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1、毕业设计说明书 题 目 冲压模具设计(油杯) 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 指导教师 2015 年 11 月 25 日目录一、 绪论41.1 课题的来源、目的、意义41.2课题的主要内容和工作方法51.3解决的重点问题和创新6二、 零件的工艺性分析62.1冲裁件的结构与尺寸62.2冲裁件的精度62.3冲裁件的材料72.4冲压工艺的分析与确定72.5 圆筒形拉深件工艺计算72.5.1坯料尺寸计算82.5.2排样91）、搭边的确定92）、条料宽度93)、材料利用率10三 、各次拉深工序尺寸的计算 103.1、确定拉深次数113.2、确定各工序直径113.3、确定各工序高度12四、压力计
2、算与压力设备的选择134.1各次拉深压力计算134.2压力中心的确定154.3压力机的确定15五、 模具工作尺寸的计算185.1、拉伸模凸、凹模的结构185.2、凸、凹模的圆角半径205.3、凸、凹间隙215.4、工作部分尺寸计算225.5、拉深凸凹模的通气孔255.6、凸凹模轮廓计算28六、模架及模柄的选择29七、模具零件的制造与装配317.1、凸模制造工艺327.2、凹模制造工艺327.3、模具装配工艺34设计总结35参考文献36一、绪论1.1 课题的来源、目的、意义1、 模具行业的发展前景分析随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料的不断涌现，因而因
3、而促进了冲压技术的不断革新和发展。冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具间的相互作用研究等方面均取得较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑料变形理论的进一步完善，近年来国内外已经开始应用塑料成形过程的计算机模拟技术，即利用有限源（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。研究推广能提高生
4、产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。冲模是实现冲压生产的基本条件，在冲模的设计制造上，目前正朝以下两方面发展：一方面，为了适应高速、自动精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正朝高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展：另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。1.2发展趋势分析随着新型学科
5、的出现及材料加工学科与相关学科的交叉，必将促进板材成型技术的发展，对于板材，其总的发展趋势如下。（1）节能，节约能源意识新时期经济发展的一个重要课题，也是板材发展的重要发展方向。其重要途径一个是在传统能源利用，通过见底拘束系数、降低流动应力和减少成形力：另一个途径就是新能源的利用开发。（2）精密，“近净成形”技术可有效的减少后续加工，节省原材料，降低生产成本，已成为材料加工的重点发展方向。（3）柔性，为了满足未来社会多样化的需求和不确定的市场环境，柔性成形技术对产品变化有很强的适应性，可有效、低耗的满足多种产品的需求。（4）绿色，随着制造业的发展，绿色环保将是材料技术面临的重要课题。减少和消除
6、成形过程中对环境的污染是绿色制造的主要原因之一。（5）信息化、智能化，现代计算机技术、信息化技术不但促进传统技术的发展，而且不断产生新的特种成形技术。计算机模拟成形技术（CAD/CAM/CAE/CAPP/POM）在成形技术中的大量应用已经是工艺设计、模具设计与制造更加科学化、自动化。变形预测、组织预测已经成为可能。成形技术已从“经验型”逐渐走向科学化、信息化和智能化。该课题中的零件外形为简单的U形件。有落料、拉深，切边，做起来有一定的难度。可以较全面的综合运用和巩固冲压模具设计与制造等课程的基础知识和专业知识，培养从事冲压模具设计与制造的初步能力。通过该设计可以培养我分析问题和解决问题的能力，
7、了解和熟悉冲压模具设计与制造的一般步骤，更深入的认识冲压模具零件的设计和加工过程，达到“知己知彼”的效果。通过该设计可以培养模具设计过程中认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念，养成良好的职业习惯。课题的主要内容和工作方法由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类：分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压的工序：成形工序是指使坯料不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。在实际生产中当冲压件的生产批量较
