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1、烧结机安装、检修、维修作业手册鞍钢矿山建设有限公司2011年12月28日目 录第一章 烧结工艺及主要设备概述41、工艺42、主要设备:13第二章 烧结机安装作业指导书161、使用范围162、施工准备163、操作工艺184、设备预装205、烧结机安装216、设备试运转377、质量标准388、成品保护409、可能出现的质量问题预测、预防4110、质量记录41第三章 烧结机检修、维修作业标准431、适用范围432、施工准备43 2.1、人员准备43 2.2、施工材料43 2.3、施工工机具43 2.4、作业条件433、操作工艺流程43 3.1、检修工艺流程44 3.2、各工艺流程控制与要求54 3.
2、3、试运转604、质量标准61 4.1基本项目61 4.2允许偏差项目625、成品保护676、可能出现的质量问题预测、预防687、安全、质量、健康环保措施68 7.1、安全保证措施70 7.2、质量保证措施73 7.3、环境保护措施748、应保留的质量记录76第四章、附录771、东烧360m2烧结机年修工程施工组织设计772、鞍钢新三烧分厂1#烧结机年修施工组织设计97烧结机安装、检修、维修作业手册第一章 烧结工艺及主要设备概述1、工艺为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法
3、。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。这里将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。铁矿粉造块的目的，综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 1 烧结生产的流程： 1 首先烧结混合生料由皮带机运输到摆动皮带机上，摆动皮带机把
4、混合生料运输到宽皮带机上，宽皮带机经九辊布料器把混合生料送到转动的台车上，转动台车上混合生料经点火器上表面烘烧风箱负压继续向下燃烧转到烧结机尾部时混合生料烧成熟矿，台车上熟矿在尾部掉到单齿辊上，经单齿辊破碎机破碎，破碎的熟矿经震动筛筛选，筛上熟矿进入环冷进行冷却，筛下碎料经铁皮带运到铺底料矿槽与烧结过程中散料一起重新作为台车底料进行烧结。 1 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图下所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。鞍钢鲅鱼圈烧结区鸟瞰图及工艺流程图见下图 烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮
5、，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 1 1 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3左右，粒度小于3mm的占90以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 1 1 燃料： 主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10，粒度小于3mm的占95以上。 1 上述含铁原料、熔剂及燃料的主要物理化学性能见表11。 表11 各种原料、燃料、熔剂物理化学特性矿种化学成分（%）水分（%）TFeCaOSiO2MgOSAl2O3Ig混匀矿63.060.284.0
