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1、,作业过程危险源辨识与控制,事故查处,事故应急,隐患治理,先辨识第一类危险源再辨识第二类危险源。为企业安全管理提供依据,发现、识别系统中的危险，是危险源评价、控制的基础,技术控制、人行为控制和管理控制,隐患就是明显缺陷的危险源，人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷、环境不良,事故的发生是两类危险源作用的结果。应急预案编制依据：危险源辨识分析的结果,对事故原因(直接原因物的不安全状态人的不安全行为；间接原因管理缺陷)进行分析。确认主要责任和次要责任,第一类危险源,第二类危险源,作业过程危险源辨识与控制,作业过程即以一定方式组织起来的员工群体，在一定的作业环境内，使用设备和各种工具，采用一定的
2、方法把原材料和半成品加工制造组合为成品，并安全运输和妥善保存的过程。大部分工伤事故都是在作业过程中发生的，因此分析和认识作业过程中的危险源并采取对策加以清除和控制，对于实现安全生产是至关重要的。,一、危险源是指可能造成人员伤害、财产损失的根源和状态，是事故发生的前提，是事故发生过程能量与物质释放的主体。危险源辨识是发现、识别系统危险源的工作。,作业过程危险源辨识与控制,二、危险源的三要素及类别 1、危险源的三要素是指：潜在危险性、存在条件和触发因素。潜在危险性是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量得大小。存在条件是指危险源所处的物理、化学状态
3、，和约束条件状态，例如物质的压力、温度、化学稳定性，盛装容器的坚固性，周围环境障碍物等情况。触发因素虽然不属于危险源的固有属性，但这是危险源转化为事故的外因，而且每一类的危险源都有相应的敏感触发因素。在触发因素的作用下危险源转化为事故。如易燃易爆物质，热能是其敏感的触发因素；又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素。因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。,作业过程危险源辨识与控制,2、危险源类别 实际生活和工作中的危险源很多，存在的形式也较复杂，这在辨识上给我们增加了难度。如果把各种构成危险源的因素，按照其在事故发生、发展过程中所
4、起的作用分门别类，无疑会给危险源辨识工作带来方便。安全科学理论根据危险源在事故发生、发展过程中的作用，把危险源划分以下两大类：即第一类危险源和第二类危险源。,作业过程危险源辨识与控制,第一类危险源 根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。于是，把生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。在正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故。但是，一旦这些约束或限制能量、危险物质的措施受到破坏、失效或故障，则将发生事故。下表列出了工业生产过程中常见的可能导致各类伤害事故的第一类危险源。
5、,作业过程危险源辨识与控制,作业过程危险源辨识与控制,作业过程危险源辨识与控制,第二类危险源 正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，既不会发生事故。但是，一旦这些约束或限制能量、危险物质的措施受到破坏或失效（故障）则将发生事故。导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。第二类危险源主要包括以下几种：物的故障是指机械设备、装置、部件等由于性能低下而不能实现预定功能的现象。从安全功能的角度，物的不安全状态，也是物的故障。物的故障可能是固有的，由于设计、制造缺陷造成的；也可能是由于维修、使用不当或腐蚀、老化等原因造成。,人的失误是指人的行
6、为结果偏离了被要求的标准，即没有完成规定功能的现象。人的不安全行为也属于人的失误。人的失误会造成能量或危险物质控制系统故障，使屏蔽破坏或失效，从而导致事故发生。环境因素是指生产作业环境中的温度、湿度、噪声、振动、照明或通风换气等方面的问题，会促使人的失误或物的故障发生。管理不善是指没有安全规章制度或不健全、不落实；没有操作规程或不健全；教育培训不够，人员缺乏安全操作知识；劳动组织不合理；对现场工作缺乏安全检查或指导有误；违章指挥，冒险作业；没有或不认真落实防范措施；对事故隐患整改不力等。,作业过程危险源辨识与控制,一起伤亡事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源是伤亡事故发生的能量载
