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1、1,设备维护保养,2,目的,1、掌握一些基本的设备、刀、模具保养知识，提高“预防为主、维修和保养并重”的意识。2、识别工作环境的需要保养点。3、遵守设备操作与保养规程。4、最终，贯彻“预防为主、维修和保养并重”养成一种习惯，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和维修的关系，不允许只用不养，只修不养。实现：要我保养我要保养我会保养,3,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,4,设备的定义：设备是指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有的实物形态和功能的劳动资料或物质资料的总
2、称。(可理解为实际使用寿命在一年以上，在使用中保持其原有实物形态，单位价值在规定限额以 上（公司规定在 xxxx元以上），且能独立完成至少一道工序或提供某种动能的机器。)设备的用途1、达到生产工艺要求2、提高生产效率3、提高产品的品质,5,6,7,8,9,设备的一生,设备管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管理等内容。,10,1.再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。2.手动盘车，各运动部件应轻松灵活。3.试运转电气部分。为了确
3、定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。4.检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。5.各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于停止位置上。6.试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。7.清理设备部件运动路线上的障碍物。,设备的调试-试运转,试运行前的准备工作,11,1.空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。2.空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机。启动时先点动数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增
4、加至高速。试验检查内容如下。1.速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间2min。2.各部位轴承温度。3.设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。4.检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。5.各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。6.各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。7.整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。,设备的调试-空运转试验,12,1.设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。2.负荷试验可按设备设计公称功率的 25、
5、50、75、100 的顺序分别进行。3.在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。,设备的调试-负荷试验,13,1.在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。2.应按规定选择合适的刀、模具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的相关参数（例:转速/气压）。3.设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。a.设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。b.设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。c.对无法调整及排除的问题，按设备
6、原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。,设备的调试-精度试验,14,1.设备移交后，由设备管理部门负责日常管理。2.凭证操作：操作者在独立操作设备前，必须经过理论和实践培训考试，合格后方可上岗。对精大、稀、重点设备由生产部负责定人定机经考试合格后方可上岗；特种设备操作人员必须持上级主管部门颁发的特种操作证上岗。4.要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。特别严格禁止超负荷使用设备。5.对连续生产的设备或中途不允许停机的设备，交接班时操作者应主动向接班人介绍设备运行情况，并填写设备运转记录，接班人应提前到达岗位，按规定进行交接班，对因交接不清，交接后
7、设备发生的问题，由接班人负责。6.要严格遵守设备安全操作规程进行操作和遵守设备管理的各项规章制度。,设备的合理使用.,15,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,16,机器保养不良导致后果：,不整洁的机器设备，影响操作人员的情绪；机器设备保养不讲究，对产品的质量就随之不讲究；机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，同时，产品质量无法提升；故障多，减少开机时间及增加修理成本,17,设备维护保养目的,减少设备事故的发生，保证设备正常高效的运转，减少停台时间，避免影响生产进度，间接节