6、40.320.031.343.596.19生石灰0.4482.762.683.710.111.148.70石灰石0.4452.691.611.750.020.9741.665.00菱镁石0.631.501.8544.790.010.9449.345.00煤粉0.086.400.1791.116.50焦粉1.288.140.270.6883.575.00烧结的配料与混合: 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结
7、混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。混合的方法：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于253min。我国烧结厂大多采用二次混合。 1 工艺流程：燃料破碎：来自综合料场的无烟煤，经胶带机送至烧结厂区燃料熔剂缓冲槽贮存，经过1200mm100
8、0mm四辊破碎机破碎到30mm后送往配料室。经细碎后的产品，3mm的含量约为90%以上。 1 熔剂破碎：来自综合料场石灰石和菱镁石，经胶带机送至烧结厂区燃料熔剂缓冲槽贮存，然后经15001800可逆锤式破碎机破碎， 30mm合格产品用胶带机运至配料室参加配料。 1 配料：进入配料矿槽的混匀料、熔剂、燃料、冷返矿及高炉返矿均采用自动重量配料，根据预定设定的比例，由计算机自动控制给料量。 1 混合：采用两段混合，一次混合采用一次圆筒混合机（4.4 m18m），混合时间2.9min。二次混合采用二次圆筒混合机（5.1 m25m），混合时间5.33min。混合料加水采用自动控制，为提高料温，对一、二次
9、混合机内添加热水。 1 为了进一步提高料温，强化烧结，设计还采用了在烧结机头部混合料矿槽内通入蒸汽预热混合料技术，提高混合料温度，强化烧结。 1 铺底与布料：从成品中分出1218mm的烧结矿，在烧结机布料之前，将其均匀的分布在烧结机台车上作为铺底料，铺底料厚度2050mm。混合料布料采用B=2000mm梭式布料机。圆辊给料机和九辊布料装置将混合料均匀地布在烧结机台车上，料层厚度为750mm（包括2050mm铺底料），栏板高750mm。 1 预热与点火：为了提高烧结速度和加速烧结过程的进行，在烧结料点火之前设有长度为3米的烧结料预热段，其热源来自环冷机排放的热废气。点火保温采用双斜式烧结预热点火
10、保温炉，为了便于今后预热点火保温炉的改造、更换，设置了行走机构。该点火保温炉采用双斜交叉烧嘴直接点火，其高温火焰带宽度适中、温度均匀、烧嘴流股混合良好、火焰短、燃烧完全，因此点火效率高，能耗低，点火质量好。所需煤气条件： 1 煤气种类：焦炉煤气；煤气热值：4300Kcal/m3。 1 接点压力：6000Pa； 灰尘含量：10mg/m3 1 焦油含量：10 mg/m3点火炉主要性能：形式：双斜式预热点火保温炉；点火温度：115050点火时间：12min；点火煤气消耗量：2000m3/h.台点火煤气消耗量：16000m3/h.台点火助燃风温度：150；点火煤气单耗：0.064GJ/t-s。烧结：烧
11、结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结，烧结过程自上而下进行，并持续到烧结终点。 1 抽风与除尘：该系统由风箱、集气管、机头电除尘、主抽风机及主烟囱组成。烧结机的每个风箱沿台车宽度方向分两侧与两根降尘管相连，降尘管沿长度方向分为阶梯状，最大直径5.2m。所有的风箱均设有调节阀，并可以自动关闭。为防止烟气温度过高，在两根降尘管上分别设有冷风吸入装置，在冷风阀进口处设有消声器。两根降尘管内的烟气分别经2台360m2双室电场电除尘器；每台主抽风机风量为21000m3/min（工况），入口负压17500Pa。抽风机排出的烟气经烟囱排入大气。烟囱高度200m，烟囱出口直径6m，出口烟气流速24.77m/s