8、大、尺寸较少而公差要求较少时若用工序分散的单一工序来冲压是不经济甚至于难达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成称为组合的方法不同，又可将其分为级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。级进冲压在压力机的一次工作行程中，按照一定的工作顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也有很多，通常按工序的性质可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模和成形模等；按工序的组合方式可分为
9、单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可以看成是有上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模的面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工具零件的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行冲压循环。而本课题的主要类容是根据零件的形状冲压工艺类型和选择工序顺序。冲压该零件的工序有落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深、切边。然后对零件进行工艺分析，进行工序组合，选择适合的工艺方案。1.3解决重点问题和创新通过对零件的分析，确定工作
10、的重点注主要集中在模具工作部分零件的设计（凸模、凹模、凸凹模)各种固定板的设计和相关尺寸的计算和校核。设计前后工序的关联，合理安排工序，模具的结构更紧密，同时在模具的设计过程中加工性，要尽量多的选用标准件，达到规范设计的要求成为毕业设计的难点。针对此次模具设计工作量大，工作难度大的特点，拟采用计算机辅助设计AutoCAD、UG等相关软件来完成模具设计，从而节省时间和精力：收集相关文献、期刊论文来加以辅助设计；针对自身理论上的不足抽出时间向辅导老师请教学习；当然，在具体的设计中也要不断的去实践所设计模具的实用性与经济性，使设计更趋近于精确化、规范化、系统化。设计中所提供的材料的厚度为0.8mm的
11、08F钢，该零件落料拉深成形。一般冲制该零件需落料及多次拉深、切边完成。为了减少工序，对该零件进行详细分析研究，并查阅有关资料，并可以满足零件的精度要求，采用落料拉深复合模，第二次拉深，末次拉深三副模具来完成零件的成形。二、零件的工艺分析2.1、零件结构分析该零件为一无凸缘圆筒形拉深零件，要求内型尺寸，零件厚度为0.8mm，厚度变化无特殊要求；零件形状简单、对称，底部圆角半径为2.5mm。满足拉深件对形状和尺寸的要求，适合拉深成形；2.2、材料分析零件材料为08F钢，该材料塑性较好，易于拉深成形，强度低和硬度、韧性好，易于深冲。拉延抗拉强度 b （MPa）：295（30）、屈服强度 s （MP
12、a）：175（18）、伸长率 5 （%）：35、断面收缩率 （%）：60。2.3、尺寸精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、切边等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合，经多次拉深成形后，由机械加工方法切边保证零件高度的生产工艺。其未注公差按IT14级公差处理。综上所述该零件的冲压工艺性良好，适合拉深成形。2.4冲压工艺方案的分析与确定。根据制件的工艺分析，其基本工序有落料，拉深，切边三种
13、。其工序方案可分为三种：序号工艺方案结构特点1单工序模生产：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深，切边。模具结构简单，但需要几套模具，几道工序完成零件的生产。单生产成本高，工作效率低，难以完成大批量的零件生产。2复合模生产;落料-首次拉深复合模、二次拉深、三次拉深、切边。同一副模具完成两道不同的工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也难以提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便，适合中批量生产；。 3级进模生产;落料-拉深-拉深-拉深，切边。同一副模具不同工位完成两道不同的工序，生产效率高，模具规模相对第二种方案要大一些，模具成本要高；两道工位之间的定位要求非常高。根据本零件
14、的设计要求以及各方案的特点，决定采用第2种方案比较合理2.5、圆筒形拉深件工艺计算 （1）、坯料尺寸计算在不变薄拉深中，虽然在拉深过程中坯料的厚度发生一些变化，但在工艺设计时，可以不计坯料的厚度变化，概略地按拉深前后坯料的面积相等的原则进行坯料尺寸的计算。根据常见旋转体拉伸件坯料直径的计算公式根据查表知无凸缘圆筒形拉深件的切边余量h=3.8mm。所以修正后的拉深件高度为88+3.8=91.8mm。无凸缘圆筒形拉深件的切边余量h工作高度h工件的相对高度h/d附图0.5-0.80.8-1.61.6-2.52.5-41010-2020-5050-100100-150150-200200-250250
