毕业设计（论文）手柄冲孔、落料级进模的设计与制造.doc

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1、 手柄冲孔、落料级进模的设计与制造 摘要本文介绍的是一副手柄冲孔、落料级进模的设计与制造，其内容包括：零件的工艺分析、工艺方案的确定、冲压工艺的相关计算及设计、模具类型及结构的确定、模具材料的选择、主要零部件的设计、主要零部件的制造及模具的装配。此模具采用人工送料，送料时板料依靠左右两导料板进行导向。因工件具有一头大一头小的特点，所以采用双向排样，隔位冲裁。首个工件冲裁时的定位依靠始用挡料装置来确定，之后用固定挡料销进行定位。冲压过程中工件还须通过装在凸模上的导正销来进一步精确定位，使冲出的制件达到图样要求。模具采用弹性卸料方式，这样在冲压时卸料板可压紧条料，使冲出的工件表面平整，毛刺少或无毛

2、刺。工件和废料则直接从压力机工作台孔中漏下，不需对模具进行清理，节省了时间，提高了生产率，同时操作安全、方便。关键词 手柄冲孔、落料级进模设计、加工装配目 录一、前言 1二、零件的工艺分析 2三、工艺方案的确定2四、冲压工艺计算 3(一) 排样设计 3(二) 裁板设计 4(三) 冲裁力 5(四) 卸料力 5(五) 总压力计算及冲压设备的选择 5(六) 模具压力中心计算 6(七) 弹性橡胶板的算 7(八) 凸、凹模刃口尺寸计算 8五、模具类型及结构的确定 9六、模具材料的选择要求 10七、主要零部件的设计 10(一) 凸模设计 10(二) 凹模设计 12(三) 导尺的设计 13(四) 卸料板的设

3、计 14(五) 凸模固定板的设计 15(六) 始用挡料装置 15(七) 模架的确定 15八、主要零部件的制造 16(一) 凹模 16(二) 外形凸模 17九、模具装配 18(一) 复检模具零件 18(二) 左、右导料板的补充加工 18(三) 下模座的补充加工 19(四) 下模部分的组装 20(五) 组装凸模组件 20(六) 凸模固定板的补充工 20(七) 弹压卸料板的补充加工 20(八) 上模座的补充加工 21(九) 组装模柄组件 21(十) 上模部分的组装 21十、结论 22十一、致谢 22十二、参考文献 24十三、附录 25手柄冲孔、落料级进模的设计与制造一、前 言模具是现代工业生产的主要

4、工艺设备之一。无论是工业制品，还是新产品的开发，都离不开模具。现代工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。许多新技术和新设备的产生与应用往往源于模具工业。从某种意义上说，模具制造技术代表了一个国家的工业制造技术的发展水平。近年来，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展的时期。据我国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿元，而2003年已达450亿元左右，年均增长14%。另据统计，我国除台湾、香港、澳门地区外，现有模具生产厂点已超过20000家，从业人员有60多万人，模具年产值在一亿元以上的企业已达十多家。可以预见，我

5、国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期达到全新的水平。我所学的虽然是机电一体化专业，但主要还是以模具的设计和制造为主攻方向。在生产实习的时候我曾经根据老师提供的图纸制造过一副落料冲孔级进模，虽很有些成功的感觉，但还是觉得意犹未尽。这次毕业设计，我又选择了级进模，产品零件是一个手柄。经过绞尽脑汁又多方查阅资料才设计了现在这个模具。这是第一次设计、第一个成果，喜悦过后又感到很不安，设计的不妥之处、疏漏之处，计算的过错之处在所难免，敬请各位专家和老师加以批评指正。二、零件的工艺性分析工件名称：手柄 生产批量：

