不锈钢笼屉的冲压工艺及模具设计.doc

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1、1 前言冲压是生产中应用相当广泛的一种加工方法，但冲压加工必须制备相应的模具，而模具是技术精密型产品，起制造属单间小批量生产，具有加工难、精度高、技术含量高、生产成本高的特点。所以，只有在冲压零件大批量生产的情况下，冲压加工的优点才能充分显现出来。当前我国模具工业发展迅速，模具技术是先进制造技术的重要代表，模具工业已成为高薪技术产业的一个重要组成部分。经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。以汽车覆盖件为代表的大型、复杂、精密冲压模，用C A D /C A M / C A E软件进行三维设计和模拟，靠高速、精密的加工设备生产，用新型研磨或抛光代

2、替传统的手工研磨抛光， 提高模具质量。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。钣金冲压模具的水平也有了显著的提高，很多新型材料的冲压的模具的制造得到了实践。我国钣金冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国家经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。对于钣金

3、冲压模具的设计和制造，结合所需加工的材料进行分析和优化，通过我们的不懈努力，提高我国制造业的水平。不锈钢钣金冲压件作为最常见的现代电子和家庭用品的消费品，显示了不锈钢冲压件模具生产的重要性，生产的零件的综合种类很多，用途很广，因此不锈钢钣金的冲压模具会有很大的市场，尤其对于电子产品和家庭日用品。我觉得外国的电子产品的设计加工主要还是零部件冲压模具的精密性决定的，要占领消费市场，在提高产品设计的同时，必须提高钣金冲压模具的设计和加工工艺。因此我选择日常生活中的不锈钢笼屉冲压模具的设计来检验自己在模具专业方向学习。虽然这种日常不锈钢冲压产品很常见，而且通过冲压工艺学的学习理解了冲压模具原理，但是我

4、们没有自身去设计和生产过这样的一套冲压模具产品，这一次的毕业设计给了我这个机会去检验自己所学冲压模具的知识和理论。2 冲压件的工艺方案的制定2.1 冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。根据设计题目的要求可知，不锈钢笼屉如图2.1所示，该冲压件的材料为不锈钢1Cr18Ni9，板厚为0.5 mm，该零件外形对称，内有一直径为221mm反拉深圆桶，且圆桶周围均匀分布12个方孔，无尖角、凹陷，大批量生产，该零件是典型的板

5、料冲压成形件，在高温条件下工作，表面不允许有折皱及折痕等缺陷。图2.1 不锈钢笼屉2.1.1 冲压件结构的工艺性（1）最小圆角半径 冲压件的最小圆角半径允许值可以查表得知，如果是少、无废料拍样冲裁，或者采用镶拼模具时可不要求冲压件有圆角。本次设计是少废料拍样的冲裁，所以对圆角不作要求。（2）最小孔距、边孔距 冲压件的孔与孔间，孔与边缘间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲压件变形，一般取该距离大于料厚的二倍，但不得小于3-4mm.此次设计的边孔距满足规定要求。（3）最小弯曲半径 弯曲时弯曲半径愈小，板料外表面变形程度愈大，如果弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的最大许可变形程度而发生裂纹

6、。因此，弯曲工艺受到最小弯曲半径的限制。所以工件上的弯曲半径无要求时，应尽量取大一些，此次设计取R=3mmError! No bookmark name given.2.1.2 冲压件的精度和粗糙度（1）精度 冲压件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8IT10级，冲孔比落料精度约高一级。（2）断面粗糙度 冲压件的断面粗糙度一般为Ra12.550，最高可达Ra6.3，具体数值可根据设计手册查表可得。2.1.3 冲压件毛坯尺寸的计算形状简单的旋转体拉伸件面积的计算首先将拉伸件分成若干个简单的几何形状，分别求出各部分的面积并相加，即可得到工件的总面积, 则毛坯直径为： (2-1)D= (2

7、-2)式中 带入数值得毛坯尺寸为： D = 322.66 (mm) F=81725.94mm F=45059.86mm=126785.8mm D=402mm因此，不锈钢笼屉冲压件的毛坯为圆形，直径为402mm。 3冲压件工艺方案的制定3.1 冲压件的工艺方案的分析1.零件冲压工艺性分析 从零件的材料和形状分析，属于冷冲压的范畴，该零件主要由拉深和反拉深成型，辅之以冲孔和滚边工艺。该零件为圆形对称形状，有利于拉深加工和反拉深加工的实现。2.确定冲压工艺过程。 从上面的分析来看，所需要的基本冲压工艺为：落料，拉深，反拉深，冲多孔。根据以上基本工艺的性质和数量，进行工序的组合和排列，初步拟出以下三种

