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1、目录1 塑件成型工艺性分析41.1 塑件的分析41.2 ABS工程塑料的性能分析41.2.1基本性能41.2.2 ABS物理性能51.2.3 ABS热性能51.2.4 ABS力学性能：51.3 ABS的注射成型过程及其工艺参数71.3.1注射成型过程71.3.2 注射工艺参数72 拟定模具的结构形式和初选注射机82.1 分型面位置的确定82.2 型腔数量和排列方式的确定82.3 注射机型号的确定92.3.1 注射量的计算92.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算92.3.3 选择注射机102.3.4 注射机的相关参数的校核103 浇注系统的设计123.1主流道的设计123.1.1 主流道尺寸12
2、3.1.2 主流道的凝料体积123.1.3 主流道当量半径123.1.4交口套的形式123.2 分流道的设计133.2.1 分流道的布置形式133.2.2 分流道的长度133.2.3 分流道的当量直径133.2.4 分流道的截面形状143.2.5 分流道截面面积及凝料体积143.2.6 校核剪切速率143.2.7 分流道的表面粗糙度和脱模斜度153.3 浇口的设计153.3.1 侧浇口尺寸的确定163.3.2 侧浇口剪切速率的校核163.4 校核主流道的剪切速率173.5 冷料穴的设计计算184 成型零件的结构设计及计算194.1 成型零件的结构设计194.2 成型零件钢材的选用204.3 成
3、型零件工作尺寸的计算205 推出机构的设计236 侧向分型与抽芯机构的设计246.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定246.2 斜导柱抽芯机构的设计247 模架的确定267.1 各模板厚度尺寸的确定267.2 计算并选择模架型号267.3 注射机相关参数的校核278 排气槽的设计289 冷却系统的设计299.1 冷却介质299.2 冷却系统的计算299.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W299.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量299.2.3 计算冷却水的体积流量309.2.4 确定冷却水路的直径309.2.5 冷却水在管内的流速309.2.6 求冷却管壁与水交界的膜转
4、热系数h309.2.7 计算冷却水道的导热总面积A319.2.8 计算冷却模具水管的总长度L319.2.9 冷却水路的根数x3110.导向与定位机构的设计3210.1 导柱导向机构3211 装配图的绘制3312 设计小结35参考文献36致谢37全套图纸，加1538937061 塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析 （1）外形尺寸 该塑件直径7.513，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程一般，其材料为ABS塑料，为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2) 精度等级 塑件所有尺寸公差在任务书中未能给出，未注公差的尺寸取为MT5. (3) 脱模斜度 ABS的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献
5、1中表1-12，选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。 图（1）零件图 1.2 ABS工程塑料的性能分析 1.2.1基本性能ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提
6、供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件，专动零件和电信结构零件。成形特性：（1）无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。（2）吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应长时间干燥。（3）流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但是比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 （4）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）
7、，料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度在250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模具温度宜取5060，要求光泽及耐热型塑件宜取6080，注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注射机时料温为180230，注射压力为100140MPa，螺杆式注射机则取160220，70100MPa为宜。 1.2.2 ABS物理性能表1：ABS物理性能名称 参数值密度： 1.031.08g/cm3比体积： 0.860.98 cm3/g吸水率： 0.20.4%1.2.3 ABS热性能表2：ABS热性能名称 参数值熔点： 130160熔融指数： 200负荷50N,喷嘴2.09 0.410.82g/
8、10min维卡针入度； 71122马丁耐热： 63热变形温度： 90108(45N/cm2) 83103(180N/cm2)线膨胀系数： 7.010-5/计算收缩率： 0.40.7%比热容： 1470 J/ (kg . K)燃烧性： 慢热导率： 0.263 W/ (m . k)1.2.4 ABS力学性能：表3：ABS力学性能名称 参数值屈服强度： 50MPa抗拉强度： 38MPa断裂伸长率： 35%拉伸强性模量： 1.8GPa抗弯强度： 80MPa弯曲弹性模量： 1.4GPa抗压强度： 53MPa抗剪强度： 24MPa冲击韧度：无缺口 261 k / Jm2有缺口 11 k / Jm2布氏硬度