6、小批量材料：Q235，料厚1.2mm工件简图：如图所示此工件为冲裁件，由冲孔和落料两道工序组成。外形为落料件，形状具有一头大一头小的特点，要冲的孔共有6个，一个8mm的孔和5个5mm的孔。大端4个5mm的孔与R16mm外圆及8mm孔之间只有3.5mm的距离。工件的精度要求不高,模具的设计与制造要考虑的是结构合理、制造加工方便经济。三、工艺方案的确定此工件所需的基本冲压工序为冲孔、落料，可拟出如下几种工艺方案：方案一：先落料、再冲孔的单工序冲裁；方案二：冲孔、落料复合模冲裁；方案三：冲孔、落料级进模冲裁。采用方案一，用单工序冲裁模冲裁，生产率低，工件尺寸的积累误差大。采用方案二，用冲孔、落料复合

7、模进行冲裁，产品的精度较高，但因工件孔距较小，模具制造难度较大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，增加操作危险性，而且本产品的精度要求并不需要很高。采用方案三，用冲孔、落料级进模冲裁，可保证工件尺寸精度的要求，工件直接从压力机工作台孔中漏下，不需对模具进行清理，生产安全，节省时间，提高了生产率。故该制件的生产采用冲孔、落料级进模。模具的简图如图2所示。图2模具简科四、冲压工艺计算及设计（一）排样图设计图3排样图手柄的形状具有一头大一头小的特点，如果只是单向排列，则材料利用率低。采用如图3所示的排样方法，可显著地减少废料，但凸模和凹模都要制成两套，从而增加模具的制造

8、成本，所以设计成隔位冲压。条料完成一遍冲压后，将条料水平方向旋转180，再冲第二遍。在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分的工件。（二）裁板设计因采用隔位冲压，为增加搭边的刚性，这里的搭边植可适当增加，取a=2.5mm, b=3.5mm。条料宽度B根据以下公式计算：B=(L+2b+C) （4-1）式中L为垂直于送料方向，根据排样图度量的工件最大距离，为127mm。C为送料保证的间隙：当B100mm, C=1.01.5mm,这里取C为1mm,则B=127+3.52+1=135mm。板料规格为1500mm1000mm1.2mm,剪切条料尺寸为135mmx1000mm。条料数 n1=1500/135=1

9、1条每条个数 n2=1000/26.5=37个每板个数 n3=1137=407个冲片面积s=3.1482/2+3.14162/2+1695+895=2782.4mm2条料利用率 1=372782.4/1351000100%=76%板料利用律 2=372782.411/10001500100%=75%（三）冲裁力 F=KLt（4-2）式中 K系数，一般取K=1.3。 L冲裁件周边长度，这里是6个孔的总周长与工件外轮廓线长之和，即 L=370mm。 t材料厚度，t=1.2mm。 材料抗剪强度，查表取=320MPa。则F=1.33701.2320=184704N=185KN（四）卸料力 F卸=K卸F

10、（4-3）式中 K卸系数，查表得K卸=0.05。 则F卸=0.05184704=9235N9KN（五）总压力及冲压设备的选择 F总=F+F卸=185+9=194KN冲压设备的选择：冲压生产中常用的冲压设备种类很多，选用冲压设备时主要应考虑下述因素：1、冲压设备的类型和工作形式是否适用于应完成的工序；是否符合安全生产和环保要求；2、冲压设备的压力和功率是否满足应完成工序的需要；3、冲压设备的装模高度、工作台尺寸、行程等是否适合应完成工序所用的模具；4、冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等。根据模具的形状尺寸及制件精度，这里选用开式可倾工作台压力机，其主要参数见表1。表1 开式可倾工作台压力机

11、主要参数标称压力最大闭合高度/mm工作台尺寸（左右前后）/mm工作台孔尺寸直径/mm模柄孔尺寸（直径深度）/mm/KN/tf250560360180507025025（六）模具压力中心计算冲裁模压力中心就是冲裁合力作用点，冲压时应使模具的压力中心与冲床滑块中心重合。因此设计模具时，要使模具的压力中心通过模柄的轴线，来保证模具压力中心和冲床滑块中心重合。计算压力中心时，画出凹模的型口图，如图4所示。在图中将xoy坐标建立在图4的对称中心线上，在图中将冲裁线图4凹模型口图按几何图分成L1L6共6组线段，每组线段都要计算出线段总长度、力的作用点到x轴、y轴的距离。L1是半圆弧，其力在x方向的作用点可