8、方案。 方案一：落料、拉深，反拉深，冲多孔。 方案二：落料、冲孔，拉深、反拉深。 方案三：落料、拉深、反拉深，冲孔。 分析比较上述三种工艺方案，方案一的优点是加工工艺结合的平均，模具设计简单，有利于保证加工零件的尺寸和形状精度，但是模具数量偏多，成本较高。 方案二将冲孔工艺提前到第一组冲压工序，虽然简化了生产工艺，但是在多道加工工艺之后，冲孔的尺寸无法的到保证，同时反拉深时冲孔的边的强度无法的到保证。 方案三将反拉深步骤复合到第一组工艺，可以缩减模具的的数量，但是同时也增加了模具设计的复杂程度。 综合分析上述三种方案，为了满足大批量生产，保证零件的尺寸和形状精度，采用第一种加工方案。3.模具结

9、构类型的选择 根据确定的工艺方案和零件形状的特点，精度要求和所选设备的主要参数、模具制造条件以及安全生产等，下面对第一套方案进行模具的结构类型的选择。 工序一采用落料、拉深复合模。 工序二采用反拉深简单模。工序三采用冲多孔的简单模。最后采用滚边工艺完成加工。3.2 冲压件工艺方案的制定(1) 零件的排样图，如图3.1所示 排样是指冲件在条料、帯料或板料上布置的方法。冲压件的合理布置，与冲压件的外形有很大关系，对材料利用率的大小有直接影响，本次设计采用直排。 搭边的最小宽度大于塑变区宽度，由板厚0.5mm查表3.1得，沿边搭边为1.2mm，工件间搭边为1.0mm。表3.1搭边a和a的数值材料厚度

10、t/mm圆件最小搭边值工件间a沿边a0.30.51.01.2图3.1 排样图材料的利用率计算： 一个进距内的材料利用率可以按一下公式计算： 式中 A 冲裁件的面积（mm）； n 一个进距内冲裁件数目； b 条料宽度(mm)； h 进距(mm)； =71.2%（1） 第一步工序：落料、拉深，工件变化如图3.2；图3.2 落料拉深工件图（2） 第二步工序：反拉深，工件图如3.3； 图3.3 反拉深工件（3） 第三部工序：冲四周12圆形孔，工件图如3.4；图 3.4 冲多孔工件 （4） 最后一步经过滚边工艺进行加工，成型最后零件，如图3.5；图 3.5 滚边加工4落料、拉深复合模的设计落料、拉伸复合

11、模能在压力机一次行程内，完成落料、拉伸两道工序。完成这两道工序的过程中，冲压件材料无需进给移动。复合模具有主要的特点：（1）冲压件精度较高，不受送料误差的影响，内外形相对位置一致性好；（2）冲件表面较为平整；（3）适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料；（4）可充分利用短料和边角余料等。4.1 冲压工艺参数的计算4.1.1 冲件的工艺力的计算（1）落料冲裁力 （4-2）式中 L冲裁件周长（mm）,L=； t 材料的厚度（mm），t=1.2mm； 材料抗剪强度（MPa）。选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取 （4-3）式中 材料抗拉强度，(Mpa)

12、; 1Cr18Ni9 =580640Mpa，取所以 315.47（KN）（2）拉深力工件拉伸次数的确定工件总的拉深系数： （4-4）式中 d 拉深后圆筒直径，（mm）； D 毛坯直径，（mm）；所以 =0.612毛坯的相对厚度： （4-5）由相对厚度查极限拉深系数，查表4.1得极限拉深系数为。因为 所以，工件只需要一次拉深就能满足要求。表4.1 极限拉深系数拉深系数毛坯的相对厚度0.080.150.150.300.300.60m0.630.600.58拉深力的计算 (4-6)式中 L 圆筒件的周长（mm），为圆筒件的第一次工序直径，根据料厚中线计算，=247mm. t 材料厚度，（mm）；t=

