灭火器盖注塑模具设计.doc

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1、论文题目 ：灭火器盖塑料模具设计目 录摘要(关键词).1前言.1第一章 绪论.21.1 塑料注射模具简介.21.2 我国塑料注射模具现状.21.3模具设计的一般指导原则.3第二章 产品技术要求和工艺分析.32.1 产品技术要求.32.1.1 产品设计图.42.1.2 产品技术要求.42.2 塑件的工艺分析.42.2.1 塑件结构工艺性.42.2.2塑件工艺性分析.42.3 塑件材质工艺性.42.4成型工艺性.4第三章 拟定成型方案及模具动作原理.43.1分型面位置的确定.53.2 成型方案的列出.63.2.1方案一.63.2.2 方案二.63.3 成型方案的选定.73.4 模具结构图.73.5

2、 模具动作原理.7第四章 注塑机的选择及模架的选取.74.1、注塑机的选择.84.1.1 产品体积的计算.84.1.2 产品质量的计算.84.1.3 塑料注射机参数.94.1.4 选标准模架.94.2注塑机相关参数的校核.94.2.1额定塑化量的校核.94.2.2 额定锁模力的校核.104.2.3模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核.104.2.4开模行程和塑件推出距离的校核.11第五章 浇注系统的设计.115.1浇注系统的分类及构成.115.2主流道的设计.115.3浇口设计.12第六章 成型零部件的设计.126.1 成型部分的构成.126.1.1型腔分型面位置和形状的确定.126.1.2型腔

3、和型芯的结构特点.136.2 成型零件的工作尺寸计算.136.2.1影响塑件尺寸精度的因素.146.2.2定模型腔的主要尺寸计算.146.2.3动模型芯的主要尺寸计算.16第七章 脱模机构设计.167.1限位拉杆的设计.167.1.1 a的计算.167.1.2 限位拉杆结构图.177.2 推出机构的设计.177.2.1推出力的计算.18第八章 侧向分型与抽芯机构设计.188.1弯导柱的设计.188.2侧滑块的设计.198.3开模力的计算.19第九章 温度调节系统的设计.209.1概述.209.2加热系统.209.3冷却系统的设计.209.3.1注塑模冷却.219.3.2冷却介质.219.4冷却

4、系统结构的确定.22第十章 加工工艺的设计.2210.1 成型零件的加工工艺.2210.1.1动模型芯加工工艺过程.2210.1.2 凹模加工工艺过程.2310.1.3侧抽芯加工工艺过程.24小结.25参考文献.26致谢灭火器盖模具设计摘要：设计过程包括设计准备、塑件设计、模具设计、装配图及零件图的绘制和毕业设计论文的完成等五个环节。其中，塑件设计和模具设计是重要环节。因此，本文主要叙述了设计方案的确定、塑件设计及模架的调用及注塑机的选择、脱模推出机构的设计等等。这一系列的设计环节都离不开CAD/CAE技术的应用，这样将有助于切入问题的核心，避免不必要错误的造成。关键词：塑件设计，模具设计，C

5、AD/CAE此次毕业设计的产品为消防工具中最常用的灭火器上盖注塑模具，借助于Pro/E CAD/CAM软件，完成了灭火器盖塑胶成品设计、一模一腔的型腔型芯工作部分、斜导柱侧抽芯机构、顶出机构、冷却系统等完整的模具结构设计,特别是在设计侧抽芯机构过程中，通过三角函数的运算与对比解决了斜导柱侧抽芯机构与顶出系统之间的干涉问题，圆满完成了各项预定的任务。所完成模具设计技术文件质量高，完整规范。前言1 CAD 实用技术的普遍应用工业技术不断进步的一个重要标志是计算机应用的日益普及。在机械制造业中，计算机辅助设计技术资源普及成为常规的技术手段。跟随着全球制造业向我国的转移，CAD技术的发展十分迅速，更新