12、。降尘管沉降下来的粉尘，通过电动双层卸灰阀卸至胶带输送机，汇同烧结机小格散料送至环冷机下的烧结矿皮带机上，进入成品筛分整粒系统。主电除尘器收集的粉尘通过刮板机和斗式提升机送入临时粉尘仓；再用风力输送装置送至全厂粉尘槽，加水润湿后用汽车外运。烧结饼的破碎及冷却： 1 从烧结机上卸下的烧结饼，经水冷式单辊破碎机破碎至150-0mm粒度，直接给入环冷机进行冷却。冷却机冷却面积490m2，料层厚度1.4m，正常冷却时间70min，冷却后的烧结矿平均温度135。环式冷却机设有5台冷却风机，每台风机的风量：588000m3/h。风箱内的散料用电动双层卸灰阀卸至电动小车，汇入环冷机下的冷烧结矿胶带机上。 1
13、 冷却后的烧结矿经板式给矿机卸至冷烧结矿的运输皮带上，经过自动除铁系统除铁后，进入成品筛分整粒系统。烧结矿的整粒及输出： 1 冷却机卸下的烧结矿进入整粒系统，整粒系统为双系列配置（一备一用，每系统均能承担100%的负荷）。设有一筛分室和二筛分室，在一筛分室进行1、2次筛分，在二筛分室进行3次筛分。 1 一次筛分规格为3.810m椭圆等厚振动筛，分级点为12mm，12mm粒级的筛上产品进入二次筛分。 1 二次筛分规格为3.810m椭圆等厚振动筛，分级点为18mm，12-18mm的筛下产品作为铺底料由铺底料皮带送往烧结室，多余部分进入成品系统。18mm的筛上产品作为大粒度产品，进入成品输送系统。
14、1 三次筛分机规格为3.810m椭圆等厚振动筛，分级点为5mm，5-12粒级的筛上产品作为小粒度成品，既可进入成品系统又可作为铺底料。5mm粒级的筛下产品作为返矿，经胶带输送机运往配料槽参加配料。 1 经过整粒后的产品分为三个品种：即5mm的返矿、12-18mm的铺底料（多余部分进入成品）和5-150mm的成品烧结矿，成品烧结矿经自动除铁后，用胶带机送至高炉皮带上。成品输出共设两条胶带运输机，可以相互切换。每条胶带机具有两台烧结机同时生产的运输能力。取样与检验： 1 经整粒后的成品烧结矿在成品取样检验室，由带式取样机定时自动取样，并在检验室内进行转鼓强度和粒度分析的物理检验。化学分析所需试样送
15、到有关化验室进行制样和化验。粉尘输送系统： 1 烧结机主电除尘器、机尾除尘器、整粒袋式除尘器、配料袋式除尘器收集的粉尘，用气体输送装置送至全厂粉尘槽，经加湿机润湿后用汽车外运。2、主要设备: 烧结机是烧结生产的核心设备，它并不是一个单独的设备，而是一个系统的设备，它的工作原理是：混合料通过混合料矿槽（摆动皮带）、泥辊（宽皮带）、九辊布料器铺到烧结机台车上，烧结机台车通过主减速机带动星轮传动由机头向机尾行走，在经过点火器时将台车上表面物料点着燃烧，通过主抽烟机的负压抽风使燃烧层逐步向下层移动，在台车行走到机尾时台车上的所有物料都已燃烧形成烧结矿，然后将烧结矿卸下送入环冷机冷却。烧结机台车是在上下
16、两个平面轨道上组成一个封闭的环形，烧结机就是这样由台车连续不断的在机头装上混合料、途中点火烧结，在机尾将烧结矿卸下的一个过程。 1 烧结机又有很多独立的子设备：它们有主传动、头尾星轮、摆动皮带、泥辊（宽皮带）、九辊布料器铺、点火器、台车、单齿辊破碎机,每条生产线都稍微有些差别。这里面所有设备出现故障都有可能导致烧结生产中断。所以，以上设备都是烧结生产的重要控制环节。 1 另外，烧结过程中还有一个重要的系统就是风路系统，烧结生产是以风为刚的，它是影响烧结产、质量的重要因素，它与烧结机系统紧密地结合为一个整体，它的核心设备是主抽烟机，它一但出现故障烧结生产也将中断。抽烟机也是烧结生产的重要环节。
17、1 环冷机是烧结生产的另一个主要系统设备，它由台车、鼓风机、主传动、轨道等主成，它的主要作用是把热的烧结矿由台车装载在环形轨道上运行，在运行过程中由鼓风机对其正压冷却，然后在曲轨处将冷却后的成品烧结矿卸下送入板式给矿机，再通过皮带送到冷筛。环冷机上的关健控制环节有：主传动、台车、板式给矿机，它们出现故障将导致烧结生产中断，而风机影响的是烧结矿的冷却效果，所以不致使烧结生产中断。 1 电子计量称：对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。主要有机械式(常见的为滚轮皮带秤)和电子式两大类。电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。 1 主
