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1、济源职业技术学院 毕 业 设 计全套CAD图纸，联系153893706 题目 电脑顶板模具设计 系别 机电系 专业 模具设计与制造 班级 模具0401 姓名学号指导教师日期 目 录 前言 1 1 确定工件的工序方案 3 2 弯曲件的展开尺寸 4 3 落料模的设计 5 3.1 顶板件的工艺性 5 3.2 顶板间隙 5 3.3 凸凹模工作部分尺寸制造公差的确定 5 3.4 顶板力、卸料力和推件力的计算 7 3.5 排样、搭边与料宽 8 3.6 凸、凹模的设计 8 3.7 定位零件的设计与选用 9 3.8 模架的尺寸和结构形式 10 3.9 卸料零件 103.10 压力机的选择 103.11 导向零
2、件 113.12 落料模的说明 114、顶板工艺计算及设计124.1排样图设计154.2裁板设计154.3卸料力计算174.4顶板力计算174.5总压力计算174.6模具压力中心计算184.7弹性橡胶板计算184.8凸、凹模刃口尺寸计算205模具类型及结构的确定206模具材料的选用217主要零部件的设计227.1凹模设计227.2凸模设计237.3卸料板的设计247.4导尺的设计247.5始用挡料装置277.6凸模固定板的设计287.7模架的确定308主要零部件的制造318.1凹模328.2凸模32结论33致谢34参考文献35前言顶板模是顶板加工工艺的装备之一，被广泛地运用在汽车、飞机、电机、
3、仪表以及在国防工业中。顶板工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复杂零件，适合大批量生产的优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺范围。因此，顶板技术对发展生产、增强效率、更新产品等方面具有重要的作用。但同时，顶板技术的推广受到投入成本低，模具成本高，不适应中小生产规模的特点。但是总的说来，随着我国经济实力的进一步加强，模具行业，包括冷压模一定会得到更普及地应用。随着顶板工艺的广泛应用于国民经济中，再加上随着数控技术和机械CAD/CAM的发展，顶板模的发展和迅速。它以生产率高、成本相对低廉被广泛应用。外国的顶板模发展水平相当高，无论是设计还是制造，都达到较高的水平。以精
4、确的定位，合理的工艺，连续加工精度很高的薄臂零件。而国内模具行业的起步较晚，基本上以单模为主，因此，加工精度够高。顶板模的设计包括顶板模设计、弯曲模设计、拉伸、胀形等模具的设计。顶板模的设计也用到材料学、机械设计、工程材料、特种加工等方面的知识。因此它是一门综合性很强的学科。经过了三个多月的学习，设计，绘图，我学会了顶板的机理，顶板的基本理论；理解了顶板力，卸料力等工艺参数的确定；熟悉了顶板模的结构，内部的结构零件及其设计的控制点；同时对于弯曲模、冲孔模、拉深模、落料模的结构能够熟悉了解。电机碳刷架的加工包括了冲孔、落料、和弯曲的加工。通过对冲孔模、落料模、弯曲模的学习，分析和比较了各加工工艺
5、方案，完成了模具总体的结构分析，进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、顶板压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。绘制了装配草图并进行零部件初步选用设计,然后确定外形尺寸,选择顶板设备,绘制总的装配图和非标准的零件图。落料和冲孔都属于顶板模。顶板模是从条料、带料或半成品上使材料烟规定的轮廓产生分离的模具，随着科学技术的发展，顶板技术也向高速化、自动化、精密化的方向发展。顶板模一般分为简单模、级进模、和复合模。简单模在国内应用比较广泛，它是在压力机的顶板行程中完成一次顶板工艺。简单模也分为无导向简单模、导板式简单模，和导柱式简单模；级进模是在单工序冲模基础上发展的一种多工序、高效率冲模。在压力机一次