7、体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件。决定事故发生的可能性。两类危险源相互关联、相互依存。第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源。危险源辨识就是辨识与各项作业活动有关的主要危害，并考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。,作业过程危险源辨识与控制,三、危险源辨识的目的就是通过对系统的分析，界定出系统中的哪些部分、区域是危险源，其危险的性质、危害程度、存在状况、危险源能量与物质转化为事故的转化过程规律、转化的条件、触发因素等。它是危险源
8、评价、控制的基础，只有辨识了危险源之后才能对其进行评价，并根据不同危险级别采取相应控制措施。,作业过程危险源辨识与控制,第一类：操作错误，忽视安全，忽视警告 未经许可开动、关停、移动机器。开动、关停机器时未给信号。开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏。忘记关闭设备。忽视警告标志、警告信号。,操作错误（指按钮、阀门、把柄等的操作）。奔跑作业。供料或送料速度过快。机械超速运转。违章驾驶机动车。酒后作业。客货混载。冲压机作业时，手伸进冲压模。工件紧固不牢。用压缩空气吹铁屑。,作业过程危险源辨识与控制,现将国家有关企业职工伤亡事故分类中人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境不良、管理缺陷的表述归纳整
9、理，供企业在在辨识工作中参考。,1.人的不安全行为（13类）,第二类：造成安全装置失效 拆除了安全装置。安全装置堵塞，失掉了作用。调整错误造成安全装置失效。第三类：使用不安全设备 临时使用不牢固的设备。使用无安全装置的设备。第四类：手代替工具作业 用手代替手动工具。用手清除切屑。不用夹具固定、用手拿工件进行加工。第五类：物体存放不当 成品、半成品、材料、工具、切屑、生产用品等存放不符合要求。,作业过程危险源辨识与控制,第六类：冒险进入危险场所冒险进入涵洞。靠近漏料处（无安全措施）。装车时未离开危险区。未经安全监察人员允许进入油罐或井中。未“敲帮问顶”开始作业。冒进信号。易燃易爆场所明火。在绞车
10、道行走；未及时观察。,第七类：攀坐不安全位置如：攀坐平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等。第八类：在起吊物下作业、停留。第九类：机器运行时违章作业。如：加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。第十类：有分散注意力行为。如：疲劳、酒后作业、工作期间打闹等。,作业过程危险源辨识与控制,第十一类：在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中不使用。未戴护目镜或面罩、未戴防护手套、未穿安全鞋、未戴安全帽、未戴呼吸器、未戴安全带等。第十二类：不安全装束在有旋转零部件的设备旁作业穿过于肥大服装。操纵带有旋转零部件的设备时带手套等。女工发辫过长或未装入安全帽中等。第十三类：对易燃、易爆等危险物品处理错误。,作业过程危险
11、源辨识与控制,第一类：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷无防护：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏等。防护不当：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐患所有缺陷；电气装置带电部分裸露等。,2.物的不安全状态（3类）,作业过程危险源辨识与控制,作业过程危险源辨识与控制,第二类：设备、设施、工具、附件有缺陷设计不当，结构不合安全要求：通道门遮挡视线；制动装置有缺陷；安全间距不够；挡车有