9、： 9.7HBS密度： 1.031.08g/cm3比体积： 0.860.98 cm3/g吸水率： 0.20.4%注：该成形条件为加工通用级ABS料时所用，苯乙烯-丙烯腈共聚物（即AS）成形条件与上相似。 查参考文献1中表1-3得其主要性能指标，见表4。表4：ABS的性能指标名称 参数值密度 1.031.07比体积 0.860.98吸水率 0.20.4收缩率 0.30.8热变形温度 90108熔点 130160抗拉屈服强度 50拉伸弹性模量 1.8抗弯强度 80冲击韧度（缺口） 11硬度 9.7，R121体积电阻系数 6.91.3 ABS的注射成型过程及其工艺参数1.3.1注射成型过程 （1）成
10、型前准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS含有氰基等吸水性集团，故吸水性较大，因此成型前须进行充分干燥，使其水分含量降至0.1%以下，常用方法是循环鼓风干燥，温度控制是7080，时间4h以上。也可以采用烘箱干燥，温度控制在80100，时间2h，干燥粒层厚度不超过50mm。 （2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 （3）塑件的后处理（退火）。退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为70，处理时间为2h4h。1.3.2 注射工艺参数表5：ABS物理性能名称 参数值注射机
11、 螺杆式螺杆转速 30r/min料筒温度t/：前段 180200中段 165180；后段 150170注射时间 2090 S高压时间 05 S冷却时间 20120 S 总周期 50220 S2 拟定模具的结构形式和初选注射机2.1 分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在塑件截面积最大，且有利于开模取出塑件的底平面上。故选择零件中部十字筋最大截面处为分型面。图（2）分型面位置2.2 型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定 由于该塑件精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构、制造成本、生产质量及生产效率等问题，初
12、步定为一模四腔的结构形式。 （2）型腔排列方式的确定 由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定故流道采用H型对称排列，使型腔进料平衡，如图（3）所示。图（3） 型腔数量的排列布置 （3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计是一模四腔，对称H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或是推出杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。2.3 注射机型号的确定 2.3.1 注射量的计算
13、 通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图（4）所示。图（4） 塑件质量属性 塑件体积： 塑件质量：=1.051.5528=1.63g式中，可根据参考文献3表9-6取为1.05。2.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件提及的0.2倍1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算。故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和4个塑件体积之和）为： (1)=1.341.5528=8.07462.3.3 选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中，注入模具型腔的塑料的总体积
14、为=9.66，由参考文献2式(4-18)，=/0.8=8.07/0.8=10.09。根据以上的计算，查参考文献中表13-1，初步选定公称注射量为30，注射机型号为XS-Z-30卧式注射机，其主要技术参数见表6。表6：注射机主要技术参数名称 参数值理论注射量 30螺杆直径/mm 28注射压力 119注射时间/s 0.7塑化能力 4电动机功率/KW 5.5锁模力/kN 250拉杆空间/mm 125移模行程/mm 160最大模具厚度/mm 240最小模具厚度/mm 60锁模形式 液压机械模具定位孔直径/mm 63.5喷嘴球半径/mm 122.3.4 注射机的相关参数的校核 (1) 注射压力校核 查参
15、考文献4可知，ABS所需注射压力为70MPa90MPa，这里取=90MPa，该注射机的公称注射压力=119MPa，注射压力安全系数=1.251.4，这里取=1.3，则：=1.390=117，所以注射机注射压力符合要求。 (2) 锁模力校核。 塑件在分型面上的投影面积=369.4 浇注系统在分型面上的投影面积，即浇道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积的数值，可以按照多型腔模具的统计分心来确定。是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2倍0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以相应取小一些，这里取=0.2。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则有=n(+)=n(
16、+0.2) (2)=41.2=1773.12 模具型腔内的胀型力，则= (3)=1773.1235=62.06kN式中，是型腔的平均计算压力值。是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围在24MPa48MPa。对于黏度较大的精度较高的塑件制 品应取较大值。ABS属于中等黏度塑料切精度要求不高，故将取为35MPa。由表2 可知注射机的公称锁模力是=250kN，锁模力安全系数=1.11.2这里取=1.2，则取=1.2=1.262.06=74.472所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。3 浇注系统的设计3.1主流道的设计 主流道通常
17、位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的交口套。3.1.1 主流道尺寸 (1) 主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取55mm进行计算。 (2) 主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+(0.51)mm= 4.5mm(3) 主流道大端直径 D=d+2 5.5mm式中 2(4) 主流道球面直径 SR=注射机喷嘴球半径+(12)m
