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1、精益生产与八大浪费培训,1,第一讲:精益生产第二讲:八大浪费,2,第一讲:精益生产,精益生产定义,生产方式的变革与起源,丰田生产方式起源,精益生产推进体系,精益生产特点,3,精益生产定义(Lean Production/Lean Manufacturing),精益生产就是严格按需求生产；把浪费分步剔除的现场管理，实现企业瘦身。精益生产与大规模生产的区别在于，它强调需求决定生产，强调企业内部的合理化生产，强调降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的规模经济上。,精益生产:以最小的投入满足顾客的需求,并获取最大的回报。,4,精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的
2、五大要素：寻找价值；认识价值流；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；持续改善；鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。,精益生产的核心理念,精益生产的5原则价值价值流流动；拉动尽善尽美,5,生产方式的变革与精益思维起源,十九世纪前市场特点：需多供少-手工作坊生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。十九世纪二十世纪：市场特点：供需两旺生产特点：以流水线为主体的大规模 生产、产量大、品质提高 到20世纪后期，顾客需求个性化突出,变革的动力-顾客的需求在变化,变革,福特 汽车,6,生产方式的变革与精益思维起源,3.二十一世纪（发达国家从2
3、0世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”管理系统方式(Lean Manufacturing):起源于日本，由美国在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（Lean Management Systems):追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式,7,生产方式的变革主要原因,快速并准时交货；需求品种增加，特殊定制；不断改进质量及降低销售价格；产品的生命周
4、期越来越短；无国界，业务全球化。,8,丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system),9,丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system),10,丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system),创造来源于观察，质量来源于现场。,11,丰田生产方式TPS-丰田屋的两大支柱,视频01-丰田发展(2分8秒),视频02-丰田拉动式生产(1分10秒),视频03-丰田生产方式演示(6分6秒),12,精益生产方式的优越性及其意义,13,精益生产的特点,消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流程
5、。以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。,14,精益生产之成本论,15,精益生产推进体系,不 断 暴 露 问 题，不 断 改 善,企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）,尊 重 人 性，发 挥 人 的 作 用,10个精益生产工具和手法,16,一个流、单元生产（CELL）,17,均衡化生产,18,生产看板,拉动式（后补充）生产,19,及时生产,有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下：批量大小是一典型批量：一天生产量的十分之一供货商一天送货数次效益存货投资缩小、前置时间缩短公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现,20
6、,精益生产的挑战,在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品生产必须用到预测计划；特殊设计，无法用标准件的产品单独处理；供应链应该同时包含基于预测的推进 push；和基于顾客直接需求的拉动pull。,21,精益实施曲线(time to benefit),世界级精益工厂,22,22,持续改善,改善是永无止境,通过连续不断的改善活动的积累,可以谋求制造成本的改善,企业才能发展.,23,第二讲:八大浪费,浪费的定义,八大浪费内容,八大浪费的产生与对策,24,浪费的定义,浪费是不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,认识浪费动作作业+浪费
7、浪费动作-动作,25,浪费的3种形态,浪费的3种形态:勉强、浪费、不均衡勉强:超过能力界限的超负荷状态,会导致设备故障,质量低下,人员不安全；浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态，人员工作量不饱满,设备稼动率低；不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).,26,等待的浪费搬运的浪费不良品的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费过多制造的浪费管理的浪费,26,精益生产的八大浪费,27,27,（一）等待的浪费,定义：非满负荷的浪费。表现形式生产线机种切换时常缺料而使人员机器闲置生产线未能取得平衡工序间经常发生等待制造通知单或设计图未送来延误生产机器设备时常发生故障开会等非生产时间占
8、用过多共同作业时劳逸不均衡；在生产新产品发生一些问题时，技术和质量人员是否能立即解决 而不需要现场人员长时间等待。,28,消除等待浪费的方法,单元制生产方式(cell式生产方式)生产线平衡法(line balance)人机工作分离全员生产性维护(TPM)切换的改善(SMED)嫁动率,可动率的持续提升,29,29,（二）搬运的浪费,定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器。,30,30,（二）搬运的浪费,浪费的产生,工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离；设计兼容性(Compatibility)（1）业务扩充新增工序或设备（2）设备或物料变换不适合
9、；（3）前景不明未作整体规划；,消除搬运浪费的方法(改善方向)1合理化布局；2搬运手段的合理化。,31,输送带浪费改善,取放的浪费等待的浪费在制品的浪费空间的浪费。,改善点：,边送边做划分节距线依产距时间设定速度;设立停线按纽。,浪费点：,32,合理化布局,按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合。,33,合理化布局设计的要点,1.辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2.充分探讨供应各工序零部件的方法3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6.确保设备的保养与