12、从有关手册中查出，位于距圆心2R/处；L4也是圆弧，计算方法同上；L2、L3是直线，力的作用点位于直线中间；L5是圆，力的作用点在圆心；L6由4个5mm的圆和1个8mm的圆组成，力的作用点位于8mm的圆心。有关数据计算结果见表2。表2 计算压力中心数据表 (mm)编号冲裁线长度L力中心到y轴距离x力中心到x轴距离yL125.12-52.5926.5L295.34038.5L395.34014.5L450.2457.6926.5L515.70-47.5-26.5L687.9247.5-26.5将表中的数据代入下式计算，则 xa=L1x1+L1x2+.+L6x6/L1+L2+.+L6=13.57m

13、m ya=L1y1+L2y2+.+L6y6/L1+L2+.+L6=11.64mm计算出的压力中心如图4所注a点。（七）弹性橡胶板的计算本模具中橡胶板的工作行程由以下几部分组成：凸模修磨量5mm;凸模凹模卸料板1mm，工件厚度1.2mm；凸磨冲裁后进入凹模2mm，以上四项之和就是橡胶板的工作行程，即： S工作=（5+1+1.2+2）mm=9.2mm取压缩量为自由高度的25%，则橡胶板的自由高度为 H自由=S工作/0.25=9.2/0.25=36.8mm预压缩量取20%，查出p=0.75MPa,此时橡胶板应具有足够的卸料力，则橡胶板所需的面积A=F卸/P=9235/0.75=12313mm2。结合

14、模具的实际结构，将橡胶板分成四块安装，每块橡胶板面积为3078mm2，橡胶板直径D=62.8mm,根据计算直径，选择标准件，这里选用直径为60mm的橡胶板。在选择时还应满足下式：0.5H自由/D1.5（八）凸、凹模刃口尺寸计算1、凸、凹模的加工方法凸、凹模的加工方法一般有两种，一种是凸、凹模分开加工。另一种是凸、凹模配合加工。凸、凹模分开加工时，是指凸模与凹模分别按图加工尺寸，要求凸、凹模具有互换性；当制件形状复杂或凸凹配俣间隙较小时，采用分开加工法比较因难。此时，可采用配合加工法，即先加工凸模(或凹模)。这种加工法容易保证凸凹模间的间隙。本文所述的这种形状简单的工件，采用凸、凹模分开加工较为

15、适宜。为了保证凸、凹模间初始间隙合理，不仅凸、凹模要分别标注公差，而且要求有较高的制造精度，以满足如下条件：p+d(Zmax-Zmin)（1-4）式中：p、d -凸、凹模制造公差；Zmax、Zmin-凸、凹模最大与最小双面间隙。圆形和规则的形状可按凸模IT7，凹模IT8级精度查标准公差表选取。2、凸、凹模间隙 已知工件材料为Q235，材料厚度t=1.2mm，查表得Zmax=0.16mm,Zmin=0.13mm。3、冲孔以凸模为基准，且凸模在实际工作中磨损后减小，为使模具具有一定使用寿命应加上一个被磨量X。工件未标注公差，所以公差按IT14级查表，得5孔=0.3mm, 8孔=0.36mm, 16

16、=0.43mm, 32孔=0.62mm, 磨损系数X查表得X=0.5,凸凹模制造公差d=0.6(Zmax-Zmin)=0.60.03=0.018mm,p=0.4(Zmax-Zmin)=0.40.03=0.012mm 5孔d凸=（dmin+X）-p=（5+0.50.3）-p=5.15-0.018mm d凹=（d凸+Zmin）+d=（5.15+0.13）+d=5.28+0.012mm8孔d凸=（8+0.50.36）-0.018=8.18-0.018mmd凹=（8.18+0.13）+0.012=8.31+0.012mm4、落料：以凹模为基准，且凹模磨损后，尺寸增大，为使模具具有一定使用寿命，应减去一