8、约公司使用成本！保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益！延长设备使用寿命！加强设备操作中的安全性!营造舒适的工作环境!,X 机修工,O 全员预防保养,费用最低！,设备管理的变化,18,设备维护的基本要求,1.及时性:根据生产实践经验和设备设计要求特点,及进对事先确定类别，修理间隔期及维护部位等进行维护，这样不仅做到设备在无隐患状态下作业，而且还做到了因提前停机维护所带来的不必要的损失。2.正确性:熟悉设备结构，遵守操作维护规程并合理使用，精心维护，做到设备无隐患，安全生产。3.可追塑性:每次维护要有详细的维护记录单，作为以后维修和维护的可追塑的凭证。,19,设备
9、维护保养的基本内容：一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查。,设备维护保养的基本要求,20,设备的日常维护保养：设备在使用过程中，应经常性的进行维护保养，尽可能地保持设备的精度和性能，延长设备的使用寿命。设备维护保养：就是对设备的技术状态进行经常的检查、调整和处 理，是通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况。,21,三级保养制度是我国20世纪60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国实践的基础上，逐步完善和发展起来的一种以保养为主、保修结合的保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预
10、防为主的维修管理方针的更加明确。三级保养制内容包括：设备的日常维护保养、一级保养和二级保养。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修保养制度。做到定期保养，正确处理使用、保养和维修的关系，不允许只用不养，只修不养。三级保养制是依靠群众、充分发挥群众的积极性，实行群管群修，专群结合，搞好设备维护保养的有效办法。,设备的三级保养制度,22,一.设备的日常维护保养 设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。日保养执行人：设备的日常保养由操作者当班负责进行。日保养内容：班前班后由操作工人认真结合“设备日常管理表”进行检查，擦拭设备各部位或注油保养，设备经常保
11、持润滑、清洁。班中认真观察、听诊设备运转情况，及时排除小故障，并认真做好交接班记录。认真做到班前四件事、班中五注意和班后四件事并遵守“五项纪律”，对设备进行检查，及时排除隐藏的设备故障，防止设备故障扩大。日保养周期：每班一次，用时1015分钟。,23,a.检查交接班、点检表记录。b.擦拭设备，按规定润滑加油。c.检查各电源及电气控制开关、各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠。d.在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录,班前四件事:,日常维护保养-日保养,24,a.注意设备的运行声音。b.设备的温度。c.压
12、力、液位、液压、气压、电气系统.d.气压系统，仪表信号e.安全保险是否正常。,班中五注意:,日常维护保养-日保养,25,在使用过程中要求设备责任人做到事项：（1）严格按照操作规程使用设备，不要违章操作。（2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和产品等。（3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。（4）设备运转时，操作工应集中精力，不要边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位。（5）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故
13、障排除记录。,日常维护保养-日保养,26,a.关闭开关，所有手柄放到零位。b.清除铁屑、脏物，擦净设备导轨面和滑动面上的油污，并加油。c.清扫工作场地，整理附件、工具。d.填写交接班记录和运转台时记录，办理交接班手续。,班后四件事,日常维护保养-日保养,27,当班工作结束后，应进行认真擦拭，全面保养，要求达到（1）设备清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无污渍、垃圾；加工件存放整齐。（2）各传动系统工作正常；所有操作手柄灵活、可靠。（3）润滑装置齐全，保管妥善、清洁。（4）安全防护装置完整、可靠，内外清洁。（5）设备附件齐全，保管妥善、清洁。（6）工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清
14、洁，并严格按要求保管，保证量具准确、精密、可靠。（7）设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损，灵敏、可靠，指示准确；各传输管接口处无泄漏现象。（8）保养后，各操纵手柄等应置于非工作状态位置，电气控制开关、旋扭等回复至“0”位，切断电源。（9）认真填写维护保养记录。（10）保养工作未完成时，不得离开工作岗位；保养不合要求，检查人员提出异议时，应虚心接受并及时改进。,日常维护保养-日保养,28,日常维护保养-周保养,周保养执行人：设备的周保养由操作者当班负责进行。周保养内容：1.外观：擦净设备导轨、各传动部位及外露部分，清扫工作场地。2.操纵传动：检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间
15、隙，检查互 锁、保险装置。3.液压润滑：清洗油线、防尘毡、滤油器，油箱添加油或换油。检查液压系统，达到油质清洁，油路畅通，无渗漏，无损伤。4.电气系统：擦拭电动机、检查绝缘、接地，达到完整、清洁、可靠。周保养周期：由操作者在每周末进行，一般设备 1h，精、大、稀设备 2h。,29,为了保证设备操作工进行日常维护保养，规定每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内，要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备，使用人要利用一切可以利用的时间，擦拭、检查、保养，完成保养细则中规定作用内容并达到要求。,维护保养,30,二、一级保养 一级保养简称一保或定期保养。这是一项有计划定期进行的维护保养
