《7S现场管理资料.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7S现场管理资料.ppt（43页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、,WELCOME!,7S现场管理,“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。,“7S”精益管理的对象,对人的管理。对事的管理。对物的管理。,现场管理的目的,提升人的素质，优化人文环境。追求低成本、高效率、高品质。消除浪费，实现企业利润最大化。,推行“7S“常犯错误：1、工作太忙，没有时间做7S 2、7S就是大扫除3、看不出7S能带来多少钱4
2、、7S我们早就做过了5、7S活动就是7S检查,1S-整 理,将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，立即撤除。1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间,把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的多余材料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间
3、里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。公司提出口号：效率和安全始于整理！,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修 品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍 生产，包括一些已无法使用的工具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1.即使宽敞的工作场所，将会变得窄小。2.台面、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3.增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时 间。4.物品杂乱无章地摆放，增加清点回收困难。,注意点：要有决心，不必要的物品应断然的加以
4、处置。实施要领：（1）全面检查自己的工作范围（看得到的和 看不到的）；（2）制定要与不要的判别基准；（3）将不要物品清除出工作场所（4）对需要的物品调查使用频度，决定日常 用量及放置位置；（5）制定废弃物处理方法；（6）每日自我检查；,整理的目的,目的：腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,2S-整 顿,整顿是提高效率的根本 整顿是合理化的技术,整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。,车间机器设备,机器设备保养良好，防护罩齐全，责任人明确。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标示，设备管理分
5、类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理,车间物料配件,原材料及附件、备料堆放整齐 成品、废品分开放置明确区域区分 下脚料作好分类、及时处理。有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向,车间盛装容器,周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚、标示向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,车间车类,小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放,车间计测器、工具、夹具、模具,器具分类放置(公用性和专用性等)并标识；器具保持良好有效状态；计测器、工具做到有序摆放做好明确标示；器具用完后及时归位；,车间易燃、有毒品,易燃、有毒品隔离堆放，易燃
6、品远离火源 易燃、有毒品很明显标识出来 易燃、有毒品有专人管理并标示,车间消防器材,消防器材处于有效状态（红色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，周围无阻碍物,物品的标识要达到以下目的：工作场所一目了然；即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能根据物品的不同类型很容易辨别出来；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。注意点：这是提高效率的基础。,3S-清扫,清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过
7、，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。,实施要领：,注意点：责任化、制度化。1、建立清扫责任区（室内、室外）2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源，予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准，作为规范 5、开展一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净,点检准备,1.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水 平匹配，仪器仪表配套）3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设 备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）,点检准备,5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停
8、机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格 8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析,清 扫 的 过 程,目的：消除脏污，保持干净、明亮 稳定品质 降低生产故障和损耗,4S-清洁,制度化、标准化、持续化,使用要领：将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。定制目视管理的基准 制订兼职现场管理员巡查制度。制订考评奖惩制度。,斜坡理论,提升,下滑,创新,安于现状,日常管理中的“三字”原则：严、细、实 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实,深入基层，到现场去,实施清洁的关键,标 准 化,操作标准化,管理标准化,行 为标准化,管理者应具有的意
9、识,问题灯,不掩盖问题,每个人都有问题意识,营造问题灯长亮的环境和氛围,自认为无问题才是最大的问题,不惧怕问题,不无视/轻视问题,一、树立强烈的“问题”意识,5S-素养,定义：提高员工思想水平，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升员工素质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：长期坚持，养成良好的习惯。实施要领：1、制订公司有关规则、规定 2、制订礼仪守则 3、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）4、推动各种激励活动，遵守规章制度,定义：清除安全隐患，保证工作现场工人人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保
10、证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。,6S-安全,7S-节约,定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。,7S的八大作用：1.改善和提高企业形象；2.提高生产效率；3.改善产品在库周转率；4.减少故障，保障品质；5.保证企业安全生产；6.降低生产成本；7.改善员工精神面貌，使组织具有活力；8.缩短作业周期，确保交货期。7S的六大效用：1.亏损为零；2.不良
11、为零；3.浪费为零；4.故障为零；5.事故为零；6.投诉为零。,实施7S的好处,对于个人而言：1.使您的工作和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；,1.小心你的思想,它会改变你的行为;2.小心你的行为,它会改变你的习惯;3.小心你的习惯,它会改变你的性格;4.小心你的性格,它会改变你的命运;,实施7S的好处,对于企业而言：1.零“更换”时间提高产品的多样性；2.零次品提高产品质量；3.零浪费降低成本；4.零“耽误”提高交付可靠性；5.零事故提高安全性；6.零停机提高设备利用率；7.零抱怨提高信心和信任。,更具竞争力,培育三位一体的素养,指责高手,被指责高手,感受高手,素养,个人态度如何形成？资讯的影响 别人的影响（近朱者赤、近墨者黑）经验的影响 赏罚,团队态度的形成？领导 心理动态(团队共通的想 法）学习（成功）,1、高阶不支持2、中阶不配合3、基层抵制4、执行人员决心不定5、办法不善6、评分标准不明7、文宣不足8、主办人员经验不足9、未办各种竞赛刺激高潮10、未用看板使结果日日见报11、未订目标12、没有不断地修正与检讨,失败!,7S的十帖强心剂,高层支持 全员了解 团队作战 明确目标 合理考核 渐进推动 运用技巧 心动文宣 引用外力 持续活动,