18、m=15+2=17 mm。(5) 浇口衬套球面的配合高度 h=2.5mm。3.1.2 主流道的凝料体积 (4)=55(+2.752.25)3.14/3=1082.973.1.3 主流道当量半径 mm3.1.4交口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小断入口与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但是考虑到上述因素通常依然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理淬火表面硬度为50HRC55HRC。如图(5)所示。定位圈的结构由总装图来确定。图（5）
19、 主流道交口套的结构设计3.2 分流道的设计3.2.1 分流道的布置形式 为尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道，如图(6)所示。图(6) 分流道布置形式3.2.2 分流道的长度 根据四个型腔的结构设计，分流道长度适中，如图(6所)示。3.2.3 分流道的当量直径 流过一级分流道塑料的质量1.051.55284=1.63g 30g因该塑件该塑件为轴型塑件，塑件体积较小，且材料流动性较好、黏度底，所以根据要求分流道取圆形流道，一级流道直径4mm，二级分流道直径3.2.4 分流道的截面形状 本流道采用圆形截面，其加工工艺好
20、，切塑料熔体的热量散失、流动阻力不大。3.2.5 分流道截面面积及凝料体积 (1) 分流道的长度为(21+2 )2=46mm. (21.72+3 )2=49.5mm (2) 分流道截面积3.14=12.563.14=7.065 (3) 凝料体积4612.56=577.76 49.57.065=349.72 =577.76+349.72=927.483.2.6 校核剪切速率 （1）确定注射时间：由参考文献2表4-8，可取t=0.86 s。（2）计算单边分流道体积流量： (4)4.69 （3）由参考文献3（式2-22）可得剪切速率该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道德最佳剪切速率在之间，所以，
21、分流道内熔体的剪切速率合格。3.2.7 分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取其粗糙度为Ra 1.25m2.5m即可，此处取Ra 1.6m。另外该分流到为圆形分流道，故无脱模斜度。3.3 浇口的设计 该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射，为方便调整冲模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修整，切开设在分型面上，从型腔的边缘进料。运用Pro/E分析工具PLASTIC Advisor对浇口选择点和熔料充型难以程度进行监测分析，浇口选定在分型面上，从塑件底部进料填充，Pro/E分析结果如图（7）所示：
22、图（7） 浇口的选定和充型模拟报告 经Pro/E分析工具PLASTIC Advisor充型模拟分析，选取图8所示浇口进行充型，能很好的实现塑件的填充，分析结果如图（8）所示图(8) 充型结果显示3.3.1 侧浇口尺寸的确定 （1）计算侧浇口的深度。参考文献3表2-6，文献2表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2mm1.4mm根据零件的结构，取：h=1.4mm （2）计算侧浇口的宽度。根据参考文献1表2-6，可得侧浇口的宽度B的计算公式为 (5)=式中，A型腔表面积，n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数为n=0.7 （3）计算侧浇口的长度。参考文献3表2-6，可取侧浇口的长度0.75mm
23、。3.3.2 侧浇口剪切速率的校核 （1）确定注射时间：查参考文献1表2-3，可取t=0.84s； （2）计算浇口的体积流量： (6) （3）计算浇口的剪切速率：由于是矩形浇口，要求：4 (7) 计算得：0.5384，所以剪切速率合格。式中，为矩形浇口的当量半径，即= mm。该矩形浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。3.4 校核主流道的剪切速率 上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积(浇口体积的大小可以忽略不计)以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流到熔体的剪切速率。 1) 计算主流道的体积流量 (8) 2) 计算主流道的剪切速率
24、(9)主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率合格。3.5 冷料穴的设计计算 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用推杆推出塑件，故采用球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。4 成型零件的结构设计及计算 4.1 成型零件的结构设计 根据塑件结构形状，考虑把成型零件设计成上下模加侧抽芯式，图（9） 定模 图（10） 动模图（11） 侧抽芯4.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的
25、分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑到它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选择P20钢，进行渗氮处理。4.3 成型零件工作尺寸的计算用参考文献2中式(2-26)(2-30)相应公式中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。照任务书上要求尺寸精度MT5进行计算，则凹模内尺寸的计算： (10)凸模内尺寸的计算： (11)式中，是塑件的平均收缩率，查表参考文献5中表1-4可知ABS的收缩率为0.3% 0.