12、缺欠；工作有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭等。强度不够：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求等。设备在非正常状态下运行：设备带“病”运转；超负荷运转等。维修、调整不良：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵等。第三类：个人防护用品、用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷。无个人防护用品、用具。所有的防护用品、用具不符合安全要求。,第一类：照明光线不良：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强等。第二类：通风不良：无通风；通风系统效率低；风流短路；瓦斯超限等。第三类：作业场所狭窄。第四类：作业场所杂乱：工具、制品
13、、材料堆放不安全；安全通道不畅。第五类：交通线路配置不安全。第六类：操作工序设计或配置不安全。第七类：地面滑：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。第八类：贮存方法不安全。第九类：环境温度、湿度不当，恶劣天气的影响等。,3.生产（施工）场地环境不良（9类）,作业过程危险源辨识与控制,第一类：没有安全规章制度或不健全，或不落实。安全规章制度不符合安全生产法律法规和本单位实际，缺乏可操作性，或不认真执行。第二类：没有操作规程或不健全。操作规程不符合有关法律法规和行业标准的要求，没有覆盖本单位所有工种、所有岗位，生产经营项目和岗位设置发生变化时未及时进行补充。,4.管理上的缺陷（8类）,作
14、业过程危险源辨识与控制,第三类：教育培训不够，未经培训，人员缺乏或不懂安全操作技术知识。未按规定内容、课时进行培训，班前、班后安全教育不落实，未做到全员培训，从业人员未掌握相关安全知识和操作技能，在生产经营活动不能够严格执行操作规程等。第四类：劳动组织不合理。未明确现场安全注意事项，人员分工不合理等。第五类：对现场工作缺乏安全检查或指导错误。第六类：违章指挥、冒险作业。第七类：没有或不认真实施事故防范措施第八类：对事故隐患整改不力等。,作业过程危险源辨识与控制,伤亡事故的发生是两类危险源共同作用的结果，第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现，是第一类危险源导致事故的必要
15、条件。因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源，并审查、确定其与安全生产法律、法规、标准、行政规章、规范等要求的符合情况，同时对辨识对象进行分析，确定其发生事故的可能性及严重程度，从而为完善企业安全管理工作提供依据。,作业过程危险源辨识与控制,一、危险源辨识方法 危险源辨识的方法是辨识危险源的主要工具，许多系统安全分析、评价方法都可用来进行危险源的辨识，选用哪种辨识方法要根据分析对象的性质、特点、寿命的不同阶段和分析人员的知识、经验和习惯来定。常用的方法有直观经验法、系统安全分析法、参照重大危险源辨识标准进行辨识的方法等。,作业过程危险源辨识与控制,1、直观经
16、验分析方法 直观经验分析方法适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的危险危害因素辨识过程，不能应用在没有可供参考先例的新系统中。对照经验法 对照经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助其经验和判断能力对评价对象的危险、危害因素进行分析的方法。类比方法 类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推，分析评价对象的危险危害因素。,作业过程危险源辨识与控制,2、系统安全分析法 常用于复杂系统的分析，已渐渐形成了一门专门的学科，分析方法也多达几十种，这些分析方法各有特色，可适用于不同的领域、阶段和场合。常用的系统安全分析方法有预先危险分析
17、法、事故树分析法、事件树分析法等。3、参照重大危险源辨识标准进行辨识的方法 重大危险源辨识指标的选择是重大危险源辨识的第一步，主要考虑辨识对象的工作原理、结构、事故类型、易发性以及运行特点等工艺和安全特性。,作业过程危险源辨识与控制,二、危险源辨识的程序 1、危险源的调查 在进行危险源调查之前首先要确定所要分析的系统，例如，是整个企业还是某个车间或某个生产工艺过程。然后对所分析系统进行调查，调查的主要内容有：生产工艺设备及材料情况：工艺布置，设备名称、容积、温度、压力，设备性能，设备本质安全化水平，工艺设备的固有缺陷，所使用的材料种类、性质、危害，使用的能量类型及强度等。,作业过程危险源辨识与