17、个备磨量X。16孔D凹=（Dmax-X）+d=（16-0.50.43）+d=15.785+0.012mm D凸=（D凹-Zmax）-p=（15.785-0.13）-p=15.655-0.018mm32孔D凹=（32-0.50.62）+d=31.69+0.012mmD凸=（31.69-0.13）-p=31.56-0.018mm五、模具类型及结构的确定模具根据工件图的工艺分析，采用冲孔、落料级进模。由于凸凹模的间隙比较大，模具采用滑动中间导柱模架就可满足使用要求，而不必采用滚动导柱模架。上模部分由垫板、凸模固定板、各个凸模和卸料板等组成。模具下模部分由导尺、凹模和挡料装置等组成。凹模采用整体凹模结

18、构。板料采用手工送料，依靠凹模两侧设置的导料板导向，首次冲孔工序，通过始用挡料装置进行定位，完成后将条料抬起向前移动，进行第二道落料工序。移动时利用固定挡料销进行粗定位，冲压时凸模上的导正销再作精确定位。模具采用弹性卸料装置，在冲压时卸料板可压紧条料，这样冲出的工件表面平整，毛刺少或无毛刺。工件和废料则直接从压力机工作台孔中漏下，不需对模具进行清理，节省了时间，提高了生产率，同时操作安全、方便。六、模具材料的选择要求 模具材料是模具的制造基础，合理选择模具材料，正确实施模具热处理工艺是保证模具寿命，提高模具质量和使用效能的关键。冷冲模是在常温下对材料进行压力加工或其他加工所使用的模具。在使用中

19、受到压缩、拉伸、弯曲、冲击、摩擦等机械力的作用。正常失效形式主要是磨损、脆断、弯曲、啃伤等，因此要求冷作模具刚应有在相应的热处理后，具有较高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳等能力，以保证模具的精度和寿命。目前我国常用的冷作模具钢有Cr12、Cr12MoV、CrWMn、W18Cr4V等。七、主要零部件的设计（一）凸模设计1、外形凸模的设计 根据制件的形状，把外形凸模设计成直通式凸模如图5所示。图5外形凸模材料选用Cr12钢。Cr12刚是一种应用广泛的冷作模具刚，淬火加热时碳化物大量溶入奥氏体，淬火后得到高硬度马氏体；回火时马氏体析出大量弥散分布的碳化物。由于其硬度很高，因而提高了钢的耐磨性，

20、Cr又使等温转变曲线右移，从而增加了刚的淬透性。马氏体相变点低，淬火后模具刚中有大量的残留奥氏体，减少了模具淬火时的变形量，由于Cr12刚具有高硬度和良好的耐磨性，所以在冷作模具中已得到广泛应用。采用螺钉紧固的方法固定，用2个M10的螺钉吊装在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。2个螺钉孔布置如图5所示，螺钉孔位置的选择应满足下式：凸模最小壁厚m1.5t外形凸模的高度是固定板（厚20mm）、卸料板（厚25mm）、橡胶板（厚36mm）的总和再减去凸模凹进卸料板的1mm，则凸模的高度为80mm。外形凸模的下部设置两个导正销，分别用小端的5mm和大端的8mm的两个孔做导正孔,导正销位置如图5所示

21、。导正销的直线部分(0.50.8)t，这里定为1mm。导正销伸入定位孔时，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料已由挡料销粗定位，挡料销的位置设定要比计算的几何位置向前偏移0.2mm左右，导正销将工件导正的过程是将板料向后拉回0.2mm。用这种方法定距，精度可达到0.02mm左右。一般凸模应进入卸料板0.82.5mm，此值定为1mm。导正必须在卸料板压紧板料之前完成，所以导正销直线部分的长度为1mm+1mm=2mm。导正销与凸模采用（H7/r6）的配合。导正销可采用标准件，标准件可查JB/T 7648.51994。2、圆凸模的设计 5个5mm和8mm的圆形凸模设计可查ISO 8021：1986

