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1、国内外铸件磨削清理机概况铸造一直是重体力、重污染、高强度的传统产业。随着铸造生产的规模不断扩大、生产线的使用越来越普及，同时以人工为主的铸造清理环节的劳动强度显著增加、环保意识的增强、产量与质量的要求不断提高、人力成本的不断增加，导致机械化、自动化成为铸造产业升级的首选途径。恶劣的生产环境同时也要求设备具有良好的易维护或免维护特性，确保高效率生产的持续性。因而，我们需要对传统的清理工序进行科学分析，设备的结构进行优化，满足日益提高的自动化水平要求。 1国内铸件磨削机的发展及现状铸件毛坯后期处理是铸造过程中最后一道工序，通常包括：清砂、去除浇冒口、表面磨削、热处理、缺陷修补及喷防锈漆等主要工作1
2、。其中，铸件磨削可作为铸件机加工的初步加工（粗加工），经磨削后的工件，减少了精加工的余量，在随后的机加工工序时更容易定位、装夹，可以防止和避免因工件表面尺寸精度不够，造成精加工时刀具的损坏或磨损，大大提高精加工刀具的使用寿命。铸件磨削不仅提高了精加工工序的质量，还减少了铸件精加工的工作量，是提高铸造生产自动化程度及降低生产成本的有效途径。1.1 国内铸件磨削清理机的发展我国的铸造生产已由小批量、手工作坊向大批量、自动化生产发展，生产量的加大要求有匹配的高效率、自动化铸造生产线，机械化、自动化、高效率的磨削清理机的应用可以代替手工清理的工作，大大减小了磨削清理的人工投入。铸件磨削清理机主要用于发
3、动机缸体、缸盖、曲轴箱等铸件的多面磨削，以及同类铸件浇冒口残根、披缝、飞边、毛刺及平面的粗磨削，为后续精加工创造必要的条件。相比于人工清理，磨削清理机具有加工效率高、清理表面质量好的优点。磨削机适合可以单机使用，也可与抛丸机等其它后期处理设备组成完整的清理生产线，是铸件精整生产的重要组成部分。随着我国铸造工艺技术水平的不断发展，我国的铸件磨削机清理方式先后经历了以下阶段2：人工手持式风动或电动砂轮机手工打磨清理，图1是手持式电动砂轮磨削机，劳动强度大，生产环境恶劣，并且对工人的操作要求很高；以上下、前后相对平面用两台机械式磨削清理机分工序磨削清理；液压气动混合控制机床往复式磨削清理及全液压控制
4、机床往复式磨削清理，目前国内生产的磨削机多采用这种方式；还有目前比较先进的机器人全自动磨削清理，图2是浙江万丰科技开发有限公司生产的机器人自动磨削清理单元，该机器人清理单元可基本实现全自动机械化生产，将人工投入减小到了最少，同时大大提高了生产率，改善了生产环境。铸件磨削机的这些演变体现了我国铸造工厂为了提高生产效率而逐步完善改进工艺设备，提高生产自动化应用的过程。 图1 手持电动砂轮磨削机 图2 万丰机器人自动磨削清理单元1.2 国内缸体铸件磨削机发展及现状随着中国汽车行业的飞速发展，对铸造清理设备设备的需求越来越大，铸件磨削机，尤其是汽车发动机缸体磨削机的市场潜力巨大。这给我国自主开发生产铸
5、件磨削清理机带来了巨大的机遇，但同时也对磨削清理设备提出了具有良好的精确性、较高的速度和柔度的要求。披缝是铸造生产中的一种常见缺陷，多产生在分型面、分芯面、活块及型芯结合面等处，厚度不均匀。发动机组成的主要铸件一缸体、缸盖，都具有规则的四面特征，缸体铸造工艺分型面的不同布置决定了铸件毛坯表面在振动落砂冷却后会出现明显的飞边毛刺，而缸体缸盖的外形决定了容易实现自动化磨削，于是各种针对不同发动机型号的表面清理磨削机应运而生。进入上世纪九十年代以后，我国的一些大型铸造工厂纷纷与国外著名的铸造清理设备厂家合作，引进国外先进的技术，设计制造了一大批发动机缸体铸造磨削清理机，基本上实现了自动化生产，生产效