13、0.5mm； 材料抗拉强度，（Mpa），1Cr18Ni9的材料抗拉强度为580640 Mpa，这里取=600 Mpa k系数；圆筒件第一次拉深时的系数=0.52；所以 =120.99（KN）（3）推件力 （4-7）式中 n 卡在凹模洞里的工件数； 推件力系数；查表4.2，推件力系数取；所以 =17.35（KN）（4）卸料力 卸料力的大小于凸模凹模之间的间隙、工件形状、材料种类及材料上所涂的润滑剂的质量等因素有关，其计算公式为： （4-8）式中 卸料力系数，查表4.2，卸料力系数=0.04；所以 =12.61（KN）表4.2 推件力系数、顶件力系数和卸料力系数料厚/mm K KK 钢0.52.5

14、 0.055 0.060.040.05(5) 压边力 （4-9）式中 A 有效压边面积，（mm）； P 单位压边力，（Mpa）；在双动压力机上拉深时单位压边力的数值p=2.5Mpa;所以 =99.65（KN）4.2 冲压设备的选择（1）压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力。 （4-10） （4-11） =315.47+120.99+17.35+12.61+99.65 =566.07（KN）（2）根据模具结构选择压力机类型的冲程次数，本工序工件需从模具中间出件，选用可倾式压力机，根据总的冲裁力大小选择压力机型号为JH23-80开式双柱可倾压力机，公称压力为800KN，最大闭合高度为380mm，

15、最小闭合高度为290mm。4.2.1 模具压力中心的确定 冲模对工件施加的冲压合力的中心称为冲压压力中心，要使模具正常工作，必须使压力中心与模柄的中线线相重合，从而使压力中心与所选设备滑块的中心相重合。此设计的毛坯为圆形，模具的压力中心位于圆心。4.2.2 凸、凹模间隙值的确定凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等有较大影响，所以必须选择合理的间隙。间隙数值主要按制件质量要求，根据经验数值来选用。（1）落料、冲孔模刃口使用间隙，查表4.3得冲裁初始双边间隙值Z=0.126mm，Z=0.180mm。表4.3 冲裁模初始双面间隙材料厚度(mm)1Cr18Ni9

16、ZZ0.50.1260.1804.2.3 凸、凹模刃口尺寸的确定（1）确定凹凸模刃口尺寸的原则落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减少凸模尺寸来保证合理间隙。考虑到刃口磨损对冲件尺寸的影响：刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸变小，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最大极限尺寸。（2）凸凹模分别加工时的工作部分尺寸落料凸、凹模刃口尺寸表4.4 冲裁时凸模、凹模的制造公差基本尺寸/mm凸模偏差/mm凹模偏差/mm180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030801200.0250.035120180

17、0.0300.0401802500.0600.080根据表4.4，查得凸凹模的制造公差为：凸模（mm）凹模（mm）为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙（Z），凸模和凹模制造公差必须保证（mm）（mm）因为 则取 （mm） （mm）由于零件为圆形且比较简单，所以凸凹模可以分开加工，且零件的公差等级为IT12级，查表4.5可得标准公差为0.5mm，即。表4.5 标准公差数值/基本尺寸/mm公 差 等 级IT11IT12IT13IT14183013021033052080120220350540870 1802502904607201150 61090150220360落料凹模的尺寸： （4-12）落

18、料凸模的尺寸： （4-13）式中 D 落料件外径的基本尺寸，（mm）； 、凸、凹模的制造公差，（mm）； 工件的制造公差，（mm）； 磨损系数，这里零件的公差等级为IT12取系数x=0.75；Z 最小合理间隙，（mm）。所以， 落料凹模的尺寸为： =401.18（mm） 落料凸模的尺寸为： =401.06（mm）拉伸凸、凹模刃口尺寸表4.6 凸、凹模的制造公差 材料厚度/mm拉深直径/mm100 0.51.5 0.05 0.08根据表4.6，查得拉深凸、凹模的制造公差：凸模：（mm）凹模：（mm）零件的公差等级为IT12级，制造公差为0.46mm，即=0.46mm。拉深凹模的刃口尺寸： （4-