6、越来越快，它的应用在我国越来越受到重视，更成为机械行业从业人员所必备的技术。近年来，模具行业发展迅猛，在制造业中的地位日益突出。注塑模具是塑料成型加工的重要装备，随着近年来计算机技术的蓬勃发展及其向各个领域的不断渗透，目前国内绝大多数的现代化模具及塑料生产企业都非常重视计算机辅助技术的应用，并基本取代了传统的设计生产方式。针对模具设计和塑料成型的CAE 软件可以协助设计人员在模具设计中能很快地建立三维模型和及早发现模具和成型过程中可能存在的问题，从而可以更加快速地做出设计方案，有效地缩短设计生产周期并降低成本。CAD产品适用于优化制件和模具设计的整个过程，并提供了一套整体的解决方案。CAD 软

7、硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议，而且这些信息可以方便地实现共享。2 CAD技术的特点随着CAD/CAE/CAM技术在模具行业的广泛应用，传统的模具设计、制造方法必将被取代，其强大的优势主要表现在以下几个方面。缩短模具制作周期；提高模具质量；大幅度降低成本；有效利用有限的人力资源，充分发挥设计人员的主观能动性；利于技术资料的储备，提高企业的管理水平。第一章 绪论1.1 塑料注射模具简介塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。注塑成型是生产塑料制件最常用的制造方法之一，采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品，也可以生产大型的汽

8、车配件和建筑构件，生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。随着塑料材料技术和注塑成型加工技术的不断进步，塑料注塑加工行业得以持续发展。塑料加工是将原材料变为制品的关键环节，只有迅速的发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的制品，在国民经济的各领域发挥作用。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”，模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。

9、现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。1.2 我国塑料注射模具现状我国塑料注射模具的发展迅速。塑料注

10、射模具的设计、制造技术、CAD 技术、CAPP 技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、FlowCool 软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。1.3 模具设计的一般指导原则模具设计人员在接到一部分图纸、一个样品或现在还很少使用的产品的一个模型后便开始进行新模具的设计。需增加的信息包括模具使用的注塑机、要求的

11、模腔的个数；如果图纸没有标出，还要知道该制品所要使用塑料的类型。在进行模具设计前还要了解其它一些因素，例如，指定塑料的模塑特性如何？将模塑多少件制品？预期的模塑周期？制品用在何处，怎样使用？制品是否要同其它零件进行配合？收缩率、脱模角？何种类型的流道系统？浇口位置、流动和熔合线、顶出痕？允许的浇口尺寸和形状？表面精整要求？雕刻？模腔布置？模具所需的备件？注塑机的性能指标是否合适？吨位、注射量、塑化能力？是否安排了制品的机械移出？计划完成时间？这些问题和情况一部分可能随同模具订单已经有结论，可能还有一部分问题要与顾客对话解决。另外，模具的报价也是很重要的，应要在设计之前对模具进行估价4。由于此次

12、毕业设计并没有涉及到顾客、订单之类的因素，所以有些方面可以省略，不用详细考虑。我对这次的毕业设计作出了具体的注塑模设计流程，如下图所示。第二章 产品技术要求和工艺分析2.1 产品技术要求2.1.1 产品设计图该零件图为盖板，其零件图如图1所示，本塑件的材料采用聚丙烯（PP）塑料，有无机填料填充，尺寸精度为MT5级，小批量生产。 图12.1.2 产品技术要求塑料零件的材料为PP(聚丙烯)无色，其表面要求无凹痕，光滑。此塑件上有七个尺寸很重要，分别是：50、34、10、100、82、24、24 均为MT5级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。其余尺寸均无

13、精度要求为自由尺寸，可按MT10级精度查取公差值。2.2 塑件的工艺分析2.2.1 塑件结构工艺性 该塑件较深，且有四个侧抽芯，脱模时不易形成真空，故采用推板推出。筒侧壁厚较薄，而上部较厚，故模具型腔上部要加冷却水孔。塑件壁厚较为均匀，有一定的脱模斜度。2.2.2塑件工艺性分析 (1) 该塑件尺寸较大且要求塑件表面精度等级不高，上部有孔，侧面有四孔，采用中心浇口流道的三板式型腔注射模可以保证其顺利脱模。2.3 塑件材质工艺性此零件是采用 PP (聚丙烯)注塑成型，PP塑料英文名称:Polypropylene,成型收缩率:1.0-2.5%。此类塑料基本特性为无味、无色、无毒。外观比聚乙烯更透明、