15、1.01.22345671.21.62.53.856.37.58.51.523.356.5891022.5468101112根据零件知：d=59.2mm，H=91.8-0.4=91.4mm，r=2.5+0.4=2.9mm故 =157.63（2）、排样1） 、搭边零件的排样图如下所示查表确定零件的搭边值a、b。当t=0.8时，a=0.8，b=1。2）、条料宽度采用无侧压装置，查表得Z=0.5,=0.5。=（3)、材料利用率式中n板料（带料或条料）上实际冲裁的零件数量；1F零件的实际面积； L板料（带料或条料）长度； B板料（带料或条料）宽度； 零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1，零件
16、与条料侧边之间的搭边值为0.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为160.83mm故 =100%=78.15%三、各次工序尺寸的计算 工序件直径 从前面的介绍中已知，各次工序件直径可根据各次的拉深系数算出，即、.。此时计算所得的最后一次拉深直径必须等于零件直径d，如果计算所得的小于零件直径d，应调整各次拉深系数，使=，所以上式中的.是在查表所得.的基础上调整后的实际拉深系数，调整时依照的原则为：实际拉深系数大于查表所得的极限拉深系数并且后继拉深系数应逐次。 工序件的拉深高度 在设计和制造拉深模具及选用合适的压力机时，还必须知道各次工序的拉深高度，因此，在工艺计算中尚应包
17、括高度计算一项。 在计算某工序拉深高度之前，应确定它的底部的圆角半径（即拉深凸模的圆角半径）。拉深凸模的圆角半径，通常根据拉深凹模的圆角半径来确定。 首次拉深凹模圆角半径，可参照公式计算确定，以后各次拉深时凹模圆角半径。拉深凸模的圆角半径，除最后一次应取与零件底部圆角半径相等外，中间各次取值可依据公式计算确定。 根据拉深后工序件面积与坯料面积相等的原则，多次拉深后工序件的高度可按下面公式进行计算。.已经计算坯料尺寸为157.63mm。3.1、确定拉深次数圆筒形零件的极限拉深系数（带压料圈）拉深次数坯料相对厚度（t/D）（100%）2.2-2.51.5-1.01.0-0.60.6-0.30.3-
18、0.150.15-0.080.48-0.500.50-0.530.53-0.550.55-0.580.58-0.600.60-0.630.73-0.750.75-0.760.76-0.780.78-0.790.79-0.800.80-0.820.76-0.780.78-0.790.79-0.800.80-0.810.81-0.820.82-0.840.78-0.800.80-0.810.81-0.820.82-0.830.83-0.850.85-0.860.80-0.820.82-0.840.84-0.850.85-0.860.86-0.870.87-0.88查得零件的各次极限拉深系数分别为=
19、0.55-0.58、=0.78-0.79、=0.80-0.81。总拉深系数为d/D=0.37，取=0.55、=0.79、=0.860.79。由上计算可知共需3次拉深。3.2、确定各工序件直径 调整各次拉深系数为=0.58、=0.79，则调整后每次拉深所得筒形件的直径为 取、，实际、，则，。3.3、确定各工序件高度根据拉深件圆角半径计算公式，取各次拉深筒形件圆角半径分别为、所以每次拉深后筒形件的高度为 =47.28 取47=69.49 取69=92.67第3次拉深后筒形件高度应等于零件要求尺寸，即mm,92.67-88=4.6mm即有4.6mm 的修边余量满足要求。以上计算所得尺寸，换算成零件图
20、标准的标注形式后所得的各工序草图，如下所示坯料;第一次拉深：第二次拉深：第三次拉深：拉深次数与各次拉深工序件尺寸（mm）拉深次数n凸缘直径高度H筒体直径d(外形尺寸）圆角半径R（外形尺寸）R(内形尺寸）159.247.2891.4255259.269.4972.223.53.5359.291.858.492.52.5四、压力计算与设备的选择4.1、各次拉深压力计算模具为落料拉深复合模，动作顺序是先落料后拉深，现分别计算落料力、拉深力和压边力：首次拉深：式中L冲裁轮廓的总长度；t板料厚度；-板料的抗拉强度 ；K-考虑模具间隙的不均匀、刃口的磨损、材料力学性能与厚度的波动等因素引入的修正系数，一般
21、取K=1.3。08F钢的抗剪强度为192.5266MPa这里取229MPa。故 =1.3157.630.8229 =37541N =37KN（查表得，这里取0.05。） =0.0537541 =1.8KN卸料力、推件力及顶件力的系数冲件材料纯铜、黄铜铝、铝合金0.02-0.060.025-0.080.03-0.090.03-0.070.03-0.090.03-0.07钢（料厚t/mm）-0.10.1-0.50.5-2.52.5-6.56.50.065-0.0750.045-0.0550.04-0.050.03-0.040.02-0.030.10.0630.0550.0450.0250.140.