18、控制,作业环境情况：安全通道情况，生产系统的结构、布局，作业空间布置等。操作情况：操作过程中的危险，工人接触危险的频度等。事故情况：过去事故及危害状况，事故处理应急方法，故障处理措施。安全防护：危险场所有无安全防护措施，有无安全标志，燃气、物料使用有无安全措施等。,作业过程危险源辨识与控制,2、危险区域的界定 即划定危险源点的范围。首先应对系统进行划分，可按设备、生产装置及设施划分子系统，也可按作业单元划分子系统。然后分析每个子系统中所存在的危险源点，一般将产生能量或具有能量、物质、操作人员的作业空间，产生聚集危险物质的设备、容器作为危险源点。然后以危险源点为核心加上防护范围即为危险区域，这个
19、危险区域就是危险源的区域。在确定危险源区域时，可按以下方法界定：按危险源是固定还是移动界定。如运输车辆、车间内的搬运设备为移动式，其危险区域应随设备的移动空间而定。而锅炉、压力容器、储油罐等则是固定源，其区域范围也固定。,作业过程危险源辨识与控制,按危险源是点源还是线源界定。一般线源引起的危害范围较点源的大。按危险作业场所来划定危险源的区域。如有发生爆炸、火灾危险的场所，有被车辆伤害的场所，有触电危险的场所，有高处坠落危险的场所，有腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息危险的场所等。按危险设备所处位置作为危险源的区域。如锅炉房、油库、氧气站、变配电站等。按能量形式界定危险源。如化学危险源、电气危险源、机
20、械危险源、辐射危险源和其他危险源。,作业过程危险源辨识与控制,3、存在条件及触发因素的分析一定数量的危险物质或一定强度的能量，由于存在条件不同，所显现的危险性也不同，被触发转换为事故的可能性大小也不同。因此存在条件及触发因素的分析是危险源识别的重要环节。存在条件分析包括：储存条件（如堆放方式、其他物品情况、通风等），物理状态参数（如温度、压力等）。,作业过程危险源辨识与控制,设备状况（如设备完好程度、设备缺陷、维修保养情况等），防护条件（如防护措施、故障处理措施、安全标志等），操作条件（如操作技术水平、操作失误率等），管理条件等。触发因素可分为人为因素和自然因素。人为因素包括个人因素（如操作失
21、误、不正确操作、粗心大意、漫不经心、心理因素等）和管理因素（如不正确管理、不正确的训练、指挥失误、判断决策失误、设计差错、错误安排等）。自然因素是指引起危险源转化的各种自然条件及其变化。如气候条件参数（气温、气压、湿度、大气风速）变化，雷电，雨雪，振动，地震等。,作业过程危险源辨识与控制,4、潜在危险性分析 危险源转化为事故，其表现是能量和危险物质的释放，因此危险源的潜在危险性可用能量的强度和危险物质的量来衡量。能量包括电能、机械能、化学能、核能等，危险源的能量强度越大，表明其潜在危险性越大。危险物质主要包括燃烧爆炸危险物质和有毒有害危险物质两大类。前者泛指能够引起火灾或爆炸的物质，如可燃气体
22、、可燃液体、易燃固体、可燃粉尘、易爆化合物、自燃性物质、混合危险性物质等。后者系指直接加害于人体，造成人员中毒、致病、至畸、致癌等的化学物质。可根据使用的危险物质量来描述危险源的危险性。,作业过程危险源辨识与控制,作业过程危险源辨识与控制,如管道破裂可引起泄露，泄漏物遇上点火源可导致火灾或爆炸、环境污染，如泄露出来的物质有毒还可导致人员中毒。我们在分析时，最好分析前面的事件，如分析破裂这一事件，对于管道破裂这一事件，可列出所有导致管道破裂的因素，在列出管道破裂可能发生的结果，如中毒、火灾爆炸等。在此基础上评价各种危险因素导致管道破裂发生的可能性和管道一旦破裂所产生结果的严重性。最终确定管道破裂
23、的风险。分析事件的级别越往前，越能找出导致事件发生的原因，采取的措施越有针对性。,作业过程危险源辨识与控制,5、危险源等级划分 危险源分级一般按危险源在触发因素作用下转化为事故的可能性大小与发生事故的后果的严重程度划分。危险源分级实质上是对危险源的评价。按事故出现可能性大小可分为非常容易发生、容易发生、较容易发生、不容易发生、难以发生、极难发生。根据危害程度可分为可忽略的、临界的、危险的、破坏性的等级别。也可按单项指标来划分等级。如高处作业根据高度差指标将坠落事故危险源划分为四级（一级25m，二级5-15m,三级1530m,特级30m以上）。按压力指标将压力容器划分为低压容器、中压容器、高压容
24、器、超高压容器四级。,作业过程危险源辨识与控制,从控制管理角度，通常根据危险源的潜在危险性大小、控制难易程度、事故可能造成损失情况进行综合分级。下表是航空工业企事业单位危险源的划分方法。级是指可能造成多人死亡，设备系统造成重大损失的生产场所；级危险源是指可能造成死亡或多人重伤，导致设备造成较大损失的生产场所；级危险源指可能造成重伤，导致设备造成损失的生产现场。不同行业与不同企业采取的划分方法也各异，企业内部也可根据本企业的实际情况进行划分。划分的原则是突出重点，便于控制管理。,作业过程危险源辨识与控制,作业过程危险源辨识与控制,企业在进行危险源辨识分析（风险评价）时，应从影响人、财产、和环境等