14、更轻。密度仅为0.900.91g/ 。他不吸水、光泽好、易着色。聚丙烯的屈服强度、抗拉强度、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后的聚丙烯可制作铰链，其具有特别高的抗弯曲疲劳强度。聚丙烯的熔点为164170，其耐热性好，能在100以上的温度下进行消毒灭菌。聚丙烯的耐低温的使用温度可达-15，在低于-35会脆裂。聚丙烯的高频绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受温度的影响。聚丙烯在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。2.4 成型工艺性为结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解，流动性好,但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔、凹痕及变形；聚丙烯热容量，注射成

15、型模具必须设计能充分进行冷却的冷却的回路；聚丙烯成型的适宜模温80左右，不可低于50，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷，温度90度以上易发生翘曲变形。第三章 拟定成型方案及模具动作原理3.1 分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从

16、型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公

17、差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。c)使塑件外形美观，容易清理 尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。塑件割除毛边后，在塑件光滑表面会留下痕迹。d)尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用.e)使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定

18、模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。g)使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度 。h)有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。而这一灭

19、火器零件有侧孔，侧抽芯一定得有。再者，由于零件的结构限制，型腔较深，侧抽芯得安在定摸板上。避免摸具过大，采用弯导柱，安装在动模侧。该模具有两个分型面，第一个分型面A-A的分开实现侧抽芯的分模，第二个分型面B-B的分开实现脱模。如图23.2 成型方案的列出对于设计盒盖注塑模具，有以下二个成型方案可供选择：3.2.1 方案一（1） 分 型 面：A-A为第一分型面；B-B为第二分型面，动模型芯形成内部形状，定模型形成外部形状；分型面位置见总图；（2） 型腔布置：采用一模一腔，见总图；（3） 浇注系统：从中心进浇，见总图；（4） 排 气：分型面排气；（5） 模温调节：冷却水冷却；（6） 抽芯机构：A-

20、A分型面分开带动弯导柱向上移动实现侧抽芯脱模（7） 脱模机构：推板脱模,推B-B面。3.2.2 方案二（1） 分 型 面：如图3，A-A为第一分型面；B-B为第二 分型面；（2） 型腔布置：，采用一模一腔；（3） 浇注系统：从侧面进浇； （4） 排 气：分型面排气；（5） 模温调节：自然冷却；（8） 抽芯机构：A-A分型面分开带动斜导柱向上移动实现侧抽芯脱模3.3 成型方案的选定对比两个成型方案，最终选定方案一。这是因为：方案二因为盒盖属于薄壁零件，从侧面直接进浇容易保证盒盖表面光滑，但由于注射压力直接作用在塑件上，容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘起变形，而且这样流程较长，加长了进浇

21、时间。为了提高效率，节约成本。因而采用方案一另外，方案二采用斜导柱，与弯导柱相比，相同的斜度所需的横向距离要大，无形中加大了模具的体积，浪费了材料。综上所述，最终确定的成型方案为方案一。3.4 模具结构图（如图2） 图23.5 模具动作原理该注塑模具是采用中心浇口式双分型面的模具。开模时，第一次分型面在弹簧和限位拉杆的作用下分开，弯导柱随之上移，实现侧抽芯脱模。到第二次分型时，推板的伸出部分在液压机上的挡板的作用下停止后移，而动模座和型芯固定板继续后移，实现产品的脱模。脱模完成后，动模部分在液压机的作用下向前移动，B-B分型面结合，继续向前移动，A-A分型面合模。 第四章 注塑机的选择及模架的

22、选取4.1 注塑机的选择本次设计与实际在工厂中的设计有所不同。工厂中的注塑机是已有固定的，模具设计人员通常都是根据车间内的注塑机来确定最大的之间产量，即是说厂中的注塑机选择是有限的。而在本次设计中，我们选择注塑机的原则则是按我们想象中的产品产量和实际的塑件形状及体积来选择任何一款注塑机，最后校核能满足使用要求即可。这样同样也可以达到训练的目的。4.1.1 产品体积的计算根据塑件的三维模型，利用pro/E软件直接可计算得出塑件体积1984.1.2 产品质量的计算PP的密度为0.900.91g/cm3,计算可得塑件的质量=198 0.91g/180.2g.满足注塑机的额定注射量式中额定注射量（）塑