6、率大大提高。上世纪 90 年代末，国内生产了第一台连续通过式缸体磨削机，生产率仅为 20 件 /h，后来又生产出单工位磨削机，由于其生产率低，故障率高，没有被认可， 2003年，国内生产出第一台高效双工位磨削机后，其生产率高达 100 件 /h，被普遍认可推广，并广泛地应用3。1.3 国内缸体磨削清理机特点目前国内生产铸件磨削设备的厂家主要有有济南捷迈铸造机械有限公司(原为济南铸造锻压研究所)、济南万通铸造装备工程有限公司、江阴市第三铸造机械有限公司、青岛三锐机械制造有限公司、青岛双星铸造机械有限公司等。1.从磨削机的结构及工作方式来看,目前我国的清理磨削机主要有单工位间歇式磨削机和多工位连续
7、式磨削机两种类型，根据具体的工艺要求可选用不同的结构形式。单工位间歇式：由单人操作，设备只有一个工位，一套(两面)或两套（四面）砂轮进行磨削，工作流程为：摆放工件一进行工件加工循环一加工完毕后卸料一进入下一循环。单工位间歇式磨削机占地面积较少，操作简单，具有适应性广（特别适用于大规格缸体）、设备调整方便等优点。但由于只有一个工位进行装料和卸料，效率一般，目前部分中小型工厂采用这种工作方式。图3为江阴市第三铸造机械有限公司设计生产的QM系列单工位四面磨削清理机，主要用于发动机缸体上下面及前后端面的浇冒口根部、披缝和飞边、毛刺的磨削清理其最大生产效率可达到40件h，加工最大工件尺寸为1200550
8、600。多工位连续式：由多人操作，两套或多套磨削砂轮，每套砂轮负责工件的两个端面，至少2个操作工位，包括负责上下件操作的工位和负责磨削加工的工位。根据磨削部位的多少决定设备的大小，效率非常高，自动化程度高，但占地面积较大，适合厂房比较宽敞，工艺布局容易的用户使用。图4为济南万通铸造装备工程有限公司生产的WMI4017型双工位四面磨削机。多工位连续式磨削机具有机械化、自动化程度高的优点，可以有效的减少操作人员，显著的提高了生产率、减小了工人的劳动强度。 图3单工位缸体四面磨削机 图4 WMI4017型双工位四面磨削机2.从控制系统上看,磨削清理机控制系统主要分为传统的继电器控制方式或PLC控制方
9、式，目前一般采用PLC控制方式4-5。PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，其具有多种优点：可靠性高、抗干扰能力强；配套齐全，功能完善，适用性强；易学易用，维护方便，容易改造。另外，PLC设备留有外接输出输入接口，可与其它设备联机实现自动生产。 在铸造自动线的控制中，大多数是按主要功能设计的顺序控制系统，对速度和精度的控制要求不高，对于清理磨削机更是强调设备的稳定性和柔性，为了加工调整的柔性而配置功能齐全的高性能的CNC数控系统实际使用的性价比太低7。使用PLC的脉冲指令功能控制步进电机或伺服电机运动，即可很好的解决速
10、度变换和停止位置的柔性调整问题。3.工作台磨削机构移动的导轨通常采用成熟的高性能滑动直线导轨。直线滑轨承载能力大、刚性好，安全可靠，移动精度极高、体积小容易布置、简化床身结构，同时可设置伸缩防护罩等滑轨罩壳，防止粉尘进入，保证滑轨的正常运转，延长滑动系统寿命。苏州苏铸成套装备制造有限公司生产的QM865-3型三工位汽车缸体四面磨削机采用了滚珠丝杠的驱动设计，滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低工作台的运动摩擦阻力，驱动功率大幅度下降，适和高速直线运动，整体工作台传动更加精准可靠，生产效率可以大大提高，可达到180件h。4.磨削机的控制方式主要分为液压气动混合控制与全液压控制两种，通常