22、进行选取。因其直径较小易损坏故按常拆结构设计，与凸模固定板采用（H6/m5）的配合。（二）凹模设计1、凹模刃口形式的确定凹模的刃口形式主要有直壁式和锥形两种，漏料孔根据刃口的形状有柱行和锥行两种,这里采用直壁式，如图6所示。各冲裁的凹模刃口图6凹模部分均采用电火花线切割机床加工，刃口部分深度h，根据材料厚度1.2mm，h一般取510mm，这里定为8mm。落料部分可采用电火花成型加工机床进行扩孔加工。2、凹模外形的确定 凹模外形尺寸是否合理，将直接影响到凹模的强度、刚度和耐用度。所以要经过一定计算来确定。各外形尺寸计算如下：凹模厚度H：H=Kb1（不小于8mm）（符号含义见图6）式中 K系数，查

23、表K=0.2。b1垂直于送料方向的凹模洞孔间最大距离。根据排样图，b1=127mm。则： H=K=0.2127=25.4mm凹模长度L：L=L1+2l1 式中 L1平行于送料方向度量的凹模洞孔间最大距离，L1=81.5mm。 l1凹模孔壁至边缘的距离，查表得l1=45mm。则 L=L1+2l1=81.5+245=171.5mm凹模宽度B：B=b1+（2.54.0）H，这里取系数为3。则 B=b1+3H=127+325.4=203.2mm根据计算的凹模尺寸，查JB/T 7643.11994，取凹模标准尺寸为：200mmx200mmx25mm。凹模材料选Cr12钢，用螺钉和销钉直接固定在下模座上。

24、各螺钉和销钉孔布置如图6所示。（三）导尺的设计导尺也叫导料板，其主要用来对板料进行导向，导尺工作的侧壁设计为平直的。导尺的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，这样就确定了导尺的宽度。条料的宽度为135mm，凹模宽度是200mm，导尺与条料之间的间隙一般为0.03mm0.2mm，这里选为0.2mm，则导尺宽度为（200mm-135mm-0.2mm）/2=32.4mm。导尺的厚度查表为8mm，但考虑到始用挡料装置的安装，这里加厚到12mm。导尺用销钉和螺钉固定在凹模上。导尺材料采用45刚，调质热处理硬度为4045HRC。导尺的进料端安装承料板，其外形尺寸为60mm200mm6mm，厚度为8mm，用4个

25、螺钉吊装在导尺上。导尺长度为凹模长度与承料板长度之和，为260mm，入口处设计成15的斜角，如图7所示。（四）卸料板的设计本模具的卸料板不仅要有卸料作用，还要有压料和用外形凸模导向对小凸模起保护的作用，故采用台阶式弹压卸料板。其外形尺寸与凹模的边界尺寸相同，为200mm200mm。卸料板台阶部分厚度：h=H-t+Kt（符号含义见图8）式中 K系数，当料厚t1mm时，K取0.1。 t材料厚度，t=1.2mm。 H导尺厚度，H=12mm。则h=12-1.2+0.11.2=10.92mm，这里我们还要考虑固定导尺用的螺钉尾部高度，螺钉为M6，所以台阶厚度h=10.92mm+6mm=16.92mm，取

26、整为17mm。卸料板总厚度则定为25mm。因卸料板要对小凸模起保护作用，故凸模与卸料板的间隙应选择小一点，取双面间隙为0.2mm。卸料板上设置4个M10的卸料螺钉，卸料螺钉在上模座的台阶孔中定位，卸料螺钉工作时的行程为4.2mm，上模座在螺钉尾部应留有足够的行程空间。橡胶分为四快，每个卸料螺钉安装一块，橡胶板中间钻11mm的孔。橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。卸料板材料采用45刚，热处理HRC4045。图8卸料板（五）凸模固定板的设计凸模固定板的外形尺寸与凹模一致，为200mm200mm，各凸模孔可采用线切割机床加工，6个圆柱凸模的沉孔可用普通铣床