23、件的体积（） -塑件的质量（g）4.1.3 塑料注射机参数查塑料成型工艺与模具设计表4-2热塑性塑料注射机型号和主要技术规格，根据计算所得的总体积和质量可初选G54-S200/400机。塑料注射机参数的规格如下表-1表-1塑料注射机基本参数注射容量（）200400喷嘴孔直径（mm）4注射压力（MPa）109锁模力（/kN）2540拉杆空间（mm）290 368最大成型面积（cm2）645模具最小厚度（mm）165模具最大厚度（mm）406最大开模行程（mm）260喷嘴圆弧半径(mm )18电动机功率(kW)18.5加热功率(kW)10注射方式螺杆式机器外形尺寸(mm)4700 1400 180

24、0合模方式液压-机械顶出形式两侧设限位挡板4.1.4 选标准模架根据以下数据进行模架的选择，应选择比下列尺寸大或等于的模架。定模板厚度：A=30mm中间板厚度：M=115mm推件板厚度：P=30mm型芯固定板厚度：T=40mm模具厚度 H=40+A+M+P+T=(40+30+115+30+40)mm=255mm模具外形尺寸 350mm350mm255mm4.2 注塑机相关参数的校核4.2.1 额定塑化量的校核额定塑化量的校核可由下式进行nm+ KM式中 K-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M-注射机的额定注射量， -浇注系统所需塑料质量，g m-单个塑件的质量, g n-型腔的数量式

25、中M、m也可为注射机额定塑化体积（/h）、浇注系统所需塑料体积（）、单个塑件的体积（） 算得=3.24计算nm+=1180.2+3.24=183.44KM=4000.8=3204.2.2 额定锁模力的校核锁模力是指当高压熔体充满模具型腔时，会在型腔内产生一个很大的力，力图使模具分型面涨开，其值等于塑件和流道系统在分型面上总的投影面积乘以型腔内塑料压力。作用在这个面上的力应小于注塑机的额定锁模力F额定锁模力可由下式校核p(nA+A1)=Fp式中 Fp-注射机的额定锁模力，N A-单个塑件在模具分型面上的投影面积， A1-浇注系统在模具分型面上的投影面积， p-塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般

26、是注射压力的80%，Mpa (注射压力见P49表3.1)p(nA+A1)=10080%（12802.75+6.25）=224720N喷嘴孔直径4mm; 合乎要求b)定位孔与定位圈的尺寸校核：定位圈直径100mm 115+100+20+10=245mm， 合乎要求。到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。 第五章 浇注系统的设计5.1 浇注系统的分类及构成浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。普通模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部

27、分组成。5.2 主流道的设计 主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm；主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大0.5-1mm，常取4-8mm，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大1.5mm以上，其锥角不宜过大，一般取26。5.3 浇口设计 浇口的形式众多，通常都有中心浇口、边缘浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口、直浇口等。鉴于零件的具体结构，选择中心浇口。对于设计的灭火器零件，由于其内形状虽然规则但有侧孔，属于小批量生产。故宜采用侧抽芯双分型面中心浇口。故在安排型腔时，最好采

28、用一模一腔的形式且型心型腔位于模具中间，以方便节约产品的成本，简化机构。设计的盒盖注塑模具的浇注系统结构分布如图3所示图 3 中心浇口示意图因采用中心浇口式浇注系统，所以不设冷料井。第六章 成型零部件的设计6.1 成型部分的构成型腔是模具上直接成型塑料制件的部位。直接构成模具型腔的所有零件的所有零件都称为成型零件，通常包括：侧抽芯、凹模、凸模、成型杆、成型环、各种型腔镶件等。图4 凹、凸模结构示意图6.1.1 型腔分型面位置和形状的确定分型面，简单地说，就是分开模具取出塑件的面。灭火器注塑模的分型面选择在B-B面。如图26.1.2 型腔和型芯的结构特点鉴于零件的特殊结构，灭火器注塑模具的成型零