19、14）拉深凸模的刃口尺寸： （4-15）式中 拉深件的最大外形尺寸，（mm）；=247mm 工件的制造公差，（mm）； c 凸、凹模间隙（mm）；c=t=05mm；所以，拉深凹模的刃口尺寸为： =245.65（mm）拉深凸模的刃口尺寸为： =246.65（mm）凸模的圆角凸模的圆角半径过大或过小对防止起皱和拉裂及降低极限拉深系数不利。由于制件可以一次拉深成形，凸模圆角半径应取与制件圆角半径相等的数值，即：取: =1mm4.3 落料、拉深复合模主要零部件的结构设计4.3.1 落料凹模（1）外形尺寸凹模受力复杂，很难按理论方法精确计算，对于非标准尺寸一般不做强度校核，可用下述经验公式确定尺寸。凹模

20、高度 （4-16）凹模壁厚 （4-17）式中 冲裁件的最大外形尺寸,(mm)； 系数，考虑板料厚度的影响，可查表4.7，取=0.18表4.7 系数K值b/mm料厚t/mm0.512332000.10.120.150.180.22所以 (mm)综合冲裁力大小及其他方面因素取凹模高度80mm,考虑模具现实结构等问题取凹模的壁厚为48mm。则圆形凹模的外径为： d=402+240+18=500（mm）（2）凹模的固定形式 利用螺钉和销钉固定在下模座上。（3）材料落料凹模的材料采用CrMo12V。4.3.2 拉深凸模（1）外形尺寸通过此前对拉伸凸模刃口的计算得知，拉伸凸模的直径为246.65mm；根据

21、凸模的固定形式及其他零件的配合情况，取凸模的厚度:h=55mm。（2）凸模的固定形式此拉深凹模是利用2个销钉定位和4个螺钉固定的。（3）材料拉伸凸模的材料采用CrMo12V4.3.3 凸凹模(1)外形尺寸根据此前确定的落料凹模的厚度，在保证凸凹模强度的要求下，取凸凹模的长度为104mm;凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸，从强度上考虑，壁厚受最小值限制，一般由经验数据决定，具体数据参考表4.8,得知最小壁厚为3.2mm表4.8 凸凹模最小壁厚料厚/mm1.01.2最小壁厚/mm2.73.2最小直径/mm1818根据此前的计算得出拉深凹模的刃口尺寸为246.65，落料凸模

22、的刃口尺寸为401.18，两刃口尺寸即凸凹模的边界尺寸，经分析满足最小壁厚要求。（2）凸凹模的固定形式利用螺钉和销钉固定在上模座上，与模座间有垫片。（3）材料 凸凹模的材料采用CrMo12V。4.3.4 压边圈（1）判断是否需要压边圈 因为 （4-19）所以，此次拉深需要压边圈。（2）尺寸计算 压边圈的内径 （4-20）但 式中 压料圈内径，（mm）; 拉深凸模外径，（mm）.所以 =247.45(mm) 压边圈的厚度根据工件的厚度及相关零件的结构取h=20mm.4.3.5卸料板（1）结构形式合理的卸料板结构形式是模具能否正常工作的重要环节之一。卸料板除了进行卸料外，在某些模具中还起到保护凸模

23、的作用。因为此工件的比较薄，要求平整的落料，可采用无导向的弹压卸料板。材料采用45钢。（2）外形尺寸卸料孔每侧与凸模保持间隙: (4-21)式中 工件材料的厚度，(mm)； =0.5mm.所以 =0.10.2=0.10.09(mm)这里取；根据模具的尺寸等综合因素考虑，取卸料板宽度B=480mm；根据卸料板宽度尺寸查表4.10得出卸料板的厚度h=18mm。表4.10卸料板厚度料厚/mm卸料板宽度B/mm801251252002000.81.51416184.3.6 挡料装置挡料装置在单工序落料或复合模中，主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边。根据此落料拉深复合模的设计，选用固定的导料销进行

24、导料，挡料装置选用挡料螺栓进行挡料，材料采用45钢。4.3.7 模座（1）外形尺寸根据落料凹模的尺寸d=402mm,确定下模座的尺寸为，根据下模座的尺寸确定上模座的尺寸为。（2）模座的材料本设计从降低模具成本考虑选用铸铁HT200作为模座的材料。4.3.8 模柄根据所选压力机的模柄孔，相应的标准的模柄d=80mm，D=180mm。4.3.9 推杆推杆的长度 （4-22）式中 推出状态下，推杆在上模座内的长度，（mm）； 压力机结构尺寸，（mm）； 考虑各种误差而附加的常数，取1015mm。所以， =180（mm）4.3.10 托板、弹顶板根据模具结构的需要，设计托板的厚度为20mm，直径为38