18、要用到的自动化产品：称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机。 1 混合机：混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。 1 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机。 第二章 烧结机安装作业指导书1、使用范围本作业指导书适用于各型号烧结机安装、大中修、改造等项目的施工，主要针对鞍钢厂内和矿山的各型号烧结机。下面仅以东烧360m2烧结机的安装工程为例。2、施工准备1、基础验收烧结机砼基础强度达到70
19、%以上，方可进行基础交接。必须由工程部组织，技术质量部、土建施工单位、机装接收单位参加，主要从基础几何尺寸；中心线；标高线；予埋螺栓（间距、外露长度、垂直度、直径；丝扣配帽）；予留孔洞（深浅、直径、垂直度、脏物的清理）；基础表面（平整度、各种外露钢筋、管头的处理）等要符合图纸和技术标准要求。对不符合要求和存在缺陷的要限期进行处理，达到要求为止，否则不予接收。基础交接应完整填写工序交接单，由工程部门，质量检查部门，交接单位，接收单位分别签字生效。2、设备开箱清点由建设单位、设备供应部门、监理、施工单位共同参加，对进场设备进行开箱清点。主要内容是：按设备的定货装箱单及图纸等对设备的随机文件进行接收
20、，包括：出厂合格证、说明书、随机带图纸、技术资料等；对设备的各部件包括箱装和裸装，进行宏观检查，有无碰伤和损坏，对各种零部件按装箱单认真清点，一是清点数量，二是检查质量，如发现损坏和数量不符，要认真记载，及时与设备供应部门及有关人员联系解决。清点后要形成记录，写清遗留问题，由建设单位、设备供应部门、监理、施工单位分别签字认可。清点后的设备及备件要妥善保管，以防丢失和雨淋。3、指导施工的技术文件的编制，对安装技术资料标准规范的熟悉和掌握设备安装之前必须切实可行的进行安措、技措、交底、图纸审核、吊装方案等编制工作，认真阅读安装使用说明书及随机携带图纸，技术要求和一些验收规范，质量检验评定标准，还应
21、掌握烧结机的安装顺序和工艺流程。熟悉各部件安装的重要环节，关键部位的安装要领，保证设备安装精度。4、施工工机具、设备的准备要充分准备好各种设备倒运、吊装机具如所需的链式起重机，各种钢绳绳扣、卡扣应齐全，安装、装配、测量检验用的工机具，特别是一些专用机具，应保证其完好耐用，精密测量工机具的精度应满足安装精度要求。5、人员力量的配备安排好充足的有一定技术操作能力的人员参与设备的安装和调整，合理配备技术力量，如烧结机的永久性中心标板和基准点的设置，头、中、尾部骨架，头部星轮及弯道尾部移动架及星轮和弯道，中部轨道、滑道，主传动的柔性传动等，重点部位、关键部位必须配备技术好有经验的骨干力量，集中管理，统
22、一指挥，还应设置专业质量检查员对各工序质量进行检查和督促。采用先进合理的施工方法来完成各个环节的安装和调整工作。6、作业条件操作人员必须具有一定的技术操作能力，持证上岗。设备必须符合设计要求，无质量缺陷，现场必须具备设备安装安装调整的作业条件，物件摆放有序，区域清晰，通道畅通，便于操作。3、操作工艺1、设备安装工艺流程 1 基础验收设备开箱点件备件清洗备件预装安装找正二次灌浆 精确调整辅属部件安装检查确认设备试运转1.1、烧结机安装工艺流程因为烧结机由众多部件组合而成的结构庞大的设备，它是安装在一个多层厂房内，因而其安装顺序应该是自下而上即先安装烧结机下部的管道和各种灰斗，再安装上部设备。烧结