25、三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：火灾和爆炸冲击和撞击中毒、窒息和触电有毒有害物料、气体的泄露其他化学、物理性危害因素人机工程因素设备的腐蚀、缺陷对环境的可能影响等,作业过程危险源辨识与控制,风险控制是利用工程技术和管理手段消除、控制危险源，防止危险源导致事故而造成人员伤害和财产损失的工作，这是安全管理的最终目的。,作业过程危险源辨识与控制,一、风险控制的途径 对危险源进行控制，一般可以从三个方面进行，即技术控制、人行为控制和管理控制。1.技术控制 技术控制就是指采用技术手段对固有危险源进行控制。危险源控制技术大致可分为防止事故发生的安全技术和减少或避免事故损失的安全技术两大类
26、。前者在于约束、限制系统中的能量，防止发生能量的意外释放；后者在于避免或减轻意外释放的能量对人或物的作用。显然，在采取危险源控制措施时，我们应着眼于前者，尽量做到防患于未然；另一方面也应充分做好把事故造成的损失限制在尽可能小的范围内的准备，防止事故扩大或引起其他事故（二次事故）。,作业过程危险源辨识与控制,2.人行为控制 人行为控制就是控制人为失误，减少人不正确行为对危险源的触发作用。人为失误的主要表现形式有：操作失误，指挥错误，不正确的判断或缺乏判断，粗心大意，厌烦，懒散，疲劳，紧张，疾病或生理缺陷，错误使用防护用品和防护装置等。人行为的控制首先是加强教育培训，提高人员的安全意识，做到人的安
27、全化；其次应提高操作的准确性及可靠性，做到操作安全化。,作业过程危险源辨识与控制,1）重视教育培训，做到人的安全化 危险源控制的各项措施能否得到贯彻执行，执行效果如何，很大程度上取决于各阶层人员的安全意识、对危险点控制的认识程度、有关的安全知识以及操作技能的掌控程度。因此，必须对涉及危险源控制的有关领导和人员进行专门的安全教育和培训，考核通过才准上岗。从事危险源岗位工作的人员要专门培训，加强技能训练以及提高文化素质，加强法制教育和职业道德教育等。培训内容应包括：危险源控制管理的意义，本单位（岗位）的主要危险类型，产生危险的主要原因，控制事故发生的主要方法，日常的安全操作要求，应急措施等。,作业
28、过程危险源辨识与控制,2）操作安全化 深入研究作业性质和操作规律，合理设计操作内容、方法、形式及频次等，以减少疲劳，提高操作的准确性及可靠性。通过危险源辨识分析，可以尽可能避开认为危险性较大的操作步骤，提出更为合理安全的操作步骤，并以标准操作规程的形势固定下来，使作业人员有章可循，按程序操作。操作规程中应写明各步骤的主要危险及其对应的控制方法,最好指出操作不当可能带来的后果。,作业过程危险源辨识与控制,3.管理控制 通过各种管理手段，提高生产技术、环境及人员的综合安全性水平，以期预防事故发生。管理控制对于班组来说，就是严格按照各种规章制度办事，切实肩负起各自的职责，及时发现隐患并落实整改。,作
29、业过程危险源辨识与控制,具体说，制定控制措施应当按危险源事件结果的关系，先列出预防性措施，即防止危险源导致事故或事件发生的措施，再列出事件一旦发生，防止事件发生的结果或减轻事件发生的后果严重性的措施，这些措施是恢复性措施（避免事件扩大，事件发生后经采取恢复性措施恢复到原来的安全状态）或应急措施。应当注意，导致事件发生的危险危害因素有许多，每一项危险危害因素都应采取几项措施。当然，措施可以是技术措施，也可以是管理措施。对结果的控制不容忽视。结果的控制措施可以是检测报警、联锁、自动切断、围堰、泄压、中和吸收、火炬烧掉、启动消防水系统和灭火器等。无论是预防性措施还是恢复性措施，都应与危险源或结果建立
30、一一对应的关系。,作业过程危险源辨识与控制,例如，针对管线泄漏提出的预防性措施为：按设计规范设计(说明管道和阀门等连接部位的密封方式)，材质符合要求（注明所用材料的材质），投用前试漏，进行气密试验，进介质遵守升温规程进行热紧，平时巡检，按周期（注明具体时间跨度）进行强制性压力容器检测，无损探伤等；针对管线一旦发生泄漏提出的恢复性措施（应急措施）为：包盒子，带压注胶堵漏，启用紧急切断阀（注明手动、自动、或即可手动又可自动），检测报警，消防器材，应急预案等。,作业过程危险源辨识与控制,危险源辨识分析工作（风险评价）对于企业的安全生产管理至关重要，企业领导应认真对待，不可敷衍了事。企业主管安全生产负