11、采用全液压控制。我国早期的磨削清理机多采用机械传动（链传动）和气液联动（气压油）8 ，传动效率低，精度不高且无法实现无级调速。目前我国生产的磨削机多采用全液压驱动（液压元件全部进口），机床采用全液压控制时，机床各部分保护完善，现场工作状况改进，设备运行更加稳定，动作平稳、可靠；主要的动作控制采用了比例阀控制，各动作速度可调节，可根据工件表面的复杂程度等因素，容易实现动作运行参数的调整。故全液压控制磨削清理机床比起机械式传动或液压气动混合控制式磨削清理机床在降低设备故障率、减少设备储备、节省维修费用等方面更具有明显优势2。5.磨削机砂轮补偿机构根据磨削理论，影响加工精度因素很多，磨削砂轮的运动轨
12、迹发生变化和被磨削工件位置发生变化是影响加工精度的重要原因。随着磨削的进行，砂轮的磨损将导致砂轮与工件的相对位置发生变化，影响加工的精度。对此，磨削机磨头移动工作台末端安装了独特的砂轮磨损补偿机构。砂轮的定值位移可以通过手轮处的刻度盘调节，随时观察和调节砂轮磨损量，以保证工件的磨削加工精度。砂轮的补偿设计通常有两种形式：自动补偿和手动补偿方式。自动补偿为液压马达驱动配合电气检测元件实现电控自动操作。手动补偿主要用于设备的调整和维修，设计有手动手轮以及刻度盘，操作简单、方便。随着我国铸造工艺水平的提高，部分磨削机还配置了激光检测，自动检测砂轮磨损情况并自动补偿，不仅降低了人工的投入，提高了生产率
13、，同时大大提高了加工的精度。2.目前国内生产的铸造清理机设备存在的主要问题1.故障率高工作台、磨头及滑台的纵、横向运动，大小工作台的回转以及工件的压紧均为液压驱动，承担着磨削的主要切削力量，因此液压系统设计的较为庞大。同时磨削会产生大量铁屑和粉尘，对液压缸缸杆和胶圈部分等液压系统的执行部件产生劣化影响，加剧劣化速度，造成故障率较高。2.柔性补偿控制差在使用过程中，砂轮的厚度随着缸体的磨削不断发生变化，为保证磨削后的工件尺寸限制在一定的要求范围之内，需要经常对横向进给量进行补偿。采用手动补偿方式时，由于手轮调节后还需要对滑台调整部位进行固定，使得调整补偿的工作量烦琐，操作性差。3.稳定性不强受切
14、削负载飞边毛刺的不规则影响，磨削产生的力直接作用在液压缸上，因此对工件运动的液压缸和横向磨头液压缸承受不规则的压力，液压缸有回缩现象，同时由于液体有可压缩性，工件运行速度不能保持稳定，左右横向磨头位置发生窜动，易产生磨削偏差，造成废品，并对液压缸和液压马达的寿命产生了较大的影响。4.易导致工件表面烧蚀磨削加工时磨粒以其很大的负前角切削极薄的一层金属，在加工表面上引起剧烈的摩擦和塑性变形，消耗较大功率而仅切下少量的切屑。由于切屑数量少，磨削热量仅被切屑和砂轮带走很小的一部分，约有60%80%的热量则留在被磨削表面。这瞬时产生的热量，在表面层引起很大的温度梯度，最外层表面的瞬时温度可高达1 000
15、 以上，接近金属的熔点。工件表面层瞬时高温度和高的温度梯度下产生很复杂的金相组织变化，根据温度和材料的不同而不同。在干磨削时超过相变温度，则磨后表面硬度急剧下降，即产生了退火烧伤9。5.加工品种单一我国的磨削机通常只对应于某种单一件号进行磨削，卡具等通常只对应于某些特定的工件，如果更换件号，则需要对电器开关进行调整，并且所有卡具需要全部拆卸更换，费时费力，导致生产效率低下。6.生产环境恶劣由于生产水平所限，直到目前为止，我国铸件磨削机仍有许多操作需要人工进行，加之我国的铸件磨削清理机多采用开放式的工作环境，磨削过程产生了大量的粉尘与铁屑，而大部分小型的铸件磨削机没有针对磨削产生的粉尘的处理程序
