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1、车身车间确认站管理考核办法（修订版）编 制审 核会 签审 定批 准车身车间确认站管理考核办法1、背景： 目前，确认站典型、低级问题频发，问题处于不受控状态；白车身质量问题频发，严重影响车间交验指标达成。 2、目的： 促使确认站更高效、规范化运行；确保白车身交验指标达成并有序提升； 3、办法适应范围： 车身车间所有员工4、职责:4.1、车间主任：4.1.1、车间指标统筹掌控；4.1.2、难点问题协调部门支持；4.1.3、质量问题通报、业务联系函批复；4.2：工程课课长：4.2.1、负责白车身质量问题总体管控；4.2.2、难点问题协调人员支持；4.2.3、质量问题通报、业务联系函审核；4.3.、生
2、产课课长：4.3.1、组织每日确认站例会；4.3.2、组织技术员、各区域工段长抽查确认站问题落实情况；4.3.3、确认站回访；4.1.4、各车型指标掌控；4.4、工段长：4.4.1、装调工段长为确认站问题第一责任人（包括装调问题）负责装调白车身正常交验；一交指标的达成；负责制程问题的整改以及非制程问题的配合整改；其它区域工段长为确认站各区域问题第一责任人，负责制程问题的整改以及非制程问题的配合整改；4.4.2、快速响应确认站相关问题；4.4.3、确认站会议正常参加；回复确认站制程问题；确认站问题带回、落实和整改；4.4.4、确认站回访；4.4.5、确认站问题考核责任人落实；4.3、技术员：4.
3、3.1、整改制程问题以及配合整改非制程问题；4.3.2、装调技术员发布确认站问题、确认站管理考核办法的修订；4.3.3、确认、复查确认站问题落实整改情况；4.3.4、确认站非制程问题的回复以及牵头整改；4.3.5、确认站回访；4.3.6、每日检查问题通报；4.3.7、指标数据的统计、更新、发布；4.3.8、确认站问题未落实工位考核通报；4.4、作业指导员：4.4.1、装调作业指导员负责确认站问题的记录，每天生产完成后汇总至装调技术员处（着重记录影响初检、复检二交问题点，白车身异常问题点）负责确认站现场问题及时发布；4.4.2、其它区域作业指导员负责工段长每日带回问题的落实整改（问题记录于工位对
4、策表内）5、确认站问题考核、奖励标准：5.1、质量问题等级分类：5.1.1、影响安全、法规类重大质量问题：影响白车身关键尺寸（前轮壳、顶盖前横梁、顶盖后横梁、车架承重管梁）的错焊、漏焊、漏装、装配不到位等）以及白车身“五门一罩装配后”非可视区的螺栓漏装、未紧；5.1.2、A类质量问题，包括漏焊、漏件、漏胶、未校正扭力、虚焊、开裂、焊距过大、缩紧、零部件装配严重错位、零件错焊、补强胶片漏贴以及严重影响白车身A级面外观缺陷（侧围外板、后围板、五门一罩外板严重变形，焊穿、装配错位、修复后会无法正常交验）、白车身外露焊点所涉及的焊穿、严重凹陷、严重扭曲、白车身“五门一罩装配后”可视区漏装螺栓、螺栓未紧
5、以及因焊接、调整、装配不到位造成后续干涉掉漆或导致的其他功能性问题等相关质量问题；5.1.3、B类质量问题，包括白车身B/C/D区非关键部位尺寸的焊穿、枪伤、装配错位、焊疤、半点焊、边缘焊、焊点严重扭曲、焊点严重凹陷、枪伤、间隙不均、阶差、滑丝、断丝、保护焊烧穿、保护焊焊缝偏短、补强胶片未贴到位及白车身A级可视面的毛刺、残余焊丝、焊瘤、飞溅等缺陷；5.1.4、C类质量问题，白车身B/CD区的毛刺、残余焊丝、焊瘤、飞溅、A/B/C区后续无法掩盖区域的凹陷（直径小于10mm）、凸包、划伤、砂眼、残胶、油污、字污等缺陷5.1.5、让步放行质量问题5.2、确认站考核标准规范：5.2.1、相关区域存在质
6、量问题的白车身在流入确认站后影响整车质量及交验，确认站将依据管理办法 给予相关考核。 5.2.2、考核单权限：生产课课长、工程课技术员5.2.3、所有的操作岗位，需严格按照自检、互检要求100%进行检查，互检内容不纳入奖励范畴，自检、互检检验未到位，缺陷流入后续后，互检员工负连带考核责任；5.2.5、确认站发现影响安全、法规类重大质量问题、A类质量问题，责任区域自行将问题白车身退回返修，返修确认合格后方可再次流入确认站；5.2.6、问题白车身原则上由责任员工/责任区域自行返修，因技能或其他原因由他人代返修的，责任员工需承担工时、材料、能源等费用在返修过程中造成物料工费的，按照公费物料考核标准执
7、行（详见附表2）5.3、确认站质量问题考核细则：5.3.1、影响安全、法规类重大质量问题5.3.1.1单班生产5台，考核该工位责任人人民币100元整，后续检查人按照责任员工考核金额的50%比例进行考核单班生产5台，考核该工位责任人人民币200元，待岗1天；后续工位检查人、作业指导员、工段长、技术员按照责任员工考核金额的50%、30%、20%、20%的比例进行考核； 5.3.1.2、在反馈后后续生产中仍多次出现（既整改不到位）单班生产5台，考核该工位责任人人民币100元，后续工位检查人、作业指导员按照责任员工考核金额的50%、30%比例进行考核；单班生产5台，考核该工位责任人人民币200元，待岗