6、冲程中，级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部分顶板工艺，在最后工位冲出完整的工件。由于级进模是连续顶板，因此生产效率高，适用于大规模生产，但是因为其结构复杂，定位要求比较严格，因此说制造成本高。复合模是指在压力机的一次顶板行程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道顶板工序的模具称为复合模。复合模同连续模一样，也是在简单模的基础上发展的一种较先进的模具。与连续模相比，顶板模顶板件的位置精度高，对条料的定位精度要求低，复合模的轮廓尺寸较小。复合模虽然生产效率高，顶板件精度高，但模具结构复杂，制造精度要求高，适用于生产批量大，精度要求高，内外形尺寸差较大的顶板件。电机的炭刷架的
7、材料是冷轧钢板，适用于冷顶板加工。如何去安排合理的加工工艺，确保生产的效率最高，同时也能满足零件的加工要求。这是整个设计的重点。在该零件的加工中，包括了冲孔，落料，以及弯曲等冷冲加工。冲孔属于顶板加工的一种。顶板模的结构比较简单，顶板过程分为弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。其断层直接关系到顶板加工质量的好坏，一般的，断面分为四个特征区，即圆角带，光亮带，断裂带，和毛刺。我们必须有合理的顶板模的间隔来保证良好的特征带的分布。顶板模有刃口尺寸、顶板力等工艺参数的确定。在设计电机炭刷架的冲孔和落料加工时，须首先确定其力学性能，然后设计主要零件，完成结构草图，最后完成装配图。弯曲是将金属材料
8、完成一定的角度、曲率和形状的顶板工艺方法。通常弯曲加工的材料有板料、棒料、管材和型材。弯曲有回弹的现象，因此回弹会降低弯曲件的精度，是在弯曲加工中不易解决的问题，因此在设计的时候必须考虑这个问题，例如可以考虑通过利用回弹规律补偿回弹，改变弯曲变形区应力状态校正回弹等。在了解了弯曲加工的特点及工艺参数后，安排了炭刷架的合理的工序，熟悉各种模具结构。进而完成零件设计和结构设计，绘制零件工作图。在顶板模的设计过程中，还必须考虑到模具的成本，因此在进行选材，结构设计时，必须尽量不去设计形状复杂的结构，同时采用镶嵌式代替整体式的结构。针对模具的定位要求高的特点，在零件的设计中必须要有比较高的加工精度要求
9、。总的一句话，必须在有高的模具寿命和满足加工精度要求的基础上，尽量降低模具材料的成本，简化模具的结构，这样才能有利于这个行业在我国的发1 确定件的工序方案 根据工件的形状.材料.厚度及实际加工的需要,生产工件的工序过程如下: 1. 从板料上冲出落料件(该落料件即为弯曲体的展开图的外轮廓形体。根据弯曲体的展开尺寸,设计出冲模,将所需工件冲下。所冲工件如图所示： 2第一次冲孔，冲五个间距要求不太高的圆孔。（这五个圆孔如上图所示的五处分布）。 3第二次冲孔，冲方孔。 4第一次弯曲，选弯曲复杂部分，即如上图所示的a. b部分。 5第二次弯曲，弯曲两边，即U形弯曲。弯折线如上图中虚线所示。 6第三次弯曲
10、，弯曲中间，弯折线如上图红线所示。. 第三次冲孔，此乃最后一道工序，因为此两孔间距要求较高，如果放在其它工序中冲，则可能影响定位要求，故最后工序冲此两孔比较合适。2弯曲件的展开尺寸2.1长度方向上的计算： 表-r/t0.25000.5K0.350.37根据r/t=0.25查表得此中性层系数k=0.31。 L圆弧=2360 =t =90（0.5+0.312） =727(mm)L直线=10+94.5+342 =1 (mm) 长度方向上展开总长度为： 4L圆弧+L直线=4627+102=109(mm)2.2 宽度方向上的计算： 根据r/t=0.5查表得中性层系数k=0.37 L圆弧= r+）/180
11、 =90 1+0.372） =2.7318(mm) L直线=110=21(mm) L1= L直线+ L圆弧=21+2.731823.73(mm)另一边: L直线=11+31=42(mm) L2=L直线+L圆42+2.7318=44.73(mm)3 落料模的设计3.1顶板件的工艺性3.1.1顶板体的精度应该在经济范围内进行选择,在本顶板中,属于一般性常见的普通顶板,因此精度应选择在IT12IT14极（）。3.1.2毛刺毛刺的高度与顶板方式，材料，厚度有关，正常顶板中的毛刺高度为: a 试模时0.05mm b 生产时0.15mm3.2 顶板间隙 确定顶板间隙的原则是：落料时，因制件尺寸随凹模尺寸而