25、0mm；弹顶板的厚度为20mm，直径为80mm。材料采用45钢。4.3.11 导柱、导套选用标准的导柱、导套，选用时应注意，长度应保证上模座在最低位置时，导柱上表面与上模座顶面距离不小于1015mm，而下模座底面与导柱面的距离不应小于15mm，导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合，导套的外径与上模座导套孔采用过盈配合，导套的长度保证在冲压开始时导柱一定要进入导套10mm以上。选用A型的导套、导柱，直径分别是D=50mm，d=55mm。 材料采用20钢。4.3.12 冲模闭合高度的确定冲模闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低的工作位置时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。冲模的闭合高度必

26、须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度；当连杆调至最长时为压力机的最小装模高度。冲模的闭合高度应介于压力机的最大装模高度和最小装模高度之间，其关系为： 5mm+10mm （4-23）经分析可知=380mm；再根据压力机的选择可知压力机的最小闭合高度=290mm；最大闭合高度=420mm。4.4 最终的模具装配图1上模座，2圆柱销，3模柄，4内六角圆柱螺钉，5打杆，6凸凹模，7内六角圆柱螺钉8导套，9导柱，10内六角圆柱螺钉，11卸料板，12导料板，13落料凹模14，压边圈，15压边推杆，16内六

27、角圆柱螺钉，17下模座，18托板，19圆柱螺栓，20圆柱压缩弹簧，21弹顶板，22螺母，23拉深凸模，24落料凸模固定板5 反向拉深模具设计不锈钢笼屉的反向拉深工件，如图4-1 。图4-1 反向拉深工件图5.1拉深模结构形式的确定5.1.1结构形式拉深模结构采用带压边圈的倒装结构，采用通用的弹压装置。5.1.2模具的结构特点及工作过程这种拉深模具结构简单，使用方便，制造容易。工作时将毛坯放到拉深凹模上定位，上模下降，弹性压边圈将工件压住，然后凸模对工件进行拉深。拉深结束时上模回升，并由推件板把工件从凹模中推出。凸模上必须开设排气孔，以防止拉深件紧吸在凸模上造成卸件困难7。5.2拉深工艺计算5.

28、2.1拉深系数与拉深次数的确定（1） 拉深系数的确定工件总的拉深系数： （4-1）所以 （2） 拉深次数的确定毛坯的相对厚度 查无凸缘圆筒形件的拉深系数表3得首次拉深的极限拉深系数 =0.53。所以 工件可以一次拉深成形。（3） 压边圈的确定利用公式 判断是否利用压边圈。所以 而 故需加压边圈。5.2.2拉深力的计算拉深所需的压力： （4-2）式中 拉深力，N； 压边力，N； d圆筒件的第一次工序直径，mm，d=245mm； t 材料的厚度，mm，t=0.5mm； 材料的抗拉强度，Mpa, =600Mpa； 修正系数，一般取0.50.8，t/D与m值小时，k取较大值； A 有效压边面积，； P

29、 单位压边力，Mpa，取p=2.5Mpa；所以 5.2.3初选压力机 初选压力机的公称压力为250 KN，初选压力机J23-25，最大封闭高度270mm，最小封闭高度为215mm。5.3拉深模主要零件的设计5.3.1凸、凹模间隙的计算拉深间隙是指单边间隙，即（）。间隙过小会增加摩擦力，使拉深件容易拉裂，且易擦伤制件的表面，降低模具的寿命。间隙过大则对毛坯的校直作用小，影响制件的尺寸精度。因此，确定间隙的原则是，既要考虑板料厚度的公差，又要考虑筒形件口部的增厚现象，根据拉深时是否采用压边圈和制件的尺寸精度、表面粗糙度要求合理确定。此件拉深模采用压边装置，经工艺计算一次就能拉深成形8，故间隙为：5

