 X-13.0Y-126.0M03S450M08;G00G43Z50.0H03;G00Z0;G01Z-7.0F150;G90G01Y-83.0;X0;Y-101.0;X13.0;Y-83.0;Z2.0;G00X-90.0Y-66.0;G00G41X-65.0Y-91.0D03;建立刀具半径补偿，左刀补，D03=25mmG00Z0;G01Z-7.0F150;X-20.0;Y30.0;X20.0;Y-91.0;X75.0;G00Z2.0;G00
37、X-90.0Y-66.0;G00G41X-65.0Y-91.0D09;D09=17mmG00Z0;G01Z-7.0F150;X-20.0;Y30.0;X20.0;Y-91.0;X75.0;Z2.0;G00Z50.0;G91G30Z0;G91G30X0Y0;M01;M99;O0004；子程序O0004，粗加工凸台及凹槽G91G30Z0;G91G30X0Y0;T04M06;直径8的铣刀M01；G90G40G49G80;粗加工凸台外轮廓G00G54X-90.0Y-66.0M03S800;G00G43Z50.0H04M08;建立刀具长度补偿Z2.0;G00G41X-65.0Y-91.0D04;建立刀具
38、半径补偿，D04=4.2，留侧精余量0.2mmG01Z-6.5F160;留精余量ap=0.5mmX-25.0Y-91.0,R5.0;采用倒圆过度编程G01Y-116.0;G00X25.0;Y-91.0,R5.0;G01X60.0;左右2个凸台粗加工完G01Z2.0;开始加工中央凸台 G00X10.0Y-81.0G01Z-6.5F160;G03X0Y-71.0I-10.0;以半径r=10的14圆弧切线进入G01X-15.0;G02X-19.330.0Y-61.603R5.0;G01X-10.652Y-46.573;G03X-9.853Y-40.502R8.0;G01X-19.319Y-5.176
39、;G02X-20.0Y0R20.0;#1=0；采用宏程序编程加工半椭圆#2=20.0COS#1;#3=30.0SIN#1;WHILE#1LE180DO10;G01X#2Y#3;#1=#1+0.5;角度变量END10;半椭圆加工完毕G02X19.319Y-5.176R20.0;G01X9.853Y-40.502;G03X10.652Y-46.573R8.0;G01X19.330Y-64.103;G02X15.0Y-81.0R5.0;G01X0;G03X-10.0I10.0;以半径r=10的14圆弧切线切出工件G01Z2.0;G00G40Z50.0;取消半径补偿G00X15.0Y15.0;粗加工凹
40、槽G00G41X-9.0Y0D11;建立刀具半径补偿，D11=6，留侧余量2mmG00Z2.0;G03X9.0Y0Z-6.5I9.0J0F160;采用螺旋下刀去除凹槽余料，其圆弧半径r=9,ap=6.5I-9.0;切削整圆槽G01Z2.0;G00X-15.0Y-15.0;G00G41X5.0Y0D04;建立刀具半径补偿，D04=4.2，留余量0.2mmG01Z-6.5F160;G03X-9.0I7.0;以半径r=7的半圆弧切线切入工件I9.0;切削整圆槽X5.0I-7.0;以半径r=7的半圆弧切线切出工件G01Z2.0;G00Z50.0M05M09;G91G30Z0;G91G30X0Y0;M0
41、1;M99；O0005；子程序O0005，精加工凸台及凹槽G91G30Z0;G91G30X0Y0;T05M06;直径8的铣刀M01；G90G40G49G80;加工凸台外轮廓G00G54X-90.0Y-66.0M03S1200;G00G43Z50.0M08;建立刀具长度补偿Z2.0;G00G41X-65.0Y-91.0D05；建立刀具半径补偿，D05=4G01Z-7.0F80;X-25.0Y-91.0,R5.0;采用倒圆过度编程G01Y-116.0;G00X25.0;Y-91.0,R5.0;G01X60.0;左右2个凸台精加工完G01Z2.0;开始加工中央凸台 G00X10.0Y-81.0G01Z-7.0F80;G03X0Y-71.0I-10.0;以半径r=10的14圆弧切线进入G01X-15.0;G02X-19.330.0Y-61.603R5.0;G01X-10.65