12、定，故间隙应在减小凸模尺寸上取得；冲孔时，因孔的尺寸随凸模尺寸而定，故间隙应在增大凹模尺寸的方向上取得。 根据经验公式确定合理顶板间隙： c=mt顶板间隙系数m=20% c=mt =22=0. (mm)3.3 凸凹模工作尺寸制造公差的确定3.3.1凸凹模尺寸计算应遵循如下原则：落料时，先确定凹模刃口尺寸，其大小应取接近或等于制件的最小极限尺寸,以保证凹模在磨损到一定的尺寸范围内也能冲出合格制件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一个最小合理间隙。3.3.2 凸凹模的工作尺寸的计算:弯曲体的展开图的形状比较复杂,材料厚度不太厚,因此,凸凹模的工作尺寸应配合加工法进行计算。顶板凸凹模间隙如下
13、: Zmax=0.36mm Zmin=0.246mm 未注公差的按IT14级计算 当尺寸为2373mm时,公差为0.52mm, x=0.5; 当尺寸为12mm时,公差为03mm, x=0.5; 当尺寸为443mm时,公差为0.62mm, x=0.5; 当尺寸为9.5mm和9.73mm时,公差为0.36mm, x=0.5; 当尺寸为13.76mm时,公差为0.43mm, x=0.5; 当尺寸为R5时,公差为0.3mm, x=0.75; 当尺寸为109mm时,公差为08mm, x=0.5; 当尺寸为12mm时,公差为0.43m, x=0.5; 其余x=0.75 用配合加工法时,应当以凹模为基准,凹
14、模尺寸的计算公式如下表:尺寸分类凹模魔损后尺寸变化制件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料 增 大 D 按凹模尺寸配合加工保证双面间隙D凹=(D) 减 小 dD凹=(d+) 不 变 L/2L凹=L/2 注:取凹=/4 参照上表,本设计落料凹模的计算结果如下表:凹模磨损后尺寸变化制件按入体原则变化后尺寸计算 公式计 算 凹模尺寸 增 大12D凹=(D-X)D凹=(12.50.43) =11.7911.79 23.73D凹=（23.73-0.50.52） =23.4723.47 44.73D凹=（44.73-0.50.62） =44.4244.424D凹=（750.3） =3.783.7828.3D凹=（28
15、.3-0.20.75） =28.228.25.5D凹=（.5-0.750.3） =5.285.2852.5D凹=（52.5-10.2） =5.352.39.5D凹=（9.5-0.750.36） =9.239.235D凹=（550.3） =4.784.78不 变13.5450.215L凹=L凹/2L凹=13.5450.43/8 =13.50.0513.50.05180.15L凹=180.3/8=180.0375180.0375落料凸模的基本尺寸与凹模相同,但不必标注公差。 注明:以0.2460.36mm间隙配制。3.4 顶板力、卸料力和推件力的计算:3.4.1顶板力的计算 Lt=260360（）
16、,取=300。L为工件的周长 L=304.92(mm)。顶板力F冲=1.3Lt=1.3300304.924=237837.6(N) 3.4.2 卸料力的计算:表双面间隙（）t.（）t.（）t. F卸=K卸F冲 查表 K卸=0.02 F卸=K卸F冲 =0.02237837.6 =4756.75(N)3.4.3 推件力的计算: 推冲 查表 取K推=0.03 F推=K推F冲=0.03 (N)3.5 排样、搭边与料宽3.5.1 排样 排样就是在板料、条料或带料上的布置方法,称作排样。排样是否合理,影响到材料的利用率、冲模结构、顶板件的质量和生产率。根据所冲的落料件的形状采用搭边排样中的斜对排,一模冲两