16、工作。一级保养执行人：以操作工人为主，维护工人参加。一级保养内容：是对设备进行局部解体和检查，清洗所规定的部位，疏通油路，更换油线油毡。调整设备各部位，配合间隙，紧固设备各个部位等一系列的工作。一级保养周期：设备运转六百小时（12个月），要进行一次一级保养，所用时间为1h左右（具体时间视设备不同所需时间不同），一保完成后应详细填写记录并注明未清除的缺陷，由车间机械员验收，验收单交设备科存档。一保的主要目的：是减少设备磨损，消除隐患，延长设备使用寿命，为完成到下次设备一级保养期间的生产任务在设备方面提供保障。,维护保养：一级保养,31,三、二级保养简称二保 二级保养执行人：以维修工人为主，操作工
17、人参加来完成 二级保养内容：二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理，更换或修复磨损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，气电系统检查修理，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二级保养周期：设备运转叁千小时（612个月），要进行一次二级保养，所用时间为7天左右（具体时间视设备不同所需时间不同），二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备科存档。二保的主要目的：是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。,维护保养：二级保养,32,实行“三级保养制”，必须使操作工对设备做到“三好”、“四会”、“四项要求”并遵守“五项纪
18、律”。三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工“三好”、“四会”的要求更加具体化，提高了操作工维护设备的知识和技能。在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。三级保养制在我国企业取得 了好的效果和经验，由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完 好率，降低了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修理费用，取得了较好的技术经济效果。,维护保养,33,1、“三好”的内容：（1）管好：自觉遵守定人定机制度，管好工具、附件，不丢失损坏，放置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。（2）用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不
19、大机小用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程。细心爱护设备，防止事故发生。（3）修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试运行工作。,维护保养,34,2、“四会”的内容（1）会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，正确使用设备。（2）会保养：正确地加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。（3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。（4）会排除故障：能通过不
20、正常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位 和原因，及时采取措施，发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。,维护保养,35,3.四项要求：设备维护保养的基本要求 1、整齐：工具、工件、附件放置整齐安全防护装置齐全，线路管道完整。2、清洁：设备内外清洁，各滑动面丝杠齿条，齿轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏油，不漏水，垃圾清扫干净。3、润滑：按时加油换油，油质符合要求，油壶，油枪，油杯齐全，油毡，油线，油标清楚，油路畅通。4、安全：实行定人，定机,熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用、认真保养，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安
21、全因素，不出事故。,维护保养,36,4.五项纪律：1、定人定机使用设备，遵守安全操作规程。2、经常保持设备清洁，并按规定加油，合理 润滑。3、遵守交接班制度。4、管好工具、附件不得丢失。5、发现故障，立即停机，自己不能处理的应及时报告。,维护保养,37,38,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,39,1 自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。2.工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。3.设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。4.凭操作证使用设备，严格遵守
