《设备维护.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备维护.ppt（56页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、RZA/005-2001全 面 维 护培训教程,青岛海信空调有限公司版权，2001,课程说明,目标学员：工程技术人员课程时间：1 天课程内容：单元一 概述单元二 全面生产维护的作用及提高设备效率的对策单元三 设备运行水平及全面生产维护的效果评估单元四 全面生产维护的阶段及主要步骤,课程目标,在课程结束后，学员应能够做到：理解全面生产维护的内涵明确如何提高可预知的机器运行时间分析设备潜在的故障及设备引起的质量问题正确评估设备运行水平及全面生产维护的效果明确实施全面生产维护的主要活动,单元一 概述,全面生产维护的发展过程全面生产维护的内涵全面生产维护对实现质量、运转周期目标的作用,全面生产维护的形
2、成发展过程,全面生产维护(Total Productive Maintenance-TPM),全面生产维护的特点,全效益：追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源全系统：建立对设备一生管理的全系统全员参与：包括操作人员和小组活动,全面生产维护与预防维修、生产维修的关系,全面生产维护的特点,生产维修的特点,预防维修的特点,全面生产维护对实现质量、运转周期目标的贡献,摩托罗拉质量目标每两年提高10倍摩托罗拉缩短运转周期的目标每五年缩短10倍缩短运转周期目标的实现，伴随着质量改进目标的实现为了实现均衡生产，制造过程必须尽可能具有重复性缩短运转周期目标是通过不断努力减少浪费和进行系
3、统改进实现的,单元二 全面生产维护的作用及提高设备效率的对策,减少设备故障损失，提高可预知运行时间延长设备使用寿命减少生产转换时间，提高生产柔性减少设备引起的质量问题全面生产维护解决问题的程序,设备中的六大损失,设备,六大损失,设备故障损失由于设备突然发生故障造成的停机损失换模与调整损失由于换模和调整工作造成的停机损失空运转与暂停损失由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态减速损失由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失加工过程中的缺陷损失由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失开工损失从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失,设备中的六大损失的定义,负荷时间机器应当工作的时间，即
4、从正常制度工作时间中扣除计划内停机时间。运行时间从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是设备实际运行的时间。净运行时间在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。有效运行时间从净运行时间中，扣除生产废次品、返修品所耗费的时间后所剩的时间，也就是实际制造出合格品的时间。,关于设备运行时间的定义,保持大量在制品和产成品的库存，以保证紧急修理时的需要。保存备用的设备，以替换发生故障的机器。,如果设备经常发现故障，下列工作是必要的,讨论：可预防的设备问题,根据你的工作环境：列举所遇到的一些设备故障问
5、题思考这些故障是否可以预防,设备故障的基本类型,功能停止型故障指设备或其零部件在运行过程中发生的丧失其所有功能的不正常现象。功能降低型故障指设备的部分功能虽然降低，但还没有造成整体功能的丧失，却带来各种损失(废次品、材料利用率下降、加工速度降低、空运转、小故障停机等)的现象。,预防非计划设备大修应做到,消除设备潜在的缺陷物理性的心理性的有计划地停机检修，其优点降低维修成本提高运转时间,P-M分析法,P-M方法是一种主要用于分析造成设备慢性损失原因的有效方法。P-M是几个术语的英文单词的缩写：现象(Phenomena)、物理性的(Physical)、问题(Problem)、机理(Mechanis
6、m)、设备(Machine)、人力(Manpower)、材料(Material)。P-M方法分析问题的步骤:1.明确问题与现象;2.对问题进行物理性分析;3.列出与问题相关的潜在条件;4.评价各种因素，如设备、材料和方法，以及这些因素如何对上述潜在条件产生影响;5.制定进行因素调查范围和方向的计划;6.找出问题;7.制定改进方案。,实现设备零故障的对策,维持设备的基本运行条件严格遵守设备的操作规程及时维修，使设备劣化得以修复改进设计上的弱点提高操作和维修的技能,延长设备使用寿命的优点,讨论：,延长设备固有寿命,设备劣化。自然劣化，属物理性劣化，即使是按正常方法使用也会逐渐产生的现象。强制劣化，
7、是人为地促使劣化的发展，其过程要比自然劣化短。通过排除强制劣化，使其变为自然劣化，以求延长固有寿命。改进原设计在结构上所存在的弱点，延长其自然劣化的过程。,转换与全面生产维护,转换观念的误区,转换耗时长,必须批量大才行,我们从不学习如何转换,不要经常转换,减少转换时间的策略,由于设备引起的质量问题,突发性产品缺陷是一种从现状中突然发生的，人们所不希望的变化需要恢复原状或维持原状需要考虑如何维持原状慢性产品缺陷是一种持续性的不太理想的状态需要有使现状得以改变的方法需要有打破现状的想法,减少产品慢性缺陷的方法,使变动因素固定化，找出不合理因素加以改正对生产合格品和废次品的条件进行比较研究对产生质量
8、问题的因素重新审定主要零件与质量特性的关系调查探讨设备的主要零部件和工装夹具的精度、形状如何影响产品的质量特性？设备的主要零件和工装夹具的精度、形状是如何独立或相互作用地影响Cp值的？设备的主要零部件和工装夹具功能的最佳状态是什么？,TPM解决问题的步骤,直接观察数据收集检查单数据分析柏拉图条形图设备综合效率分析设备平均故障间隔期确认可能的原因因果图P-M分析可能性识别原因筛选试验,步骤,方法、技术,1.确定问题,2.分析问题,TPM解决问题的步骤(续),自由讨论形成方案对备选方案进行综合评价设备综合效率PQCDSM指数平均故障间隔期,步骤,方法、技术,3.制定备选方案4.制定可行方案5.实施
9、6.效果评价,单元三 设备运行水平及全面生产维护的效果评估,作业活动中输入与输出的关系评价设备输出的指标体系设备综合效率的分析与计算平均故障间隔期的分析与计算,生产活动中输入与输出的关系,设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。,生产活动中输入与输出关系(续),产量(P-Production)：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量(Q-Quality)：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本(C-Cost)：产品成本要低，即设备的能源、原材料等耗费少。交货期(D-Delivery)：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全(S-S