17、件。其排样图如装配图中的排样所示,工件的最长边与横向的方向的角度为10.25。3.5.2 搭边 搭边是指排样时制件与制件之间、制件与毛刺坯侧边之间多余的料。其作用是补偿定位误差,使条料在送进时有一定的刚度,以保证送料的顺利进行,从而提高制件的质量。 根据材料的厚度t=2由9查得工件与工件之间的搭边值a=2mm,工件与料边的搭边值为a=2.2mm。3.5.3 条料宽度的确定：B=109COS10.25+244.73sin10.25+22.2 =130(mm) 由于两边是采用侧刃控制送料步距，所以适当放宽，条料的宽度采用132.2mm3.6 凸、凹模的设计3.6.1 凸模的设计a.固定部分：由于所
18、冲工件形状较复杂，并且要求具有防转要求，所以固定部分根据要求，设计成如图所示的形式，这样，不仅解决了防转问题，而且还节约了材料。b.台阶部分起防止凸模被拉下的作用，即承受卸料力的作用，其尺寸在此固定部分长23mm左右。c.工作部分 工作部分的尺寸前面已标注。由于其形状复杂，加工时采用仿形刨。d.凸模长度的计算 L=h1+h2+h3+h其中：L为凸模长度 h1为凸模固定板厚度，取25mm; h2为卸料板厚度，取15mm; h3为导料板厚度，取5mm; h为附加长度，一般取1020mm,这里取12mm 凸模总长 L=h1+h2+h3+h =25+15+5+12 =57(mm)3.6.2 凹模的设计
19、 根据工件的形状、大小以及一模冲两件的特点来选择凹模的形状，由于中小型凹模常采用整体式凹模，只有大型凹模通常选用镶拼式，本落料模系中小型，所以选取整体式凹模。a.凹模的刃口形式 采用下图所示的凹模刃口形式 这种刃口的凹模，刃口无斜度，有一定的高度，刃磨后，刃口尺由于刃口后端扩大，因此凹模工作部分强度差些。它满足使制件顺顶板方向推下的要求，因此能够选用此刃口形式的凹模。b.外形尺寸其洞口到边缘壁厚为c=40mm左右。其外形尺寸为（长宽厚）为LBH=250200323.6.3 凸凹模的固定方法a.凸模的固定 这里选用机械固定法中的台肩固定方法。b.凹模的固定采用螺钉将凹模直接固定在下模座上。3.7
20、 定位零件的设计与选用3.7.1导料板的选用选用分离式的导料板，其外形尺寸纵向长度由凹模长度决定，B=200mm,选用横向长度A=60mm,其高度选取5mm,如下图所示：3.7.2侧刃的选择步距A=（2+12+2+23.73）/COS10.25=40（mm）由于侧刃的断面长度应等于送料步距S侧刃长=40mm3.8 模架的尺寸和结构形式3.8.1 模架的结构形式因为模架是模具的主体结构，它是连接顶板模工作零件的部件，所以选用模架相当重要。根据落料模的要求，所作用的顶板力较大，故选用导柱在两侧的中间导柱模座结构。此结构比较平稳。3.8.2 模架的尺寸 根据凹模的外形尺寸LB=0200由10第九章有
21、关表格得各零件的尺寸。3.9 卸料零件3.9.1 卸料板的选择为了在顶板开始时先起压料的作用，顶板结束时又起卸料的作用，所以选择弹压卸料装置，同时为了顶板开始前就将料压紧，弹压卸料板位于两侧的导料板的上部分应加工成台阶的形式。（依据9的三章第七、八节）3.9.2 卸料螺钉卸料螺钉选用M83.9.3 弹压装置的选用选用橡皮。顶板模中选用橡皮一般为聚氨脂橡胶（PUR）。橡胶允许承受的载荷较弹簧大，且安装方便，所以在顶板模中应用很广。3.10 压力机的选择3.10.1 压力机的公称压力冲模为5.68（KN）根据P的大小，选用公称压力为630KN的压力机。3.10.2 压力机的各参数选择如下 发生公称
22、压力时滑块离下死点距离为SP=8mm,滑块行程（）a. 固定行程 S=120mmb. 调节行程 Smax=120mm Smin=12mm最大闭合高度 H=360mm闭合高度调节量 H=90mm工作台尺寸 左右 L=710mm 前后 B=480mm立柱间距 A=340mm3.11 导向零件 由模具架中的上下模座上的导柱孔知，两侧的导柱为形状相同而尺寸不同、分别为32、35mm。选用不同的尺寸，目的是为了防止安装时装反，不至于损坏模具，起到安全保护模具的作用。3.12 落料模的说明 本落料模具是一套用侧刃定距的导柱导向的落料模。侧刃断面的长度等于送料步距。在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下