22、080.060.050.03式中首次拉深的工序件直径；修正系数；拉深件材料的抗拉强度。其中08F抗拉强度为275-380MPa，这里取275MPa。查表取0.93。修正系数的值0.550.570.600.620.650.670.700.720.750.770.80-1.00.930.860.790.720.660.600.550.500.450.4-0.700.720.750.770.800.850.900.95-1.00.950.900.850.800.700.600.50故 =0.932750.891.42=58762N=58KN式中p单位面积压料力；D坯料直径：首次拉深的工序件直径；首次
23、拉深凹模的圆角半径。故综上所述以后各次拉深-修正系数；-各拉深工序件直径（mm)；-拉深件材料的抗拉强度（MPa）圆筒形件以后各次拉深（i=1、2、.）P-单位面积压料力（MPa)；-各次拉深工件的直径单位面积压料力材料单位压料力p/(MPa）材料单位压料力p/(MPa）铝纯铜、硬铝（已退火）黄铜软钢（t0.5)0.8-1.21.2-1.81.5-2.02.0-2.5软钢（t0.5mm)镀锡钢耐热钢（软化状态）高合金钢、不锈钢、高锰钢2.5-3.02.5-3.02.8-3.53.0-4.5第二次拉深力：末次拉伸力:4.2、压力中心的确定由于是圆形工件，如图上图所示，该零件的压力中心在圆心。4.
24、3、压力机的选择：对于单动压力机，其标称压力应大于拉伸力F与压料力之和，即对于双动压力机，应使内滑块标称压力和外滑块标称压力分别大于拉伸力F和压料力，即 在实际生产中，也可以按以下公式来确定压力机的标称压力：拉深浅 浅拉深 落料拉深复合模：根据标称压力，滑块行程，确定选择压力机型号为JG2340开式双柱可倾式压力机；第二次拉深模：根据标称压力=39kN，滑块行程，选择压力机型号为J23-6.3开式双柱可倾式压力机；第三次拉深模：根据标称压力=32kN,滑块行程,选择压力机型号为J23-6.3开式双柱可倾式压力机。首次拉深压力机参数如下表所示公称压力/KN400滑块行程/mm100滑块行程次数/
25、（次/mm)80最大封闭高度/mm300封闭高度调节量/mm80滑块中线至床身距离/mm220立柱距离/mm300垫板尺寸/mm80工作台尺寸/mm前后420工作台孔尺寸/mm前后150左右630左右300滑块底面尺寸/mm前后190模柄尺寸/mm直径50左右210深度70第二、三次拉深压力机参数公称压力/KN6.3滑块行程/mm35滑块行程次数/（次/mm)170最大封闭高度/mm150封闭高度调节量/mm35滑块中线至床身距离/mm110立柱距离/mm150垫板尺寸/mm30工作台尺寸/mm前后200工作台孔尺寸/mm前后110左右310左右160滑块底面尺寸/mm前后模柄尺寸/mm直径3
26、0左右深度55五、模具工作尺寸的计算5.1、拉伸模凸、凹模的结构在设计拉深模时，必须合理的选择凸、凹模的结构形式。根据拉深的特点，在实际生产中常用的拉深凸、凹模结构如下图所示：首次拉深：其中圆弧形凹模（图a）结构简单，加工方便，是常见的拉深凹模结构形式；锥形凹模和渐开线凹模对抗失稳起皱有利，但加工较复杂，主要用于拉深系数较小的拉深件。在上述结构中，a=5-10mm，b=2-5mm，锥形凹模的锥角一般取30度。综上所述，本课题设计首次拉深采用图a圆弧形结构。二次拉深及三次拉深则采用如下图结构形式5.2、凸、凹模的圆角半径（1）、凹模的圆角半径a、 公式算法。公式如下：式中凹模圆角半径(mm)；D
27、毛坯直径（mm)；d凹模内径（mm)；t材料厚度（mm).当工件直径时，。b)、查表发。根据材料的性能和厚度来确定，见下表，一般对于钢的拉深件=10t，对于有色金属（铝、黄铜、紫铜等）拉深件=5t。上面给出的值用作首次拉深，以后各次拉深时，值应逐渐减小，其关系式为（）材料厚度t/mm凹模圆角半径钢6（4-20t铝、黄铜、紫铜6(3-1.5)t注：对与第一次拉深和较薄的材料，应取表中上限值；对于以后各次拉深和较厚的材料，应取表中下限值。以上计算所得的凹模圆角半径均应符合2t的拉深工艺性要求。故首次拉深的凹模圆角半径=5.82mm第二次拉深凹模圆角半径=（0.6-0.9）5.82=3.49-5.2