22、操作规程和维护保养制度。5.对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。6.不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。7.在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。8.能独立排除一些设备的小故障。,.设备操作人员条例,对设备操作人员的要求,40,9.熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。10.懂得加工工艺，合理地选择参数调节量（例：车床切削用 量），做到正确使用设备。11.正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。12.保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做
23、好日常保养和一级保养。13.了解设备的精度标准和加工规范。14.会检查与加工工艺有关的设备异常状态。15.能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一般故障。16.参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。,设备操作人员条例,对设备操作人员的要求,41,1.工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在机台的活动部位（例;丝杆、导轨面上）。2.工具箱料架及加工件应摆放合理整齐。3.机器的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。4.各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。5.内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。6.各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。7.
24、机器周围地面经常保持清洁，无积油、积水和铁屑杂物。8.熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。9.油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无铁屑杂物。10.油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。11.油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。12.电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。,.设备操作人员条例,对设备操作人员设备维护保养的要求,42,1.设备管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。a.四定：定操作人员、定维修人员、定维修保养、定备品配件。b.三勤一不离：勤注油润滑、勤擦拭、勤检查、操作时不离开运转中的设备。2.严格执行设
25、备日常巡检工作和考核评分工作，不得徇私、作假。3.按周期做好设备的一级保养，并认真做好设备检查，鉴定验收及考核工作。4.维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备配件齐全的前题下，做到小修不隔夜，大毛病在 36 小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。5.对不经常使用的设备，操作者在使用前，应先填写“设备使用申请单”，使用后必须及时做好清洁保养工作，在主要活动面上涂上油脂并覆盖上纸张，如有防尘套必须套上，且注意爱护保管使用好防尘套。使用结束后将使用单交还给设备部门，由设备部门进行核准签收。,.设备操作人员条例,设备管理
26、措施,43,6.加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“三不放过的原则”（即事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过）防止事故的发生。7.通过实施“设备日常保养”、“一级保养”、“二级保养”、“重点设备点检”、“设备精度测试”、“设备保养奖惩制度”、“设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使全厂设备的完好率得到严格控制，确保全厂的正常生产。8.维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。9.各车间设备管理员每天必须对设备进行检查，并做好检查记录。10.设备主管根据车间及维修工的检查记录，对各操作工的保养情况做综合评定，作出奖惩方案报批后交财务
27、进行工资结算。11.对违规操作致使设备损坏的人员，设备部门提出处罚意见，如发现操作人员和维修人员串通一气，隐瞒事实，经查实后维修人员将被处加倍的处罚。12.设备主管部门将不定期会同厂部及相关部门进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工检查结果不符合的，将给予相关人员罚款，严重的取消年终奖金及相关评比资格。,.设备操作人员条例,设备管理措施,44,设备使用与维护总结,班组长 设备员,使用守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任,岗前培训 持证上岗 定人、定机、定责,正确使用,建章健制,检查监督,设备的维护是操作人员和维修人员为了保持设备正常技术状态，使用寿命所必须进行的日常工作，也是操作人员和维修人员
28、责任之一。设备维护工作做好了，可以减少维修费用，降低产品成本，保证产品质量、提高生产效率。,45,在设备方面操作工需要做什么？A.设备点检 B.清洁维护 C.日常保养 D.发现问题及时报告在设备方面机修工需要做什么？A.设备巡检 B.检修保养 C.及时维修 D.汇总分析在设备方面班组长需要做什么？A.掌握设备规程 B.指导员工操作C.及时报告异常 D.监督员工保养,46,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,47,为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪
29、器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。,设备点检,48,驱动、传动部位检查要点提示,滚动链条：滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。皮带：表面伤痕、破裂、沾油、磨损；多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。轴承、传动盘、键：轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽松动。电机、减变速器、电磁离合器、制动器：电机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、干燥缺油。,日常维护保养-点检要点,49,空压、油压检
30、查要点提示,空压系统：油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音；汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。油压系统：油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。,日常维护保养-点检要点,50,电气系统检查要点提示,控制、操作盘：电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无损坏；继电器有否异音；门是否关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附着；设备安装有否不当或损坏；开关处有否标明被控
31、制设备名称；紧急停止开关动作是否灵敏。配线：配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无脱落；电缆线配布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。,日常维护保养-点检要点,51,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,52,为什么要润滑？,众所周知：良好的润滑可以阻止额外的老化（磨损）。设备的润滑是设备维护的重要环节。设备缺油或油变质会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能。搞好设备润滑，对减少故障，减少机件磨损，延长设备的使用寿命起着重要作用。统计表明：所有设备的机械故障中，有70以上
32、是由于润滑不当造成的！,日常维护保养-润滑,53,指导润滑管理设备磨损曲线 磨 损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损 阶段,设备润滑管理,日常维护保养-润滑,54,润滑管理目的 润滑是设备正常运行的必要条件，为减缓磨损，提高设备效率，降低动力消耗，延长设备的使用寿命，保障设备安全运行和正常的生产。,一台设备在一生中的最关键保养内容有二点：点检、润滑！,55,执行设备润滑管理制度，应做到“五定”“三级过滤”“三级过滤”：油桶到固定储油箱；储油箱到油壶；油壶到润滑部位。“五定”：定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。定人：设备的日常加油部位，由操作工负责；定期加油部位，由维修人员负责。定
33、质：按设备要求，选定润滑油（脂）品种，质量要合格。润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。定时：对设备的加油部位，按规定的间隔时间进行加油，清洗或更换加油。定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）。）,56,车床保养示意图,工作前需要做的 2,1 检查液压站工作是否有异常现象，各操作面板是否安全可靠。,2检查压力表4mp液压油是否充足,油标处于上限,3检查贝奇尔自动润滑泵润滑是否正常，N46润滑油是否充足,4检查油路分支器供油是否充分畅通，有无跑冒滴漏等现象,57,车床保养示意图,工作结束后需要做的,5定期对冷却风扇，过滤网
34、等进行清理清扫。,6定期清理清扫冷却箱，冷却泵，及时添补冷却液。,7检查润滑油是否在规定的范围内，及时填补润滑油。,8工作结束后对整机按设备TPM中5S进行清理清扫，做好交接班记录。,58,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,59,提要,一、设备管理相关慨念二、设备保养的管理三、设备管理措施四、发生在我们身边的保养检查要点五、设备清洁、润滑的管理六、设备故障分析及诊断法,60,设备生命周期的故障率（故障发生规律）-浴盆曲线,磨合期（初发故障期）,稳定使用期（偶发故障期）,老化期（磨损劣化期
35、）,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,设备磨损曲线,设备故障分析,61,磨合磨损期初期故障阶段,初期故障期：从设备安装调试至生产使用阶段，其特点是故障率高，但随时间的推移故障迅速下降。产生故障的原因：设备在磨合期所发生的故障与设备的制造和安装有非常大的关系,设计和制造工艺上的缺陷所致。特点：磨损快、时间短。较典型的问题：差劲的焊接接头没有连接好有裂缝,缝隙不准确的零件姿态较差的操作手艺低档的材料不精准的安装,采取的维修对策：加强原材料的检查，加强调试中的检查。,62,正常磨损阶段稳定使用期,稳定使用期（偶发故障期）故障率明显降低，设备处于稳定运行阶段，设备处于正常工作时期。产生故障的原
36、因：设备在稳定使用期所发生的故障与设备的设计有关系,一般是由于设备的使用和维护不当，工作条件变化等原因。特点：磨损慢、时间长 较典型的情景为：低的安全因素设备承担较高的负荷（生产压力重）滥用设备操作者失误维护不当采取的维修对策：改进使用管理，加强日常的维护保养。,63,剧烈磨损阶段设备老化期,老化期（磨损劣化期）故障阶段：故障急剧上升，设备性能下降。产生故障的原因：设备零部件因使用时间过长而磨损、老化、腐蚀加剧，逐步丧 失机能所致。采取的维修对策：零件已达使用寿命，采取预防性维修。,64,设备的潜在缺陷因素,65,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,电化学反应,锈蚀,微裂纹,断裂,