31、责人应该组织有关专业人员进行危险源辨识分析，并提出控制措施，组织力量评审，以确定危险源识别的全面性，风险评价的合理性和控制措施的充分性。企业应将危险源辨识分析（风险评价）的结果、制定的控制措施，包括修订和新制定的操作规程，及时向从业人员进行宣传和培训教育，以使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险以及应该采取的控制措施，从而保护从业人员的生命安全，保证安全生产。,作业过程危险源辨识与控制,二、风险控制的手段 1、常用的技术控制手段 1）消除危险。在新建、扩建、改建项目及产品设计之初，采用各种技术手段，使厂房、工艺、设备、产品、电能等达到安全要求，最大程度的实行机械化、自动化生产，从本质上根除潜在
32、危险。2）控制危险。采用熔断器、安全阀、限速器、缓冲器、爆破膜、轻质顶棚等装置（设施）限制或减小危险源的危害程度。,作业过程危险源辨识与控制,3）防护危险。从设备防护和个体防护两个方面考虑。对危险性较大的设备和物质可采用自动跳闸，联锁防护，遥控防护，控制防护等措施。为保护人员的生命和健康，可采用安全帽、安全鞋、护目镜、面罩、呼吸护具、安全带等进行防护。4）隔离防护。危险性较大而又无法消除或控制时，可采用设置禁止入内标志，固定隔离设施（如设置防护罩。防护挡板、防护栅栏等），设定安全距离等具体办法，从空间上与危险源隔离开来。5）提示防护。可采用检测报警装置，警示标志等措施来警告、提醒作业人员注意，
33、以便采取相应的对策措施或紧急撤离危险场所。,作业过程危险源辨识与控制,2.非技术控制手段 非技术控制手段一般有：安全检查控制、安全教育培训控制、应急控制、标准化作业、文件和资料控制以及安全文化建设等。现将企业在实际工作中应用的几种非技术控制手段简要介绍，供参考借鉴。1）作业岗位（场所）安全生产预知预控卡 作业岗位（场所）安全预知预控卡,并不代替各工种的“安全操作规程”，只是针对该作业活动中存在的“危险源、点及易引发事故的行为和事项”而提出的安全要求与措施及相应的应急控制。以便于操作人员在作业前、作业中、作业后的不同阶段，对照确认无误后，再进行作业活动。防止因疏忽、麻痹大意等造成生产事故，并提高
34、紧急情况下的应变能力。,作业过程危险源辨识与控制,公司作业岗位（场所）安全生产预知预控卡编制：审核：批准：日期：,作业过程危险源辨识与控制,2）安全检查表法 安全检查表简称为检查表，是安全管理最基础、应用最广泛的一种方法，它不仅是实施安全检查和诊断的一种有效的工具，也是发现潜在危险的有效手段，同时还是分析事故的又一种方法。运用进行安全检查可以对现有的设备、设施或系统等评价，并可获得定性的评价结果。,作业过程危险源辨识与控制,安全检查表的分类 安全检查表按用途和对象不同可大致分为以下几种：设计用安全检查表。其内容主要包括厂址选择、平面布置、工艺流程、装置的配置、建筑物、安全装置与操作、危险品的储
35、存和运输、消防通道和设施的安全性等。厂级（公司）安全检查表。其内容主要包括厂区内各工艺和装置的安全性、防火防爆等要害部位、安全装置与设施、危险品的储存和使用、消防器材配备、安全管理和遵章守纪情况等。,作业过程危险源辨识与控制,车间安全检查表。其内容包括工人安全、安全例会、设备布置、照明和通风、尘毒监测、安全标志、防护栏装置、消防器材及操作管理。工段及各岗位安全检查表。主要为自检、自查、根据岗位的安全技术要求控制要点检查，内容具体易行。专业性安全检查。主要用于专业检查和季节性检查，针对专业技术来要求安全检查。如压力容器、电器、建筑施工、危险品的储运、特殊装置与设备等的专业检查表。,作业过程危险源
36、辨识与控制,安全检查表的编制 安全检查表是一份进行安全检查或出了事故进行事故诊断的项目明细表。通常是根据安全生产情况、安全规范标准及以往事故教训等进行周密考虑，将系统中需要查明的问题或需要检查的项目一一列在表上，以备安全检查和事故分析查询时使用。使用时按项可用“是”或“否”、用“”或“”、或用简单参数进行回答，后留一栏处理意见，最后是检查日期或检查人签字。,作业过程危险源辨识与控制,要编制一个高质量的安全检查表，不仅需要有安全专家，还要有对评价对象十分了解的专家。要编制出成功的安全检查表，以下几个方面的程序是必不可少的：组成编制组。应包括行业安全专家、专业人员、管理人员和实际的操作人员等方面的
37、人员。收集同类对象或类似对象的安全评价方法。包括评价方法、评价结果和取得的总体效果，特别要收集已经编制好的安全检查表。分析评价对象。包括分析结构、功能、工艺条件、管理状况、运行环境和可能的事故后果等。特别是对于已经发生过的事故，要解剖事故的原因、影响及后果。,作业过程危险源辨识与控制,确定评价依据。检查的依据是有关的法律法规、规程规范、标准和已经取得的经验、数据资料等。确定检查项目。把评价对象分成单元或层次，列出各单元或层次的危险因素清单，确定检查项目。编制表格。根据已经取得的资料、数据和依据等设计表格，并填写检查项目。专家会审。对已经设计出的表格要通过有关专家的会审，找出遗漏的检查和不完善的