26、8%，所以取其平均收缩率=；是塑件制造公差，查参考文献2表2-4可得；是系数，查参考文献3表2-10可得； 是塑件上相应制造公差，对于中小型塑件取=。零件名称塑件尺寸塑件制造公差系数计算公式尺寸计算结果/mm尺寸规范结果/mm定模28.50.250.6110.160.6524.50.350.5513.20.160.6514.60.190.6580.240.567.20.240.567.50.240.56 动模 28.50.250.60110.160.6524.50.350.5514.60.190.65160.190.657.20.240.567.50.240.56 型芯一30.100.7560
27、.120.703110.380.543.50.220.56 型芯二13.20.160.65160.190.6524.50.350.5550.220.563.50.220.5670.140.6530.100.707.50.140.65130.160.6520.100.701.60.100.705 推出机构的设计本塑件结构简单，根据塑件的结构工艺性可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆推出的综合推出方式。根据塑件和模仁的结构，并校核脱模力，确定采用推杆推出方式。设计用推杆数为44。 (1)推出面积 设2mm的圆推杆设置16根(44根)，那么推出面积为 (2)推杆推出力 根据参考文献3表2-12
28、取许用应力=14MPa因此，经上述计算得出，在实际生产中，以此推杆推出塑件，不会有顶白或者顶破的可能，故采用推杆推出。6 侧向分型与抽芯机构的设计6.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜导柱。 斜导柱抽芯机构是最常用的一种侧向抽芯机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特质。其斜滑块通常采用楔紧块锁紧，根据楔紧块的结构形式及安装方式不同可获得不同的楔紧力。并可获得较大的抽芯距。本次设计中，斜导柱侧向分型与抽芯机构利用斜导柱吧动、定模分开时的开模力传递给侧型芯，使之产生斜向运动，先行脱出塑件，然后再有推杆将塑件推出。 6.2 斜导柱抽芯机构的设计 (1)抽拔
29、力的计算： (12)式中： 脱模系数，ABS取0.45;塑料的线膨胀系数; 在脱模温度下，ABS的抗拉弹性模量，取; 塑件软化温度，取; 脱模时塑件温度，取; 壁厚，取5mm; 型芯脱模方向高度，为5mm； 在脱模温度下塑料的泊松比，为0.35。 (2)抽芯距里计算： (13) 式中： 塑件侧孔深度或凸台高度(mm),该塑件侧孔深度为15mm； 安全距离(2mm3mm)，此处去3mm。 (3)斜导柱与滑块斜孔的配合。为保证在开模瞬间有一很小空程，使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔内或型芯上获得松动，并使楔紧块先脱开滑块，以免干涉抽芯动作，斜导柱与滑块空的配合应有0.25mm0.5mm的单边间隙。
30、 (4)滑块设计。 此设计中，考虑到塑件的结构和加工的方便，采用整体式滑块设计。但滑块可分拆开开加工。7 模架的确定 7.1 各模板厚度尺寸的确定 (1) A板尺寸 A板是定模固定板，塑件在定模上的高度为6.5mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，必须留出足够的距离，故A板厚度取40mm。 (2) B板尺寸 B板是型芯固定板，按照标准模架标准板厚度取为40mm。 (3) C板(垫块)尺寸 垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(510)mm=(20+20+15+510)mm=60mm65mm，此处初步选定C板厚度为50mm。 7.2 计算并选择模架型号模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对
31、于模具而言，在保证足够的强度和刚度的条件下，模具结构以紧凑实用为好。现根据一种标准模架选型的经验方法进行模架的选择，即是根据塑件在分型面上投影的面积或者模仁周边尺寸，以塑件布置在推杆推出范围之内及复位杆与型腔或是模仁边缘保持一定距离为原则来确定模架的大小。其具体计算经验公式如下：塑件投影宽度-10塑件投影长度-(复位杆直径) -30式中 常数10推杆边缘与垫块之间的双边距离，见参考文献3表7-4； 常数30复位杆与型腔或者模仁边缘之间的双边距离，参见表7-4。本设计中，根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸，可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为155mm90mm，型腔所占的平面尺寸为116mm4
32、5mm，利用上述经验公式计算可得+10 =45+10=55mm (14)+30=116+25+30=171mm (15) 查参考文献3表7-4，可取=80mm，=190mm，根据以上计算可得W=190mm，因此考虑采用250mm250mm的模架，同时又考虑到是采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆均匀布置在型芯内，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，因此为降低模具成本，可适当减少模具架尺寸，另考虑导柱、导套、水路的布置等因素，根据参考文献3表7-1可确定选用带推杆的侧浇口。型模架，根据表7-4得WL=250mm180mm及各板得厚度尺寸。经上述计算，模架尺寸已经确定，根据注射模中小型模架及技术
33、条件(GB/T125562006)标准，将模架标记为DCT2530-506080GB/T12555-2006。7.3 注射机相关参数的校核 根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。 (1)模具平面尺寸250mm180mm 235mm235mm (拉杆间距)，校核合格。 (2)模具高度尺寸170mm，60mm220mm240mm（模具的最大厚度和最小厚度，与注射机相配合的最大厚度是180mm，最小厚度是60mm），校核合格。 (3)模具的开模行程S=20mm+30mm+(510)mm=5560mm160mm，校核合格。8 排气槽的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑料熔接不良而引起缺陷。注射的排气方式，大多数情况下是利用模具