8、2天，调离该岗位，后续工位检查人、作业指导员、工段长、工段技术员按照责任员工考核金额的50%、30%、20%、20%的比例进行考核；5.3.2、A类质量问题 5.3.2.1、A类质量问题单班生产5台，考核该工位责任人人民币50元，后续检查人按照责任员工考核金额的50%比例进行考核；单班生产5台，考核该工位责任人人民币100元，后续工位检查人、作业指导员、工段长按照责任员工考核金额的50%、30%、20%、的比例进行考核；5.3.2.2、A类质量问题,在反馈后后续生产中仍多次出现（既整改不到位）单班生产5台，考核该工位责任人人民币80元，后续工位检查人、作业指导员按照责任员工考核金额的50%、3
9、0%比例进行考核；单班生产5台，考核该工位责任人人民币100元，待岗1天，调离该岗位，后续工位检查人、作业指导员、工段长、工段技术员按照责任员工考核金额的50%、30%、20%、20%的比例进行考核；办理超差让步白车身按照50元/台进行考核；5.3.3、B类质量问题5.3.3.1、B类缺陷单班生产5台，考核工位责任人人民币20元，后续检查人按照责任员工考核金额的50%比例进行考核；单班生产5台，考核工位责任人人民币30元，后续检查人、作业指导员按照责任员工考核金额的50%、30%比例进行考核；5.3.3.2、B类质量问题,在反馈后后续生产中仍多次出现（既整改不到位）B类缺陷单班生产5台，考核工
10、位责任人人民币30元，后续检查人、作业指导员按照责任员工考核金额的50%、30%比例进行考核；单班生产5台，考核工位责任人人民币50元，后续检查人、作业指导员、工段长按照责任员工考核金额的50%、30%、20%比例进行考核；5.3.4、C类质量问题，包括毛刺、残余焊丝、焊瘤、飞溅、A/B/C后续无法掩盖区域的凹陷（直径小于10mm）、凸包、划伤、砂眼等缺陷；C类缺陷在出现该缺陷反馈后，责任人需立即进行整改，同时承诺整改时间节点，在时间节点后仍出现该缺陷，考核责任人10元；该缺陷后续仍持续出现，直接升级为B类问题，按照B类缺陷进行处理。备注：过程中造成的问题，第一时间上报并主动承担责任，以及积极
11、配合返修，满足上述条件者，考核金额可酌情削减。5.3.5、钣金返修人员各自返修区域出现漏检影响安全、法规类重大质量问题、A、B类质量问题，单个问题按20元/10元/5元进行考核5.3.6、让步放行质量问题：白车身办理让步放行按50元/台进行考核5.4、确认站质量问题奖励细则：5.4.1、奖励的问题需追溯责任单位及个人，如：车间内部自身产生缺陷需对责任工位进行相关考核，非车间内部缺陷，需发函至相关责任部门；5.4.2、影响安全、法规类重大质量问题，类似缺陷单班5台，奖励发现人员人民币100元，类似缺陷5台奖励人民币200元；5.4.3、A类质量问题单班5台，奖励发现人员人民币50元，类似缺陷5台
12、奖励人民币100元；5.4.4、B类缺陷问题单班5台，奖励发现人员人民币20元，类似缺陷5台奖励人民币30元；5.4.5、C类缺陷5.4.6、各岗位在检查过程中发现互检工位的相关缺陷，需上报工位负责人或作业指导员并立即处理，不予奖励，如流入后续按照相关上述考核标准执行5.4.7、发现问题后经相关工段长/技术员确认后进行奖励或考核6、外部来料质量问题考核以及奖励细则：车身车间外部来料为冲压来料和外协来料6.1、问题处理流程：员工发现问题反馈至作业指导员，作业指导员先进行处理，如遇外部来料问题需联系质检或品检进行处理，无法处理时反馈至工段长，工段长无法处理时由相关技术员协调处理，技术员无法处理时反
13、馈至生产课长或工程课长协调处理，问题需处理过程需逐级上报处理。6.2、问题来料缺陷分为A、B、C类3个等级：6.2.1、员工在发现来料存在缺陷，在无法确认该零件是否可用时需立即上报至作业指导员，在判定零件不合格后，需对问题来料立即停用或分选待处理 ，问题来料在发现后未得到明确处理意见之前不得擅自上线，擅自上线，责任人按问题等级给予以下处理：A类缺陷：小于5件考核人民币20元；大于5件考核人民币50元；B类缺陷：小于5件考核人民币10元；大于5件考核人民币30元；C类缺陷：小于5件考核人民币5元；大于5件考核人民币20元；6.2.2、员工在发现外部来料质量问题奖励，A类缺陷：小于5件奖励人民币2
14、0元；大于5件奖励人民币50元；B类缺陷：小于5件奖励人民币10元；大于5件奖励人民币30元；C类缺陷：小于5件奖励人民币5元；大于5件奖励人民币20元；7、管理人员顶岗过程中，发现上序质量问题或外部来料质量问题缺陷不给予奖励；操作过程中造成的缺陷流入确认站根据“确认站考核办法细则”进行考核。8、白车身、侧围、“五门一罩”因设备问题造成的问题缺陷，生产课需及时通知工程课、安全室、机动室、调度等相关人员；设备造成分总成质量缺陷，由当班自行修复，分总成造成不可修复缺陷/或确认需更换零件，需填写可疑物料单由生产线人员立即找机动室人员确认责任部门并签字（避免因时间拖延造成后续推诿扯皮现象）设备造成白车身总成质量缺陷，由安全室通知相关部门评审，按照评审意见执行；本办法自发行之日正式执行，办法解释权归车身车间所有！ 东风小康双福制造公司车身车间 2013年7月23日