29、件包括：动模型芯、定模型腔、侧抽芯。这样选择的原因在于：零件的外形状虽然规则，但有侧孔。因此，宜采用侧抽芯机构，而用四个侧抽芯来形成其四个侧孔的结构。模具第一分型面分开的同时实现抽芯。抽芯之后，动模继续后移，第二分型面分开，直到推板的突出部分别限位挡板挡住，实现塑件的脱模。技术要求：侧抽芯与型芯之间的定位要保证。 图56.2 成型零件的工作尺寸计算6.2.1 影响塑件尺寸精度的因素影响塑件尺寸精度的因素很多，概括的说，有塑料材料、塑件结构和成型工艺过程、模具结构、模具制造和装配、模具使用中的磨损等因素，其中塑料材料方面的因素主要是指收缩率的影响。塑件成型误差可由以下几种因素的总和：（1）塑件的

30、收缩率波动误差 =（-）式中 塑料收缩率波动误差 塑料的最大收缩率 塑料的最小收缩率 塑件的基本尺寸（2）模具成型零件的制造误差（3）模具成型零件的磨损（4）模具安装配合误差（5）模具成型零件配合间隙变化误差即=+计算模具成型零件的最基本公式：=（1+S）式中 模具成型零件在常温下的实际尺寸 S塑料的计算收缩率查得聚丙烯（PP）的收缩率为S=（1.02.5）%,所以，平均收缩率为：=1.25%考虑到实际的模具制造条件和工件的实际要求，成型零件是公差等级取IT7级。型腔工作部位尺寸： 型腔径向尺寸： 型腔深度尺寸： 型芯径向尺寸： 型芯高度尺寸：式中 Ls - 塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（m

31、m） ls - 塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm） Hs - 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） hs - 塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸（mm） X - 修正系数 径向取0.75 纵向取 - 塑件公差(公差等级为MT5级，根据其基本尺寸由表3.9查得公差为=1.14mm) z- 模具制造公差 一般取1/3=0.386.2.2 定模型腔的主要尺寸计算径向： = = 长度方向：= 其余局部尺寸按照收缩率相应地缩放。6.2.3 动模型芯的主要尺寸计算径向： = =长度方向： = ,=, 其它型心型腔尺寸也有以上公式算出，零件的基本尺寸如图6 图6第七章 脱模机构设计灭火器零件的分型采用双分

32、型面分模形式。脱模时，随着动模的后移，第一分型面在定模版和中间板之间的弹簧的作用下首先分开，此时侧滑块在弯导柱的作用下向外移动实现侧抽芯，动模继续后移，中间板在限位拉杆的作用下停止后移，此时中间板与定模板达到最大距离a。当动模部分继续后移，塑件在包紧力的作用下随着型心一起后移，实现塑件在型腔中的脱模，浇口凝料在塑件上。移动到一定距离后，此距离h=+a+10,推板在压力机上的限位挡板的作用下停止后移，动模还继续后移的距离，塑件就被完全推出，完成脱模的整个过程。7.1 限位拉杆的设计7.1.1 a的计算为了第一分型面分型后，侧抽芯完全抽出塑件的侧孔，所以a的值得满足一定的范围，其计算如下at/ta

33、n=3/tan15=11.2 故a可取20mm式中 t塑件的厚度 弯导柱的倾斜角度7.1.2 限位拉杆结构图（图7）图7其工作长度L=125mm 工作部分直径D=12mm7.2 推出机构的设计推出机构分为：1、一次推出机构2、二次推出机构一次推出机构分为：1、推杆推出机构2、推件板推出机构 3、活动镶件及凹模推出机构 4、多元推出机构 5、推出机构的导向与复位 二次推出机构分为：1、单推板二次推出机构 2、双推板二次推出机构 根据零件的结构特点，顶部的中心是通孔，侧壁有侧抽芯，可以选择推管推出机构或者推件板推出机构，该模具型心中设有冷却水槽，故只能采用推件板推出机构。 其结构图如图8图87.2.1 推出力的计算可由下式计算 式中 脱模