10、修理所需空间7.生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。,34,搬运手段合理化,搬运作业遵循原则机械化原则;自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法传送带定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置,35,（三）不良品的浪费,定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费。导致的影响产品报废降价处理材料损失出货延误取消定单信誉下降。,36,（三）不良品的浪费,产生的原因1.设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品质量
11、-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.,37,1.作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练2.全面质量管理(TQM)3.品管统计手法(SQC)4.品管圈(QCC)活动5.异常管理(看板管理)6.斩首示众7.首件检查8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。,SQM供货商辅导,如何减少不良发生,（三）不良品的浪费,38,动作浪费的定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转
12、产品取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为12种动作浪费:,1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费,7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.弯腰动作的浪费11.重复动作的浪费12.寻找的浪费,（四）动作的浪费,39,动作浪费的产生和消除,浪费的产生：操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找 浪费的消除：操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化制订
13、Check list发现并消除设计不合理(Design):合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计。,动作的三不政策:不摇头、不转身、不插秧(弯腰、起来动作交替)动作经济四原则:减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作业。,40,动作经济原则,分类 动作经济原则可分为3大类22项1)有关于人类运用方面之原则，共包含10项。2)有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。3)有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。效益1)减少操作人员的疲劳。2)缩短操作人员的操作时间。3)提高工作的效率。,41,（五）加工的浪费,定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源
14、的浪费。表现形式：需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善。,42,加工浪费的种类及消除,加工浪费的种类品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩,消除加工浪费的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;.供货商是否适当;是否确实了解客户的需求.,43,（六）库存的浪费,原材料零部件半成品成品等在库发生的原因空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,44,（六）库存的浪费,1
15、降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。,“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险,导致的浪费,45,传统生产方式,46,过量库存隐藏的问题,47,精益生产方式,48,（六）库存的浪费,1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-广告牌管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法。,改善在库过多的方法,49,（七）过多制造的浪费,定义：前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源等增加
16、2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时,50,（七）过多制造的浪费,浪费的产生：1.过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢2.前工序过量投入(WIP)工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律。浪费的消除：1.过量计划(Schedule):计算器信息集成控制；准确掌控不良(报废)率 制订宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期(CT批量)。2.前工序过量投入(WIP):生产线平衡；制订单次传送量标准；一个流作业作业要求。,51,（八）管理的浪费,管理上的问题：1.管理工作不能“等”2.把无序变有序3.协调不力企业丧失凝聚力4
17、.让闲置的“动”起来5.应付现象最常见6.拒绝“低效”反复发生7.管理必须真正有“理”可依,浪费的定义：由管理造成生产力周期资源利用等浪费,52,浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,浪费的产生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度企业素质整体素质,（八）管理的浪费,53,消除八大浪费的七个手法,专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷广告牌生产管制系统最小的生产设定时间,54,总结与回顾,精益生产 八大浪费,55,参考资料,工作之余,感兴趣的朋友,可以到生产技术部借阅下以书籍:精益思想精益生产工具手册精益生产实战手册-单元生产与拉动看板新丰田生产方式（第3版）基础工业工程人因工程学工效学原理与应用华制精益丛书现场问题就这样解决华制精益丛书如何打开精益之门华制精益丛书如何成为优秀的班组长华制精益丛书如何推动现场改善华制精益丛书精益词汇华制精益丛书如何让5S落地图解5S管理实务5S运作与管理,56,结束,谢谢！祝大家工作顺利、生活愉快！,