38、项目。完善表格。检查表编制后，要经过多次实践的检验不断修改完善。,作业过程危险源辨识与控制,方法特点及适用范围 安全检查表法大体有如下优点：能够对检查对象预先编制出比较系统和完整的安全检查表，在检查时可避免漏检。针对不同的检查对象和要求编制相应的安全检查表，使安全检查工作标准化和规范化。安全检查表中的检查依据栏目，对于贯彻执行有关规范、标准将起到宣传教育作用，可做到有法可依、依法检查，避免检查的随意性和检查失误。,作业过程危险源辨识与控制,检查内容要点栏目用提问方式，检查结果栏目回答是否符合安全要求，可给人较深刻的印象，能使人知道如何做是正确的，因而可起到安全教育的作用。安全检查表的方法可以和
39、生产责任制相结合，可采用检查评分表的方式，根据评分结果实行奖惩。安全检查表法简明易懂，容易掌握，便于推广应用。这种方法也是推广应用事故树分析等其他系统安全分析方法及安全评价的基础。,作业过程危险源辨识与控制,应注意的问题 在编制和应用安全检查表时，应注意以下几点：各类安全检查表不宜通用，专业与日常、重点与次要、管理者与操作者等检查内容要有区分，做到各负其责。在一个检查表内，应按工程内容分类编写，如对一个油罐区可以从平面布置、防火堤、油罐、油泵及油管线、防火防爆、消防、安全管理等方面分类排序编写，既逻辑清楚又防止漏项。检查表所列举的检查点应抓住要害，突出重点，简繁适当。检查者应认真负责，及时处理
40、检查中发现的问题。,作业过程危险源辨识与控制,3）安全操作确认制度 确认制是用反复、复诵、监护、设标志提醒以及操作票等办法，保证操作的正确、准确，以避免由于想当然、猜测、遗忘、误会、疲劳、走神、情况异常等因素引起的失误，把确认形成制度。,作业过程危险源辨识与控制,安全操作确认制与安全操作规程、操作方法的区别。确认制不是操作规程，是执行操作规程的保障。假设“出门别忘带钥匙”是操作规程，那么“出门前摸摸衣兜内有没有钥匙”就是确认制了。确认制也不是操作方法，操作方法规定了一系列操作细节，确认制则是抓住易出事故的关键细节，进行反复确认核实，达到确信、确实的程度，再进行操作。确认制的贯彻和应用，能够促使
41、员工按“规程”或“操作法”作业，有利于防止因疏忽、麻痹大意等造成的事故。,作业过程危险源辨识与控制,确认制的实施应规范化、制度化 为了保证安全操作确认制的实施，企业应根据实际情况，将安全操作确认制规范化，通过规章制度的形式，保证安全操作确认制在实际生产作业中正确执行。下面为某企业制定的安全确认制实施办法，供参考借鉴。第一条：为了认真落实企业安全生产管理各项规章制度，在生产过程中使安全工作做到确认无误，达到遏制事故，控制“三违”，实现安全生产的目的，特制定本实施办法。,作业过程危险源辨识与控制,第二条：安全确认就是对岗位责任、操作方法、操作对象、作业环境和管理责任、管理办法、管理对象、管理质量进
42、行确认，把不安全因素和不安全行为遏制在上岗前，控制在管理中。第三条：全体职工要严格坚持岗前确认制，做到不确认不上岗。各级管理人员或职能部门对布置安排工作的执行情况也必须进行确认，做到每部署一项工作就确认一项工作，使其落实到实处。,作业过程危险源辨识与控制,第四条：生产岗位安全确认包括以下内容。1.岗位操作对象，包括设备、设施、器材及安全防护设施符合安全规定，无隐患及缺陷。2.岗位作业环境，包括温度、照明、通风、尘毒、安全通道、安全出口。3.岗位操作规程齐全、有效，操作人员熟练掌握，熟练操作。4.互保、监护等措施到位。5.劳保用品穿戴合理、齐全，包括安全帽、工作服、劳保鞋、口罩及其他防护用具用品
43、配置规范。,作业过程危险源辨识与控制,第五条：安全管理工作确认以安全确认卡形式进行。每月28日前，依据本单位各项安全管理工作的贯彻，并经主管领导签字后，报企业安全管理部门。第六条：生产岗位安全确认根据岗位的固定性和非固定性，将岗位安全确认分为挂牌制和翻牌制两种确认方式。1.挂牌制：本方式适合于非固定性岗位，如检修、井下作业等岗位。各班组应按照各岗位特点，并根据岗位责任确认内容制成“非固定岗位确认卡”。上岗前班组应指定专人负责确认，确认者按照“确认卡”上的确认内容逐项检查确认，再由班组长或指定复查人员进行复查确认，无误后，由复查确认者将“确认牌”挂在现场以示确认，若有问题或隐患时，等处理结束确认