23、一块长度等于送料步距的料边。用侧刃定距，其应用不受顶板结构限制，并且操作方便安全，送料速度高，便于实现自动化。适用于大批量生产。 凹模直接固定在模架上，凹模内所积压的料最多为两件。所落料和侧刃顶板的废料烟凸凹模和下模座的出料口落下。工作原理：第一步落下一个料；第二步落下两个料，以后每步是落两个料。3.1初选设备3.1.1计算塑件体积和重量由ProE软件分析所得塑件的体积V=2.783 ，PP的密度为=0.9g/3 ，所以计算得出塑件质量为2.5g。3.1.2注射机型号的初选1)注射量的计算通过计算分析,塑件质量m1=2.5g,塑件体积V=2.783 从上述分析中确定为一模两腔,所以注射量为:m
24、=1.6nm1=1.622.5=8g 2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。设计模具前流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积还未知，模具设计前根据多型腔模的统计分析，A1是每个塑件在分型面上的投影面积A的0.20.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以 A=nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1 =1.3521000=27002 式中 A11000mm2锁模力： Fm=AP型=270030=90 KN 式中型腔压力P型取30MPa3.1.3根据容量初选注射机 通过查阅塑料成型工艺与模具设计表（4-1）及模具设计与制造简明手册P276表（2-33）选用X
25、S-ZY-250注射机。3.1.4所选注射机主要参数如下 螺杆（柱塞）直径 50 mm 注射容量 250 mm注射压力 130 MPa锁模力 180 KN最大注射面积 500 c模具最大最小厚度 350mm、250mm喷嘴球半径 18mm喷嘴孔直径 4mm定位孔直径 125+0.06mm动定模固定板尺寸 598520 mmmm3.1.5校核注射机的有关参数由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nn(kM-m2)/m1 =(0.8250-0.5)/2.5=80 2 型腔数校核合格式中 k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8； Mn注射机允许的最大注射量（250 3 ）; m2浇注系统的质量或体
26、积（g或cm3）0.5g m1一个制品的质量（g或cm3）2.5g（2）注射量校核nm1+m280m 2*2.5+0.5250注射量足够 m注射机允许最大注射量，其它同上（3）锁模力校核 F机p模A分=64500=32 KN 而F=900 KN，锁模力校核合格。式中 F机注射机的公称锁模力。P模型腔内溶体的压力，选64MPa A分型腔及浇注系统在分型面上的投影面积之和m2;其他安装尺寸的校核等模架选定后方可校核。3.2设计浇注系统3.2.1设计主流道衬套根据所选的注射机主要参数及模具结构特点，选择主流道衬套和定位圈设计成整体式与塑机定位孔配合。查阅模具设计与制造简明手册P374表（2-101）
27、，选用I型浇口套见示意图（3-1）浇口套具体尺寸、表面精度及形为精度要求见非标零件图。浇口套基本尺寸及形状，如下图（3-1）所示。图（3-1）3.2.2设计计算分流道尺寸 分流道截面形状及尺寸应根据塑料制件结构、大小和壁厚，所用塑料的工艺性能、成型工艺条件及分流道长度等因素来确定。塑件采用梯形截面流道，按下面公式确定其截面尺寸：B=0.2654m4L=0.26545490=3.7mmH=2/3B=2/33.7=2.467mm式中 B-梯形的大底边宽度（mm）; m-塑件的质量（g）；L-分流道的长度（mm）查模具设计与制造简明手册P299 表2-40 尺寸如下图（3-2）所示：图（3-2）3.