10、afety)：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪(M-Morale)：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。,评价设备输出的指标,TPM效果(输出指标)示例,指标分类生产率(P)质量(Q)成本(C),人力成本降低30%(TS公司)30%(C公司),改进值,时间开动率增加17%(68%-85%)(T公司)故障降低98%(1000 20次/月)(TK公司),劳动生产率增加140%(M公司)150%(F公司)个人附加价值增加147%(A公司)117%(AS公司),顾客报怨减少50%(MS公司)50%(F公司)25%(NZ公司),次品减少70%(0.23%-0.08
11、%)(T公司),维护成本降低15%(TK公司)30%(F公司)30%(NZ公司)能耗降低30%(C公司),*上述材料来源：S.NakajiMa.TPM DEVELOPMENT PROGRAM,Productivity Press,1989。,TPM效果(输出指标)示例(续),指标分类交货期(D)安全(S)/环境(E)士气(M),TPM效果示例库存减少50%(11天-5天)(T公司)存货周转增加200%(3-6次/月)(C公司)零事故(M公司)零污染(每个公司)改进提案增加230%(36.8个/人-83.6个/人(N公司)小组会议次数200%(2-4次/月)(C公司),设备综合效率计算,设备综合
12、效率(OEE-Overall Equipment Effectiveness)是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率,设备综合效率计算(续),时间开动率-是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率=运行时间/负荷时间性能开动率-是由速度开动率和净开动率构成的性能开动率=净开动率速度开动率合格品率,运行时间 实际加工节拍,产量实际节拍 理论加工节拍,=,练 习,说明：利用下面提供的数据计算设备综合效率判断该绩效是否令人满意数据：工作时间：8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间
13、：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件产量：800件产品合格率：99%,练习(续),运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间=时间开动率=运行时间/负荷时间=性能开动率=(产量实际节拍/运行时间)(理论节拍/实际节拍)=合格品率=设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率=,世界级的OEE目标,许多世界一流的公司取得了85%的OEE时间开动率超过90%性能开动率超过95%合格品率超过99%,计算设备综合效率的作用,确立改进目标确定改进的优先次序明确改进重点评价实施TPM活动的效果,平均故障间隔期,平均故障间隔期(MTBF-Mean Time Between Fai
14、lures)是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值。它是衡量设备可靠性的尺度。分析平均故障间隔期的作用是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有问题都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：选择改进维修作业的对象估计零件的寿命、优化维修计划选择点检点，确定和修改点检标准备件标准的确定,平均故障间隔期(续),公式：,单元四 全面生产维护的阶段及主要步骤,实施全面生产维护的阶段个别设备效率的提高扩大职责范围的内容与步骤计划维修的主要内容提高操作和维修技能的培训改善/设计设备使之宜于维护,实施TPM的阶段与步骤,实施TPM的阶段与步骤(续),阶
15、段,说明,步骤,估计时间,实施分为两步：1.试行实施以找出困难所在2.在全系统内全面实施TPM计划,13.个别设备效率的改善14.制定自主维修方案15.为维护部门制定有计划维修的方案16.视需要，为维修和操作人员提供补充培训17.形成设备的初期管理体制18.完善实施工作，提高TPM水平,坚持TPM并对计划加以完善以求持续改进。,巩固,实施,3年完成6个月稳定下来,继续,扩展职责范围,作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地,实施自主维修的步骤,计划维修,计划维修工作主要由预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到
16、最低程度。预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所进行的维修活动。主要包括两项基本活动：(1)周期性检查；(2)有计划地修复检查出来的设备性能劣化。预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计上广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常，预知设备故障，在故障前进行适当维修。,设备点检,设备点检是为了维护设备所规定的机能，按照一定规范或标准，通过直观或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态与精度进行制度化、规范化的检测。设备点检周期确定点检项目的周期确定，根据操作、维修两方
17、面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间。点检周期包括日常点检、定期点检等形式。,设备点检(续),点检标准确定点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判断该部位是否劣化的尺度。例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准。点检记录及结果分析点检员根据预先编制好的点检计划表，定时、定标记录。检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。,操作、维护技术提高培训,无人生产是可能的，但全面自动化的维修是不可能的。TPM的基本活动-自主维修、预防维修，维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。,操作、维修技术提高培训,改进/设计设
18、备使之易于维护,为消除原设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和经济性；设计新设备时，根据反馈的维修与改善信息采取对策，以消除或减少维修。,改进/设计设备使之易于维护示例,课题：圆盘成型与冲孔的改进提出问题的原因：在圆盘的冲压成型与冲孔时，冲床经常发生故障。,改进前,改进/设计设备使之易于维护示例(续),改进后,购置/设计新设备的管理方法,购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料；避免新设备有旧设备存在的问题；所购置/设计的设备要具备经过改进且确实有效的新技术。,课程总结,结束本课程学习，你是否已完全做到：理解全面生产维护的内涵明确如何提高可预知的机器运行时间分析设备潜在的故障及设备引起的质量问题正确评估设备运行水平及全面生产维护的效果明确实施全面生产维护的主要活动,