44、无误后，再将确认牌挂在现场。并做好记录（确认人、复查人签字）。当班下班时再将确认牌取下。,作业过程危险源辨识与控制,2.翻牌制：本方式适应于固定岗位，如仪表控制岗位、提升信号岗位等。各班组应按照固定岗位特点，并依据岗位责任制确认内容制成“固定性岗位责任确认卡”。上岗前由确认者按照确认卡上的确认内容逐项检查确认，再由班组长复查确认无误后，由班组长将确认牌翻到确认面，否则将问题或隐患处理结束确认无误后，再将确认牌翻到确认面，以示确认，并做好记录（确认人、复查人签字）。当班下班时再将牌翻到未确认一面。,作业过程危险源辨识与控制,第七条：为使安全确认制真正落实到位，要坚持岗位自我确认、班组复查确认、车
45、间检查确认、企业抽查确认。第八条：凡因确认者或复查者不负责任而导致事故发生的，应追究确认者或复查者的责任。第九条：凡未确认就挂确认牌或翻确认牌者，或需要确认的岗位没有进行确认，一旦查出，不论是否造成事故都要追究有关责任人的责任。第十条：本实施办法自颁发之日起执行。安全生产确认制对于企业来讲是一项制度，对于个人来讲则是一种习惯。良好的安全生产习惯，一方面需要在生产作业中逐渐养成，另一方面需要规章制度的约束，没有规章制度的约束，良好的安全生产习惯也很难养成。,作业过程危险源辨识与控制,安姆科软包装（北京）有限公司生产检查确认制度节选 生产班组在运用检查确认制度预防事故、保证安全生产、培养员工遵章守
46、纪习惯方面，可以参考借鉴一些其他企业的做法。以下为安姆科软包装（北京）有限公司所制定实施的“生产检查确认制度”就很有特色。,作业过程危险源辨识与控制,A 开机前检查内容 检查设备有无异常，是否有压缩空气，当无任何不正常情况时，合闸准备，由领机负责。检查设备按钮是否在要求状态下，由领机负责。检查设备压辊、张力辊是否在正确位置，穿膜路径是否正确，由领机检查。,作业过程危险源辨识与控制,上下刮刀时是否按要求操作，由领机和生产主管检查。开机前要按启动电铃，通知同伴注意，由领机负责。开机前检查设备，收、放卷和齿轮防护板是否正常安装和准备状态，由领机负责。远离带有警告标志的设备，勿动不了解功能作用的阀门及
47、按钮。检查印刷设备静电刷是否完好。,作业过程危险源辨识与控制,B 生产过程中检查 全体操作工是否穿戴工作服和安全鞋，分切和制袋岗位要求戴帽子，由生产主管检查。所有油墨管头和溶剂桶是否拧紧和加盖，由生产主管检查。设备照明是否正常，由生产主管检查。全印机板轴是否发热，由领机检查。分切机上料吊钩是否牢固，由领机检查。制袋机开机时，不要向烫刀下伸手，由领机检查。分切机调刀时注意不要割手，由领机负责。,作业过程危险源辨识与控制,漏洒在地面上的油墨或溶剂必须及时清理干净，由领机负责。全体操作工分离次品时，注意不要划伤手。非现用生产材料及时清理现场，保持通道畅通，由领机负责，生产主管检查。检查烘箱进风、排风
48、和机器引风是否正常 印刷机运转中擦拭胶辊，旁边必须由第二个人在场看守。禁止在机器运转时戴手套操作。,作业过程危险源辨识与控制,C 生产完毕时检查检查设备按钮是否复位，由领机检查检查设备是否在关闭状态，由领机检查原膜、油墨、黏合剂全部返库，由领机检查版辊、吊车是否吊钩牢固，由版辊工负责，版辊主管检查。地面是否由溶剂，由油墨工负责油墨库当班油墨是否加盖，由油墨工负责。设备地面是否清扫，由领机负责，生产主管检查。油墨库安全们是否关闭，由油墨工负责。印刷机压印辊需销死。,作业过程危险源辨识与控制,D 其他检查项目（由当班生产主管负责）废弃的刀片必须放置在指定的容器内。未经公司批准，非指定员工不得驾驶叉
49、车和货车。生产用品材料要定置摆放，油渍、水渍必须及时清理。多人操作机台，如需处理问题，必须停机处理，由处理者在开关处挂上警告牌：“停机处理，切勿开机”，并由专人负责停机开机。其他不安因素,作业过程危险源辨识与控制,不同的企业有不同的生产设备、生产程序、生产要求，不同的班组也有不同的生产任务、操作步骤、安全要求，上面所介绍的安姆科软包装（北京）有限公司所指定的“生产检查确认制度”只是举例示意。不同的生产班组，可以根据本企业、本班组的具体情况，综合自身实际情况有针对性的制定的生产作业检查确认制度，并运用此制度培养职工的安全生产习惯。,危险源同事故隐患是两个既有联系又有区别的概念。事故隐患是指作业场
50、所设备设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患为重大事故隐患。危险源是指可能造成人员伤害、财产损失的根源或状态。从本质讲危险源就是存在的能量与有害物质，当它们失去控制而导致的能量意外释放或有害物质的泄露与散发；而事故隐患是出现明显缺陷的危险源第二类危险源。一是物的不安全状态和作业环境不良，如设备、设施、工具材料缺陷，照明光线不足，温度、湿度不适等；二是人的不安全行为，主要是指操作者违章违纪，冒险蛮干等；三是管理上的缺陷，如监督不力，领导失职，关键环节失控等。,隐患治理,作业过程危险源辨识与控制,隐患治理,一、事故隐患的判定依据，一般是客观规