30、.3.2凸、凹模圆角半径的计算（1） 凹模的圆角半径一般说来，大的圆角半径可以降低拉深系数，还可以提高拉深件的质量所以圆角半径尽可能取大些，根据零件的圆角半径，可以取 。（2） 凸模的圆角半径 凸模的圆角半径不像凹模圆角半径那样影响拉深的全过程，但圆角半径过大或过小同样对防止起皱和拉裂及降低极限拉深系数不利。由于制件可以一次拉深成形，应取与制件底部圆角半径相等的数值，即取 。5.3.3凸、凹模工作部分尺寸的设计计算对于制件一次拉深成形的拉深模来说，其凸模和凹模的尺寸及公差应按制件的要求确定。此工件要求是外形尺寸，设计凸、凹模时，应以凹模尺寸为基准进行计算：（1） 凹模尺寸根据圆形拉深模凸、凹模

31、的制造公差表2查得拉深凸、凹模的制造公差：零件的公差等级为IT12，制造公差为0.46mm。拉深凹模的刃口尺寸： （4-3） 式中 拉深件外形的最大尺寸； 工件的制造公差； 拉深模的双面间隙；所以 (mm) （2） 凸模尺寸拉深凸模的刃口尺寸 （4-4）式中 拉深件外形的最大尺寸； 工件的制造公差； 拉深模的双面间隙；所以 （mm）5.3.4弹压卸料板的设计（1） 查弹性卸料板厚度表3可取弹性卸料板的厚度为：。（2） 卸料板内孔的直径：。5.3.5卸料弹簧的设计（1） 根据总的卸料力，以及模具结构拟用2个弹簧，则每个弹簧承受的负荷为： （2） 弹簧的压缩量 （4-5） （3） 校核弹簧的最大压

32、缩量 （4-6）所以 =19.637+2+4=25.62726.9mm，因此所选弹簧满足公式，弹簧规格符合要求。5.3.6固定板的设计固定板的外形通常为矩形或圆形，厚度为70mm，平面尺寸应与相应的整体凸模尺寸一致。5.3.7凸模的长度 凸模长度L应根据模具的结构确定。采用弹压卸料板时： （4-7）式中 弹簧的长度； 卸料板的厚度； 附加长度；所以 5.3.8拉深凹模的设计拉深凹模的深度和厚度根据零件的结构确定，要满足最小壁厚的要求，取此凹模的深度 ；凹模的厚度 。5.3.9顶件装置的设计 顶件装置由推件块、顶杆、弹性装置组成，留在凹模的工件靠顶件器顶出，由于冲裁件的内形尺寸较小，外形尺寸较简

33、单，顶件块外形与凹模为间隙配合H8/f8。推件块的外形尺寸为 mm。 推件快与凹模的间隙查表 2，取凹模的间隙为0.2mm。5.3.10模座的设计根据凹模的尺寸，查得标准的上下模座，选择中间导柱模座，适用于横向送料和由单个毛坯冲制的较精密的冲压件。查模架标准结构表2，得上模座的尺寸为，下模座的尺寸。模座的材料一般选用HT2009。5.3.11模具闭合高度的确定冲模闭合高度： =268mm （4-8）式中 压力机最大闭合高度，=290mm； 压力机最小闭合高度，=245mm；所以 设定模具的闭合高度为268mm。5.3.12模柄的选择 根据所选压力机的模柄孔d=50mm，根据标准件表，查得相应标

34、准的模柄，选用带螺纹的旋入式模柄。与上模连接后，为防止松动，拧入防转螺钉紧固。5.3.13导柱、导套的选择根据标准件表，选用标准的导柱d=50mm、导套D=53mm。5.4 最终装配图1上模座，2圆柱销，3模柄，4内六角圆柱螺钉，5导柱，6导套，7凹模，8卸料镶拼凹模，9卸料弹簧，10 反拉深凸模，11 下模座，12凸模固定板，13卸料板螺钉，14圆柱压缩弹簧6冲孔模的设计6.1模具总体结构方案6.1.1模具结构根据零件的冲压工艺方案可知，冲孔模为单工序模。6.1.2操作与定位方式 为了降低复合模具的成本，采用手工送料方式。同时因为零件尺寸不大，条料宽度板厚适中，所以采用两侧定位板定位。6.1.3卸料方式 考虑到零件的结构形状为矩形，料厚为0.5mm，较薄，采用弹性卸料方式。6.1.4模架类型的选择考虑到工