16、，造成空气污染，同时磨削产生了极大的噪声，造成了噪音污染，严重危害了操作人员的身心健康。铸造厂中的劳动环境和繁重的体力劳动早已将实现完全机械化、自动化生产提到了日程上，而采用机器人则无疑是一个重要的解决途径。3.国外先进的完全自动化磨削系统近年来在工业发达国家的铸造厂中机器人在清理工部中的应用正在增加，机器人正在逐步取代铸件清理过程（诸如去除浇冒口、去除毛边飞刺、打磨）中的人工劳动，国外已经出现包括多个多台清理磨削设备和多个机器手臂在内的清理中心，各台磨削设备对应不同的磨削部位，由机器手臂负责工件在各台设备之间的夹持和转运，全方位清理，缸体打磨工序之间实现全自动化10-11。采用机器人自动化磨
17、削清理生产具有长时间持续工作的优势，可以大大减小工人的劳动量，降低运营成本，提高产品质量与一致性；改善员工工作质量的同时扩大产量；增强生产柔性及精度，减少原料浪费，提高成品率与生产效率；机械化、全封闭的操作环境也有利于改善以往磨削粉尘造成的环境污染，实现洁净化生产，满足安全法规；改善健康安全条件减少人员流动，缓解招工压力降低投资成本（存货、在制品成本），节省宝贵的生产空间。由于我国目前对所有清理打磨部位进行处于发展中国家的水平，同时我国铸造业发展目前仍加之机器人的造价相对我国目前的水平仍然较高，加之劳动力相对较为便宜，因此在国内绝大多数铸造企业里仍没有树立应用机器人的理念。磨削清理机只是对规则
18、的端面部分进行加工，但随着企业的发展机器人技术以其独特的优势必将得到广泛的应用。3.1 德国格林策巴赫公司开发的机器人自动化打磨单元由德国的格林策巴赫公司自主开发的柔性和智能化工具为主体的机器人自动化打磨单元和生产线，包括打磨机器人、柔性砂带机、柔性动力头、大功率动力头、切浇冒口与预处理、快换工具台等设备组成，是将去除铸件浇冒口、清理飞边和定位面粗加工集成在一条流水线上，实现了自动化作业。机器人打磨单元具有多种优点：模块化的系统架构使机器人打磨单元具有良好的可扩展性，既可以作为独立的打磨系统，也可以作为一个工作单元配置到流水线上，节约工件运转时间和成本，提高生产效率和经济效益。机器人和打磨工具
19、（砂带机、动力头）实时通讯，打磨工具的转速与磨削力由PLC实时控制，灵活快速响应多品种产品切换，支持多种自动上下料方式，自由扩展的快换抓具平台，吸尘系统自动收集磨屑，减少粉尘飞扬。磨削过程中，机器人的姿态不能到达时，可以改变磨削机的姿态，用到不同曲率的磨削轮，可以在线自动更换接触轮，机器人手臂可根据工件的尺寸选择夹持工件或动力头，极大的提高了生产效率12。 图5为柔性砂带机，为机器人自动打磨量身打造，适合快速清理浇口冒口残留和大的飞边，多用于小型铸件的磨削清理。砂带磨削具有生产效率高、适用范围广、磨削质量好和加工成本低的优点，同时，由于砂带磨削是“冷态”磨削，不易烧伤工件13-14。采用机器人
20、抓持工件与柔性砂带机配合的方式，除了具有传统砂带机的优势以外，它还可以解决由于铸件尺寸偏差与飞边大小不一造成的打磨质量不一致的问题。格林策巴赫公司生产的柔性砂带机采用标准化模块设计，通过砂带机与机器人的柔性配合，消除工件大小差异对打磨质量的影响，通过PLC实现打磨力的实时监控与动态调整，砂带张紧力可以自动控制，能够灵活快速响应客户多品种产品切换，同时自带吸尘系统，能够避免粉尘飞扬。图6为柔性动力头，适合清理圆弧、凹面与拐角处的飞边毛刺，配合机器人对铸件进行高速自动打磨。它可以解决由于铸件尺寸偏差与飞边大小大小不一造成的打磨质量不一致的问题。柔性动力头具有多种轨迹偏差处理机制，可实现无级调速，通
21、过PLC实现打磨力的实时监控与动态调整，柔性系统可以有效规避工件偏差，保证打磨的质量。 图5柔性砂带机 图6 柔性动力头 3.2意大利 MAUS公司生产的机器人自动化清整单元意大利MAUS公司在自动磨削领域享有很高的声誉，它建立了自动磨削的全球性标杆。MAUS是全球唯一一家能够全方位提供重量在1kg到10000kg的零件自动磨削产品和解决方案的企业，其自动磨削机适应各种产品尺寸要求，从加工灵活性最强的小体积零件到大中型体积的零件。其产品包括灵活的自动磨削机、机器人磨削单元、适用于汽车产业的磨削单元、集成的磨削单元等。MAUS磨削清理系统应用的主要部门有：铸造工厂、市政工程、汽车工厂、管件清理、
