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1、一、 装配前的准备1、 借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。2、 清理装配场地1700010000和确定零件摆放处。3、 准备2800640770二件等高铁墩。4、 准备43Kg轨道4件，每件长度要求大于2000（在材料库中借出），准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。5、 根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。6、 检查零件、部件1） 检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。2） 装配前检查确认
2、所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。3） 检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。4） 装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。5） 装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。6） 装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合件），并对所需装配的关主尺寸进行复检。7） 对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。8） 经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。合格后方可进行装配。9） 装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。二、技术要求1、 总装车间按
3、图纸及工艺技术要求进行装配和试车。2、 中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。1）、车架中间罐承载平面的平面度2mm；2）、轮距误差2mm；3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度0.5mm/m；4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差2mm。5)、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。3、 按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。4、 在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速
4、机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；5、 活动部位采用4号二硫化钼锂基脂润滑。6、 所有联接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过15mm。三、主动车轮组装配 1、 熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。2、 装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。3、 装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。4、 车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。5、 对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于120。6、 装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴
5、承。7、 轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为0.05；其他轴承为0.1。8、 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应 接触均匀。9、 采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约50%清洁的4号二硫化钼锂基脂润滑。10、 车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。 11、 车轮组装配中的减速机暂不装配， （ 图1）待整机装配完后在进行减速机的装配。 （见图1）四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。按图2装配成型。 五、导向辊轮装配 （图2） 装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。按图3所示装配成型。 （图3）六、
6、固定车架（一）、（二）装配 1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。3、根据根据高低腿（一）、（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于0.10mm。 （见图4）4、考虑到装配中便于操作，驱动 （图4）车轮组及反向辊轮与高低腿（一）、（二）上按图4所示可以先 装配为一体，要求装配后转动灵活。 5、将高低腿(一)、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑 板面不受损伤，并相对固定牢高低腿(一)、（二）以确保装配时的安全，具体摆放位置见图5所示。6、将高低腿(一)、（二）的上滑板面调平要
7、求标高差0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。7、按图纸要求连接横梁（一）、（二）以及纵梁（一）、（二），联接面用螺栓牢固连接后，用0.3mm的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过5mm，同时检测10400尺寸误差不得超过2mm，有现场焊接符号处不焊接。报检验收合格后进行一步装配。 （图5）8、将1#、2#中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图5所示。六、提升车架装配 1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约50%清洁的4号二硫化钼锂基脂润滑。4、由于称重传感器件
8、43发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板8块用于调整装配尺寸。请注意装配时领取装入。 （图6）5、将底部的导向辊轮按图6所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。合格后转入下到工序。7、将1#、2#中间罐车组提升车架同时装配完成。七、拼装固定架(一)、（二）1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。装配时严格按照装配关系进行。2、在装配地平台中央见图7及图5的部位安放43Kg轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差1mm。轨道的跨距1mm。报验合格后方可转入下道工序。 （图7）3、将铁架子按图7所示的位置放在横梁的
9、中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约3900mm。4、分别将1#、2#中间罐车组固定架按图7所示的部位放置，并将连接板装上，M24螺栓连上暂时不拧紧。5、调整固定架（一）、（二）标高尺寸，见图8 （图8）6、调整后检测分别按图5、图8中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。8、报检，并做好相应的检验记录。八、整体装配1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。2、按图9所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度2mm。由于提升机构目前供
10、货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图10所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于3次，运行过程无干涉及卡死现象。报检，合格后转下道工序。3、装入固定挡渣板见图10。4、装入活动挡渣板见图9所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。报检。5、装入驱动机构中的电机、减速机见图9所示。并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道5mm左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。报检。 （图9） （图10）九、配管装配 （由于目前为止所有阀
11、件是否来公司还未定，因此配管装配待定）1、装配前必须将油孔内污物清理干净。2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm，全长不大于5mm。3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。4、并排布置的油管应有不小于1mm的间距。不允许并排布置的油管相互接触。5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。7、各管道附件在安装前必须清洗干净。8、各配管安装后要进行系统试压，其试
12、验工作压力为 ，保压15分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。 十、合件检查1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图11所示，报检。2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图11所示，报检。3、按图11所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。 （图11）十一、解体、涂装1、解体按照发货包装的要求进行解体。（注：发货包装要求另行发通知）2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。土耳其icdas项目连铸机设备涂装要
13、求1 基本要求执行“*技术工程股份有限公司企业标准（CS00305）加工规范”，第八部分涂装的规定。2 颜色依据合同技术附件，作如下规定： 连铸机总体亮蓝色（bright blue）PB11 走道灰色（grey） B04 保护和防护装置橙色（orange） YR04 可移动部件黄色（yellow） Y07 润滑和液压部件褐色（brown） YR02 液压配管和油缸褐色（brown） YR02 水配管绿色（green） G03 蒸汽管道红色（red） R03 压缩空气配管和气缸蓝色（blue） PB06 氧气管道白色（white） 白 氩气管道黄黑（yellow） Y07黑 氮气配管绿黑（green） GY07黑 电气设备黄色（yellow） Y093 涂装类别3.1 B类：结晶器存放架（R231C4004）结晶器维修、对中台（R231C4008）结晶器试压台（R231C4009）漆膜总厚度150220m3.2 D类：除上述B类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度5085m。耐高温要求300400。4 涂料品种采用目前*设备涂装漆种。5 其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。不详之处，双方协商解决。