27、，装上镗刀进行镗孔，镗孔的深度应小于圆柱凸模台阶部分的高度约0.3mm左右，装配时用平面磨床对其进行磨削，这样能够保证装配后圆柱凸模不会上下位移，减少冲击，延长使用寿命。固定板用螺钉吊装在上模座上。材料采用45刚，调质热处理HRC4045。（六）始用挡料装置结构如图9所示，由支撑座、弹簧、顶杆和螺塞四部分组成。支撑座用2个M6的螺钉固定在导尺。支撑座采用45刚，顶杆采用T10A。（七）模架的确定根据前面确定的模具类型和卸料、出料形式选择典型组合形式，采用中间导柱模架，依据凹模尺寸，查国标GB/T 2855.91990和GB/T 2855.101990确定上下模座，查国标GB/T 2861.11

28、990和GB/T 2861.61990确定导柱和导套。八、主要零部件的制造（一）凹模 凹模总体的制造工艺过程为：锻造热处理（退火）机械加工热处理（淬火+回火）线切割热处理（回火）。凹模采用Cr12钢。由于Cr12型高碳高铬冷作模具刚结晶过程中析出的碳化物极其稳定，以常规热处理方法无法细化。在较大规格钢材中残留有明显的带状或网状碳化物，而且钢材规格越大，碳化物不均匀度越严重。碳化物严重偏析，不仅易产生淬火变形及开裂，而且会使热处理后的力学性能变坏，尤其是横向性能下降更多，严重影响模具使用寿命。因此对Cr12钢必须进行锻造以改善碳化物的不均匀性，保证模具的强度、韧性及使用寿命。锻造实际操作时一定要

29、严格按照锻造工艺规范，其关键在于毛坯加热温度及保温时间。温度低、时间短、透烧不足或变形抗力太大，会产生锻件内裂或裂纹；而加热温度过高，会使毛坯过热或过烧，导致锻打碎裂而报废；保温时间长，会造成晶粒长大及表面严重脱碳。加热时要先预热，再逐渐升温，注意工件放置的位置要适当，且应注意翻料，以使加热均匀。锻打时坚持多向墩拔，反复墩粗、拔长，将网状碳化物和共晶碳化物打碎，消除碳化物的不均匀性。锻后应注意暖冷并及时退火。锻后一般退火：加热温度为850870，保温45 h，炉冷至500以下出炉空冷，退火后硬度229HBS，组织为粒状珠光体+碳化物。锻后进行机械加工。这里的加工主要是对凹模外行尺寸及各螺纹孔的

30、加工。外行可用刨床对其进行粗加工，然后用磨床进行半精加工。在电火花线切割加工之前还应进行热处理，即淬火和回火。淬火：加热温度为950980，油冷，硬度60HRC。回火：一般回火温度为180200，这里为了防止电火花线切割裂纹和磨削裂纹，提高Cr12钢模具的韧性，建议采取400回火。回火后硬度为5860HRC。电火花线切割加工，凹模加工是去除内腔，所以线切割前须先打好钼丝孔，钼丝孔打在R8圆弧的中心O点，走丝路线如图10中虚线所示。手工编程采用3B格式，编制的程序见表3。表3 凹模线切割程序序号线段BxByBJGZ1oa BBB7793GxL12abB7793BB15586GyNR33bcB77

31、93B94793B94793GyL24cdB7793BB15586GyNR15daB7793B94793B94793GyL4线切割结束后还要进行低温回火热处理，以消除加工产生的内应力。（二）外形凸模 凸模制造工艺与凹模基本相同，只是电火花线切割加工部分不同。凸模走丝路线如图11虚线所示，凸模线切割程序见表4。表4 凸模线切割程序序号线段BxByBJGZ1ab BBB5000GxL32bcB7928BB15586GyNR13cdB7928B94928B94928GyL44deB7928BB15536GyNR35ebB7928B94928B94928GyL2九、模具装配此模具是一副弹压卸料板级进模