28、3这里取4.5mm第三次拉深凹模圆角半径=（0.6-0.9）4=2.4-3.6这里取3mm（2）、凸模圆角半径凸模圆角半径过小，会使坯料在此受到过大的弯曲变形，导致危险断面材料严重变薄甚至拉裂；过大，会使坯料悬空部分增大，容易产生“内起皱”现象。一般,单次拉深或多次拉深的第一次拉深可取：以后各次拉深的凸模圆角半径可按以下式子确定：式中各次拉深工序件的直径。最后一次拉深时，凸模圆角半径应与拉深件底部圆角半径r相等。但当拉深件底部圆角半径小于拉深工艺要求时，则凸模圆角半径应按工艺性要求确定（)，然后通过增加整形工序得到拉深件所要求的圆角半径。故首次拉深凸模圆角半径这里取5mm第二次拉深凸模圆角半径
29、=4mm第三次拉深凸模圆角半径与拉深件底面圆角半径相等，mm5.3、凸、凹模间隙拉深模的凸、凹模间隙对拉深力、拉深件质量、模具寿命等都有较大影响。间隙小时，拉深力大，模具磨损也大，但拉深件回弹小，会使拉深件壁部严重变薄甚至拉裂。间隙过大，拉深是坯料容易起皱，而且口部的变厚得不到消除，拉深件出现较大的锥度，精度较差。因此，拉深凸、凹模间隙应根据坯料厚度及公差、拉深过程中坯料的增厚情况、拉深次数、拉深件的形状及精度等要求确定。拉伸模的间隙Z/2（单面）一般比毛坯厚度略大一些，其值按以下公式计算：单面间隙式中板料的最大厚度，；板料的正偏差；c间隙系数，考虑板料增厚现象，其值如下表。拉深工序数材料厚度
30、t/mm0.5-22-44-61第一次0.2(0)0.1(0)0.1(0)2第一次第二次0.30.1(0)0.250.1(0)0.20.1(0)3第一次第二次第三次0.50.30.1(0)0.40.250.1(0)0.350.20.1(0)4第一次第二次第三次0.50.30.1(0)0.40.250.1(0)0.350.20.1(0)5第一次第二次第三次0.50.30.1(0)0.40.250.1(0)0.350.20.1(0)间隙系数C在实际生产中，不用压边圈拉深易起皱，单边间隙取板料厚度上限值得1-1.1倍。间隙较小值用于末次拉深或用于精密拉深件。较大值用于中间工序的拉深或不精密的拉深件。
31、故间隙系数查表得第一次c=0.5,第二次c=0.3，第三次c=0.1.第一次拉深=0.8+0.50.8=1.2mm第二次拉深=0.8+0.30.8=1.04mm第三次拉深=0.8+0.10.8=0.88mm5.4、工作部分尺寸计算 图a为拉深件标注外形尺寸，图b为拉深件标注内形尺寸确定凸模和凹模工作部分尺寸时，应考虑模具的磨损和拉深件的弹复，其尺寸公差只在最后一道工序考虑。对最后一道工序的拉伸模，其凸模、凹模的尺寸及其公差应按工件尺寸标注方式的不同按下列公式进行计算：当拉深件标注外形尺寸时（图a）当拉深件标注内形尺寸时（图b）式中凹模工作尺寸；凸模工作尺寸；拉深件的最大外形尺寸和最小内形尺寸；
32、Z凸、凹模单边间隙；拉深件的公差；凸、凹模的制造公差（如下表所示）圆形凸凹模的制造公差（mm）材料厚度工件直径的基本尺寸1010-5050-200200-5000.250.350.500.801.001.201.502.002.503.500.0150.0200.0300.0400.0450.0550.0650.0800.095-0.0100.0100.0150.0250.0300.0400.0500.0550.060-0.020.030.040.060.070.080.090.110.130.150.0100.0200.0300.0350.0400.0500.0600.0700.0850.1
33、000.030.040.050.060.080.090.100.120.150.180.0150.0200.0300.0400.0500.0600.0700.0800.1000.1200.030.040.050.060.080.100.120.140.170.200.0150.0250.0350.0400.0600.0700.0800.0900.1200.140查表取=0.06、=0.040。=0.3故第一次拉深时,D=91.42mm，z=1.2mm。mmmm第二次拉深时，D=72.22mm，Z=1.04mm。mmmm第三次拉深时，D=59.2mm，Z=0.88mm。mmmm5.5、拉深凸模的