28、2.3设计计算浇口尺寸考虑到这副模具为中小型塑料模具，根据模具结构特点为一模两腔，浇口设计为点浇口，一般开设在分型面上，垂直于分型面，这类浇口一般采用两次分型，一般根据塑件的形状特征适当地选择进料位置。浇口具体位置及分布情况见装配图（PWQ-00），浇口形状及尺寸查阅塑料成型工艺与模具设计P121 表（5-4）如下图（3-3）所示。 图（3-3）3.2.4计算流动比，对所设计浇注系统进行流动比校核 =式中 流动距离比； Li模具中各段料流通道以及各段模腔的长度； Ti模具中各段料流通道以及各段模腔的截面厚度。图（3-4）根据塑料成型工艺与模具设计P112 式（5-3），及上图（3-4）计算出流
29、动比为=L1/T1+L2/T2+L3/T3=64.4/8.5+62/6+54.2/6.2=27查阅塑料成型工艺与模具设计表（5-1）得PP流动比为240-280，所以27260满足。3.3设计推出机构3.3.1顶杆顶出机构3.3.2确定顶杆位置、形状、尺寸及数量由于模具采用一个侧抽芯机构，利用一个滑块分型，从模具整体结构可以看出，顶杆顶出机构作用于塑件，为了有足够的顶出力，并使顶出塑件时候受力均匀，保证制品不变形，所以根据塑件形状及模具特点，顶出位置应在塑件内平面上，对称分布在塑件上端面一个用于按的地方，数量为5根，采用4根直径为3.2的顶杆和1根长21.4宽4的顶块，顶杆和顶块具体位置及布置
30、看装配图（PWQ-00）3.3.3顶杆安装、固定及配合顶杆通过头部阶梯固定在推杆固定板与挡板之间，顶杆与动模板，镶件之间的配合为H7/e8。3.3.4顶出机构复位方式的确定模具在合模时候，利用复位杆复位。详细见装配图（PWQ-00）。3.4动、定模导向机构设计为保证塑料注射模具的动模与定模的正确定位和导向，所以选用普通的导柱、导套导向机构。导柱与导套相配合，导柱固定端与模板之间一般采用H7/h6的过盈配合，导柱的导向部分通常采用H7/k6的过渡配合。导套固定孔直径与导柱固定孔直径相同，可以同时加工获得，确保了同轴度。查阅参考文献模具设计与制造简明手册P377 表2-105，采用标准导柱GB/T
31、699-1999，导套采用GB/T4169.3-1984，具体尺寸看下图（3-5）：图（3-5）3.5设计侧向抽芯机构3.5.1设计滑块及导滑槽结果尺寸1、该塑件为雾化器压盖，外侧单侧有深度一般的侧凹，所以要设定一个侧抽芯滑块，开模后，借助斜导柱的作用，滑块向下滑，在借助导柱定位的作用，使整个侧抽芯顺利完成，在是用挡块挡住滑块，不让滑块脱出模具，保证了模具的安全。3.5.2设计定位机构结构尺寸为防止滑块顶出时候，滑出导滑槽，斜滑块应设置定位装置，因此可以在模套上设置挡块，挡块用螺纹方式固定在模板上，具体形状尺寸参考非标零件图与装配图。3.5.3设计斜导柱工作长度为了保证顺利完成侧抽芯动作，利用
32、斜导柱来简化分型动作，斜导柱具体长度、形状见下图（3-6）：图（3-6）L斜导柱的工作长度；s抽芯距；s取34斜导柱的倾斜角；取22H与抽芯距s对应的开模距。H取82mmL=s/sin =34/sin22 =91mm3.5.4计算抽拔力根据塑料成型工艺与模具设计P189 式（5-59）得抽芯力Fc=chp（ucos-sin）式中Fc抽芯力（N）； c侧型芯成型部分的截面平均周长（m）； h侧型芯成型部分的高度（m）； p塑件对侧型芯的收缩应力（包紧力），其值与塑件的几何形状及塑料品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却的塑件，p=(0.81.2) 107 Pa取p=1103 pa; u侧型芯的脱