32、采用配合加工法保证装配精度。选取凹模为装配基准件，先装下模部分，后装上模部分。（一）复检模具零件按零件图要求，并结合级进模装配是具体工艺要求检验已制作完成的全部模具零件（模具装配时需配做完成的加工内容不在检验项目之中）。（二）左、右导料板的补充加工1、以凹模型孔为基准，按装配图的位置要求划出导料板的基准线。将左、右导料板放在凹模面上，按线找正，注意左导料板的始用挡块导滑槽与凹模型孔在送料方向的相对位置。用平行夹板夹住凹模和左、右导板，用6.8mm的钻头通过凹模螺钉孔在左、右导料板上钻出锥窝。2、将导料板和凹模拆开，用8.5mm的钻头钻通导料板6M8的螺钉过孔，并两面倒角。3、用M8的螺钉连接导

33、料板和凹模，不要旋紧。用铜棒轻击导料板，调整左、右导料板的位置，保证左、右导料板内侧边缘与落料型孔边缘等距，且间距为135.2mm。4、用8的钻头通过凹模销孔在左、右导料板上钻出锥窝，将导料板和凹模拆开，用7.8mm的钻头钻圆柱销预孔，然后用绞刀将圆柱销预孔绞至8mm，并将导料板上的孔两面倒角。（三）下模座的补充加工1、以下模座两导柱孔为基准，根据凹模外形在下模座上划出凹模外形的轮廓线，保证凹模工作时的压力中心在下模座的中心，按线找正凹模位置，用平行夹板夹紧凹模和下模座。用6.8mm的钻头通过凹模螺钉孔在下模座钻出锥窝。2、做记号后拆开凹模和下模座。用8.5mm的钻头在下模座上钻6M8的螺钉过

34、孔，在底面用14mm的钻头扩孔，在用14mm钻头磨成的平钻钻孔，保证沉孔深10mm左右。3、用M8的螺钉连接凹模和下模座，按线找正凹模位置，旋紧螺钉。用8mm的钻头通过凹模销孔向下模座钻锥窝，通过凹模型腔孔在下模座上用划针划出漏料孔轮廓线。将凹模和下模座拆开，用7.8mm的钻头钻圆柱销预孔，然后用绞刀将圆柱销预孔绞至8mm，并将下模座上各孔倒角。4、下模座上的漏料孔可按轮廓线钻削、铣削，也可采用线切割机床加工。（四）下模部分的组装将导料板、凹模、下模座按装配图的位置找正，打入适当过盈的圆柱销，再用螺钉紧固。把始用挡料装置和承料板用螺钉固定在导料板上，把固定挡料销装入预定孔内。（五）组装凸模组件

35、1、将落料凸模和冲孔小凸模分别压入凸模固定板中，压入时要用90角尺检测凸模和固定板的垂直度。每压入一个都要以凹模为基准，在凸模压入固定板后用透光法检测并修整与凹模的间隙至要求。2、磨平凸模尾端与凸模固定板齐平，翻面磨平凸模刃口。磨削刃口时应垫以等高垫块，套上卸料板，以防磨削刃口时小凸模折断。（六）凸模固定板的补充加工1、将已加工好螺钉过孔和销孔的垫板放在凸模固定板上，找正相互位置后用平行夹板夹紧，用13mm、8.5mm、8mm的钻头分别通过垫板在凸模固定板上钻出锥窝。2、将垫板和凸模固定板拆开，用13mm的钻头在凸模固定板上钻出413mm的卸料螺钉过孔，再用6.8mm的钻头钻出6M8的螺纹底孔，然后用7.8mm的钻头钻出销钉预孔，最后用绞刀将圆柱销预孔绞至8mm。3、将凸模固定板上的各孔两面倒角，在6.8mm的螺纹底孔上攻M8的螺纹。（七）弹压卸料板的补充加工将凸模组件插入弹压卸料板，用等高垫块使凸模固定板与弹压卸料板之间脱开一定的距离。用13mm的钻头通过凸模固定板上的卸料螺钉过孔在卸料板上钻出锥窝，再用1