34、通气孔。工件在拉深时，由于空气压力的作用或者润滑油的粘性等因素，使工件很容易粘附在凸模上。为使工件不至于紧贴在凸模上，设计凸模时，应有通气孔，拉深凸模通气孔如下图所示。对于一般中小型零件的拉深，可直接在凸模上钻出通气孔，孔的大小根据凸模尺寸大小而定，见下表。拉伸模通气孔尺(mm)凸模直径0.8-1.51.5-33-54040-5050-7070-9090-120120-15020-5022-2828-3632-4235-4540-5022-2824-3230-4035-4540-5242-5424-3228-3632-4238-4842-5445-5828-3630-4035-4540-524
35、5-5848-62根据上表取C=45mm.故 L=160+245=250mm；B=160+245=250mm。第二次拉伸取C=37mm。故L=73+2*37=147mm；B=73+2*37=147mm。第三次拉深取C=32mm。故L=60+2*32=124mm；B=60+2*32=124mm。b）、凹模板的厚度计算凹模板的厚度主要是从螺钉旋入深度和凹模刚度的需要考虑的，一般应不小于8mm。随着凹模板尺寸的增大，其厚度也应相应增大整体式凹模板的厚度可按如下经验公式计算：式中 F冲裁力(N)；凹模材料修正系数，合金工具钢取=1，碳素工具钢取=1.3；凹模刃口周边长度修正系数，可参考下表选取。凹模刃
36、口周边长度修正系数刃口长度/mm500修正系数11.121.251.371.51.6由上表取=1.37mm。=1.3.所以 =38.49mm 这里取40mm。综上所述凹模板的轮廓尺寸LBH=25025040.c）、其他零件的尺寸确定垫板的外形尺寸与凸模固定板的相同，厚度可取4-12mm，这里取10mm。凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，还需考虑螺钉与销钉的设置。其形式有圆形和矩形两种。厚度一般取凹模厚度的0.6-0.8倍。故本课题设计中凸模固定板的厚度为0.840=32mm。弹性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。即0.
37、632=19.2mm，取20mm。弹性元件的选择在冲裁模卸料与出件装置中，常用的弹性元件为弹簧和橡胶。由于橡胶允许承受的荷载较大，安装调正灵活方便，因而是冲裁中常见的弹性元件。冲裁模中用于卸料的橡胶有合成橡胶和聚氨酯直橡胶，其中聚氨酯橡胶性能比合成橡胶优异，是常用的卸料弹性元件。本课题设计采用聚氨酯橡胶为卸料弹性元件。根据模具结构初选4个圆筒形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的预压力为确定橡胶的截面积A：取，经查表得=1.1Mpa则确定橡胶的截面尺寸：设卸料螺钉的直径为8mm，橡胶上螺钉孔为10mm，则。计算并校核橡胶的自由高度：，取30mm。因为，故所选橡胶符合要求。橡胶的安装高度。d）、凸模
38、长度的确定凸模的长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时考虑凸模的修模量及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。当采用固定卸料时(图a所示)，凸模长度可按下列公式计算：当采用弹性卸料时（图b所示）凸模长度可按下列公式计算：式中L凸模长度（mm）；凸模固定版长度；卸料板厚度；导料板厚度；弹性元件的安装高度，即卸料弹性元件被预压后的高度；h附加长度，它包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板的与卸料板之间的安全距离等，一般取h=15-20mm。本课题选取图b所示的方式卸料。综上所述凸模长度=32+20+37=89mm仍然实际计算得凸模长度为104.28mm。六、模架的选择根据以上计算所得数据查表选择拉深模模架规格为250*250*（220-260）的对角导柱模架。则上模座的尺寸为250