22、铁路和其他特殊的应用。MAUS提供一系列的磨削机器和单元，称为SAM自动磨削，它能使用最小的单位成本来提供大中小产品批次的生产，并且拥有最少的生产循环时间，对刹车盘铸件的磨削处理可达到达到500件/h，对发动机缸体铸件的磨削处理达到300件/h。SAM自动磨削的铸件适用范围包括：发动机缸体和缸盖，曲轴，涡轮增压器，排气歧管，制动盘和制动鼓，轮毂。图10为MAUS公司生产的SAM系列灵活磨削机尤其适用于从重量1kg(2.2 lb)到800kg(1764 lb)的中小型批次的产品加工，优异的尺寸加工范围能够使零件被完全磨削，同时促进了机器运行过程中的快速切换，离线编程更加容易。SAM自动磨削机具有
23、良好的刚度和优秀的材料去除能力，主轴功率从3kw (4 hp)到150kw(200 hp)。作为可选附件之一，SAM磨削机可以安装激光检测，用来监控被磨削工件。使用激光检测能够自动监控和补偿铸件的误差，零件加工精度高，得到更多的效益。另外，SAM磨削机能够自动切除高于800kg(1764 lb)的零件的冒口，因此有效降低了操作的成本。铸件的清理过程中，某些件需要多个操作处理，包括去除浇冒口和内外表面的磨削等。这些特定的功能需要机器具有某些特性，包括良好的刚性、大功率和多功能的刀具定位。这使得集成SAM系列和机器人磨削单元的结合系统具有发展潜力，图11为SAM磨削机与机器人磨削单元的集成系统，该
24、集成系统能够同时进行多个工艺加工，减少了加工循环时间和成本。 图10 SAM自动磨削机 图11 集成的磨削单元机器人磨削单元使得使用者能够用最小的监控来组织加工操作：确认加工工件、装载、磨削，然后通过传送带或托盘输出加工完成的工件，为随后的加工操作作准备。操作者的人工投入被减小到了最小，甚至通常只是为了保证在上工件（未处理工件）和输出（已磨削工件）阶段磨削单元的正确流程。意大利MAUS公司生产的机器人自动化清整单元可以根据加工工件的尺寸自动选择夹持工件或工具。通常对于大型铸件采取固定铸件，机械手臂夹持动力头磨削铸件，并且机械手臂可以在线灵活更换磨削轮，实现连续生产；对于小型铸件，通常采取机械手
25、臂夹持工件与砂轮或砂带磨削机配合清理铸件。机器人磨削方案尤其适合于磨削大而重的零件，此时采用定位操作工具磨削零件的方法。1.由机器人夹持工具 图12所示为一机器人夹持工具进行铸件清整过程。铸件的装卸可由人工或机器人手臂自动进行而其运输则由一装有两套夹具的转盘来进行。机器人自动地从工具架上更换所需的清整用工具。这种方案适合于大中型铸件清整。其优点是：（1）可以从工具库中选择所需的工具（2）有可能磨削铸件的内部表面其主要限制是：（1）机器人的程序主要是在线编制而需停止生产（2）铸件最大尺寸受到机器人工作范围的限制2.由机器人夹持铸件 图13是机器人的末端执行器（手）夹持被清整的铸件。通常是机器人从
26、传送装置上抓取铸件送到工具处进行磨削。在该装置的周围有一或数台工具。这种方案适合于中小型铸件（200kg）的清整。其优点是：（1）可以跟随很复杂的几何形状（2）在磨削后可将铸件直接放到发货架上其主要限制是：（1）由于机器人腕部的震动只能提供低的速率和力量（2）对于每种铸件要有相应的手抓（3）对于每种新的铸件各需要待机来编程（4）铸件重量的增加将使机器人的工作精度降低 图12 机器人夹持工具 图13 机器人夹持铸件4.结论披缝是一种铸造缺陷，虽然不会引起铸件的报废，但增加了铸件清理的劳动量和材料的损耗。铸件磨削清理机是加工清理飞边毛刺的重要设备，但从铸造工艺上降低飞边的产生仍是最优的选择。采用适