37、故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,66,故障的定义：机械设备在运行过程中，丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。,67,机械设备故障分类：,（1）按故障发生的时间分类：1、临时性故障临时性故障又称间断故障，多半是由机械设备的外部原因引起的。如操作失误等造成，当这些外部干扰消除后机械设备即可正常运转。2、永久性故障（1）按故障发生的时间分类：1）早发性故障：这是由于机械设备在设计、制造、装配、调试等方面存在问题引起的。如新购入机床液压系统严重漏油或噪声很大。2）突发性故障：这是由于各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果。故障发生的特点是具有
38、偶然性和突发性，事先无任何征兆，一般与使用情况有关，难以预测，但它容易排除，通常对机械设备寿命影响不大。）渐进性故障：它是因机械设备技术特性参数的劣化包括腐蚀、疲劳、老化等，逐渐发展而成的。其特点是故障发生的概率与使用时间有关，只是在机械设备有效寿命的后期才明显的表现出来。故障一经发生，就标志着寿命的终结。通常它可以进行预测，大部分机械设备的故障属于这一类。）复合型故障：这类故障包括上述故障的特征，其故障发生的时间不定。机械设备工作能力耗损过程的速度与其耗损的性能有关。如摩擦副的磨损过程引起的渐进性故障，而外界的磨粒会引起突发性故障。,68,（2）按故障造成的后果分类：）致命故障：这是指危及或
39、导致人身伤亡，引起机械设备报废或造成重大经济损失的故障。）严重故障：是指严重影响机械设备正常使用，在较短的有效时间内无法排除的故障。）一般故障：明显影响机械设备正常使用，在较短时间内可以排除的故障。）轻度故障：轻度影响机械设备正常使用，能在日常保养中用随机工具排除的故障。如：零件松动等。,机械设备故障分类：,69,（3）根据故障产生的原因分：根据故障产生的原因分：）人为故障：由于在设计、制造、大修、使用、运输、管理等方面存在问题，使机械设备过早地丧失了应有的功能。）自然故障：机械设备在其使用期内，因受到外部或内部各种不同的自然因素影响而引起的故障，如磨损、老化等。,机械设备故障分类：,70,设
40、备故障诊断方法,故障是设备的异常状态，根据检测设备异常状态信息的方法不同，形成了各种设备诊断方法。常用的简易诊断：主要有听诊法、触测法和观察法等，这些经验与技术对于小厂和普通机械设备是非常重要的。,71,1、听诊法,设备正常运转时，伴随发生的声响总是具有一定的音律和节奏。只要熟悉和掌握这些正常的音律和节奏，通过人的听觉功能就能对比出设备是否出现了重、杂、怪、乱的异常噪声，判断设备内部出现的松动、撞击、不平衡等隐患。用手锤敲打零件，听其是否发生破裂杂声，可判断有无裂纹产生。通过测量同一测点、不同时期、相同转速、相同工况下的信号，并进行对比，来判断设备是否存在故障。1.当出现清脆尖细的噪声时，说明
41、振动频率较高，一般是尺寸相对较小的、强度相对较高的零件发生局部缺陷或微小裂纹。2.当传出混浊低沉的噪声时，说明振动频率较低，一般是尺寸相对较大的、强度相对较低的零件发生较大的裂纹或缺陷。3.当传出的噪声比平时增强时，说明故障正在发展，声音越大，故障越严重。4.当传出的噪声是杂乱无规律地间歇出现时，说明有零件或部件发生了松动。,72,2、触测法,用人手的触觉可以监测设备的温度、振动及间隙的变化情况。人手上的神经纤维对温度比较敏感，可以比较准确地分辨出80以内的温度。当机件温度在0左右时，手感冰凉，若触摸时间较长会产生刺骨痛感。10左右时，手感较凉，但一般能忍受。20左右时，手感稍凉，随着接触时间
42、延长，手感渐温。30左右时，手感微温，有舒适感。40左右时，手感较热，有微烫感觉。50左右时，手感较烫，若用掌心按的时间较长，会有汗感。60左右时，手感很烫，但一般可忍受10s长的时间。70左右时，手感烫得灼痛，一般只能忍受3s长的时间，并且手的触摸处会很快变红。触摸时，应试触后再细触，以估计机件的温升情况。用手晃动机件可以感觉出0.1mm-0.3mm的间隙大小。用手触摸机件可以感觉振动的强弱变化和是否产生冲击，以及溜板的爬行情况,73,3、观察法,人的视觉可以观察设备上的机件有无松动、裂纹及其他损伤等；可以检查润滑是否正常，有无干摩擦和跑、冒、滴、漏现象；可以查看油箱沉积物中金属磨粒的多少、
43、大小及特点，以判断相关零件的磨损情况；可以监测设备运动是否正常，有无异常现象发生；可以观看设备上安装的各种反映设备工作状态的仪表，了解数据的变化情况，可以通过测量工具和直接观察表面状况，检测产品质量，判断设备工作状况。把观察的各种信息进行综合分析，就能对设备是否存在故障、故障部位、故障的程度及故障的原因作出判断。,74,1看、2听、3摸、4闻、5比、6问、7查,看：眼。A、是否有松动、裂纹、其它损伤等；B、检查润滑是否正常，有无干摩擦和跑、冒、滴、漏现象；C、判断零件的磨损情况；D、设备运行是否正常等。听：耳。是否有不正常的杂音；用手锤敲是否有破裂声。正常运行情况下，机组的噪音是连续、平稳，有
44、规律的。3.摸：手。摸温度、振动、间隙的变化4.闻：鼻。闻气味，焦味、油烟味等，如泄漏、烧焦的乙烯、丙烷、润滑油、油漆等都有较大刺激性气味。比：比较。如同型号设备运行时各种状态的对比。找出不同，找出差距。问：维修工。操作人员查：维修工。设备使用记录,75,设备故障处理,故障管理是设备管理的核心内容之一，结合设备的工作原理、结构特点、运行参数及其历史运行状况，对设备有可能发生的故障进行分析、预报（早期发现故障征兆），对设备已经或正在发生的故障进行分析、判断，以确定故障的性质、类别、程度、部位及趋势，从而找出必要的对策的技术，及时采取最佳的维修方案，及时、准确记录，提供后期统计和借鉴。操作员对设备故障能处理的小故障，需及时处理，不能处理的故障需停机，并上报领导并通知维修工。,76,持之以恒!,