33、模斜度或倾斜角（）。C=D=3.14 25=78.5mmFc=78.5281103(14cos22-sin22)=27.8KN3.5.5侧滑块及导滑槽设计此零件外面形状就上端有点问题，看起来有点复杂，侧向抽芯结构也有点复杂，所以侧型芯与滑块分开来做，把侧型芯插进滑块里，用圆柱销固定，过渡配合，具体侧滑块及侧型芯结构及尺寸见非标零件图与装配图。3.5.6设计滑块定位机构滑块定位装置：滑块定位装置是靠安装在模板上的挡块定位的，由于此模具为侧面抽芯，所以选用弹簧顶销式定位装置较好，而且避免了模具外形尺寸过大。4.0成型零件设计4.1 计算成型零件工作尺寸零件材料为PP，根据塑料成型工艺与模具设计P6
34、7 表（3-9）及设计任务书要求，该零件外露表面精度采用（SJ1372-78）6级精度，重要尺寸精度采用（SJ1372-78）5级精度。查阅塑料成型工艺与模具设计附录B地PP收缩率为1.0%2.5%。所以平均收缩率S=1.75%。型腔各段尺寸由计算机用PRO在制造模具型腔得到所有型芯和型腔的尺寸。镶件与型芯的具体尺寸见非标零件图（PWQ-00-11）、（PWQ-00-12）、（PWQ-00-13）4.2型腔侧壁和底板厚度计算 模具的大小主要取决与塑件制品的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度的前提下，结构越紧凑就越好。 根据产品的外形尺寸，以及产品本身结构（侧向分型滑块等结构），可以确定镶
35、件的外形尺寸，确定好镶件的大小后，可大致确定模架的大小了。初选模架为，如下图（4-1）所示，详细的见装配图（PWQ-00）。图（4-1）模架重要尺寸： 定模座板 =40mm 固定板 =20mm 脱浇板 =25mm 定模板 =65mm 动模板 =31.5mm 支承板 =50mm 顶杆固定板=20mm 挡板 =25mm、5温度调节系统设计因为这个零件模具型腔为2块镶件型芯与一个侧型芯组成，所以最理想的冷却系统应开在脱浇板、定模板、镶件和支承板、下镶件型芯上开四个循环水道，而侧型芯的尺寸相对较小，又要侧向分型，所以不方便开设冷却水道。冷却水道的直径大小参考模具设计与制造简明手册P402（冷却系统水孔开设原则）得：d=812mm，根据板厚以及考虑到塑件镶件的大小、强度，最终确定上镶件处冷却水孔取8，而由于下镶件有顶杆以及一些空，为了保证镶件的强度，冷却水孔不按标准制作，取6。冷却水孔中心线与型腔壁的距离为水孔直径的12倍，上镶件取L=10mm，下镶件取L=8。冷却水孔中心距为水孔直径的35倍，根据模具结构选择上镶件水孔中心距a=34mm，下镶件水孔距a=48mm。具体冷却水道的布置及正确的位置、尺寸及数量见模具装配图（PWQ-00）和非标零件图（PWQ-00-05）、（PWQ-00-19）（PWQ-00-09）（PWQ-00-21）。