27、当的工艺措施可以减小铸件磨削设备的消耗、降低工人的劳动强度、提高材料的使用率、减小对环境的污染。在砂型铸造中要想完全消除披缝是不可能的，而采取以下一些减少披缝及减小披缝厚度的措施是必要的。1.模具设计方面要求模具具有良好的设计精度，长时间使用后模具要及时检修，防止模具的磨损及表面裂缝等缺陷导致的铸件飞边毛刺。同时改进模具材料，不仅可以提高模具的精度，还可以延长模具使用寿命，提高砂模的强度也是减少披缝产生重要措施。2.工艺措施方面（1）尽量减少分型面、砂芯及活块数量。（2）改进工艺和工装设计，合理选择参数，严格检修模样和芯盒，使分型面、分芯面、芯头和芯座表面光滑平整，间隙适宜，必要时可以采用打磨
28、砂芯和组芯间隙上胶的方法，减少披缝的产生。在制定铸造工艺时，要根据不同类型的砂型设计适宜的芯头间隙。对于树脂砂，芯头间隙应 ，砂芯尺寸较小时，芯头间隙相应减小。（3）下芯时不要随意磨小芯头，不要把分型面、分芯面、芯座的棱边修成圆角或倒角，合型封泥不要垫得过厚，芯头间隙和分芯面缝隙要填补修平。（4）型芯烘干规范要正确，烘干时型芯放置要平稳，防止型芯烘干变形；型芯存放时应垫平，防止因振动、撞击和相互挤压导致型芯变形。（5）合型和紧箱操作要正确，防止抬箱。5.结束语我国的铸件产量已经居于世界第一位，但是我国生产的铸件质量总体上与工业发达国家相比还是存在差距。主要原因就是我国铸造行业的机械化、自动化水
29、平较低，技术装备与发达国家相比存在差距，表现在缺乏自主创新，研发能力差。回顾自上世纪七十年代以来我国铸造设备的发展状况，我国走的是一条从无到有，从仿制到自主研发的道路。现阶段我国生产的铸造设备有很多仍然是简单参照了国外的机型，自主创新成分不高。这对我国铸造装备制造业的发展产生了极大的阻碍作用。考虑到将来熟练的工人劳务资源的紧缺，以及我国铸造装备制造业的水平的逐步发展和提高等因素，先进工业自动化是铸件清理与后处理的最终目标。目前，国内很多汽车发动机制造厂家中，大型的铸造厂家对缸体铸造出来后的表面清理工艺仍采用外购设备来完成。外来设备性能优异，但是价格高昂，不便于维修。部分小厂家则采用自己设计制造
30、的简单清理设备来完成缸体表面的清理，甚至有部分厂家仍采取人工打磨方式，劳动强度大，生产率低，工作环境差，生产产品质量不稳定。我国国内已经有部分企业开始设计开发自主创新的全自动磨削清理生产线。浙江万丰科技开发有限公司已经设计开发生产了多个机器人铸造机器人单元，其中铸件去飞边机器人作业单元集铸造、去飞边毛刺、振砂工序三位一体联动配合，连续作业，保证各工序发挥最大功效。可实现铸件的自动化柔性生产，极大的提高了生产效率，降低了人力资源的投入，同时基本实现了绿色清洁生产。但与工业发达国家相比，我国的铸造磨削清理机要实现完全自动化还有一段路要走。针对目前的现状，我国铸造机械行业首先应努力提高研发能力，根据
31、国内市场的需求，开发先进的、适用的、具有自主知识产权的铸造磨削清理机设备。同时要大力提高我国铸造磨削机产品的质量，发展其品种，加强配套能力。在研究、开发工作中，铸造设备制造厂要充分利用我国大学和研究机构在科技上的优势，充分发挥我国的人才优势，抓紧将计算机技术、网络技术、传感技术、自动控制技术等高新技术应用到铸造设备和系统中去，提高其技术含量，加强铸造设备厂与大学研发机构之间的合作，取长补短，协同作战。这是将研究成果转化为现实生产力的重要途径。6.参考文献待添加的隐藏文字内容11 周泽平.我国铸件后期处理现状及发展方向（探究）J.2010重庆铸造年会论文集，2010:84-285.2 沈德频.液
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