23、机安装工艺流程如（图一）所示。图一 烧 结 机 安 装 工 艺 流 程基础验收基准点与中心线设置尾部骨架中部骨架头部下骨架头部星轮尾部移动架上水平轨道尾部星轮下水平轨道头部上骨架移动斗固定斗风箱连接框架头部弯道平衡重锤固定滑道1#灰斗散料斗柔性传动装置摆动漏斗风箱及尾部密封风箱及头部密封九辊布料器宽皮带布料器传动部分集中给脂装置尾部防尘罩风箱阀门及执行机构给料装置试运转驱动装置试运转 集中给脂装置试运转尾部移动架试运转风箱阀门试运转 台车剩余部件烧结机主体试运转 点火炉 联动试车（图一）1.2、各工序控制要求各工序要严格按标准、规范施工，认真检查，反复测量，把各种误差消灭在本道工序之中，不合格
24、，决不能进行下道工序施工。1.3、标准化作业施工过程中，所需进行的每个工步决不能减少或走捷径，完全按标准化操作规程操作，提高备件的装配、设备及部件的安装精度。4、设备预装设备安装前要搞好设备的预组装工作，如烧结机的头尾弯道，骨架及各联轴器的装配等。（一）、预装准备：1、预装前对各部件的清洗，特别是各个结合面，滑动面，旋转面，装配面必须清洗干净，根据情况可采用洗油、气油、工业洗涤剂等进行清洗。2、对各个零部件的除锈、飞边、毛刺的处理，绝不能损坏零部件本体及不破坏设备的结合面，滑动面，旋转面，装配面。根据锈蚀、飞边、毛刺情况，可采用油石、砂布、挫刀、铲削、磨削等方法进行处理。3、对需要装配的零部件
25、必须按出厂的字头标记和装配工艺进行装配，根据配合性质及工艺要求，采用合理的装配方法，分别可采用冷装，锤击、压装、热装等方法进行装配。保证各部件的工作性能及工艺要求。4、对预装和装配好的部件要妥善保管，防止碰伤和雨淋，放置久的要适当涂油保护。 （二）、设备预装：设备安装前要搞好设备的预组装工作，如烧结机的头尾弯道，骨架及各联轴器的装配等。1、预装前对各部件的清洗，特别是各个结合面，滑动面，旋转面，装配面必须清洗干净，根据情况可采用洗油、气油、工业洗涤剂等进行清洗。2、对各个零部件的除锈、飞边、毛刺的处理，绝不能损坏零部件本体及不破坏设备的结合面，滑动面，旋转面，装配面。根据锈蚀、飞边、毛刺情况，
26、可采用油石、砂布、挫刀、铲削、磨削等方法进行处理。3、对需要装配的零部件必须按出厂的字头标记和装配工艺进行装配，根据配合性质及工艺要求，采用合理的装配方法，分别可采用冷装，锤击、压装、热装等方法进行装配。保证各部件的工作性能及工艺要求。4、对预装和装配好的部件要妥善保管，防止碰伤和雨淋，放置久的要适当涂油保护。5、烧结机安装（以360 m2烧结机安装为例）（一）、360 52烧结机简介360 m2烧结机是目前我国比较大型的烧结机，总安装吨位为1890t。该烧结机规格为360m2，即有效烧结面积360m2，其有效烧结长度为90m，烧结机正常通过量868t/h，最大通过量1121t/h，头尾之间总
27、长为104.6m。其主要结构由驱动装置、给料装置、点火装置、台车、风箱及风箱端部密封、尾部装置、骨架及轨道装置等组成，形成一个整体环形链式结构，连续不断地重复着：铺料点火烧结卸矿这一作业循环。烧结机主体设备所处的位置是在主厂房21.8米和27.3米平台上，其它各分项设备安装工程分布在烧结机的头尾及各层平台上。（二）、选择安装重点，确定关键环节由于该烧结机在主厂房内从0.0到标高41.7米均有设备需要安装，该工程工艺流程较为复杂,安装精度要求很高，根据烧结机的总体结构特点及安装工艺流程，我们确定了几个重点和关键部位如下：（基础验收同前）1、基准点与中心线的设置 2、骨架各柱脚基础钢板安装3、骨架
28、安装 4、头部星轮、弯道安装5、尾部装置安装 6、上下轨道安装7、固定滑道安装 8、风箱头尾密封装置安装9、驱动装置安装 10、润滑系统安装11、台车安装以上重点、关键工序必须加以重视，要由技术好责任心强的技术骨干来承担，精心操作，认真、反复调整测量，决不能有一点疏忽和大意。加强质量的跟踪检查，随时处理和协调施工中出现的质量问题和不正确的操作方式方法，来保证达到技术标准要求的安装精度。（三）、具体安装过程（1）、烧结机永久性原始中心标板、基准点的埋设永久性中心标板和基准点是烧结机安装的最为关键的环节，它的正确与否直接影响整台烧结机的安装精度。因此在埋设过程中，要根据主厂房的轴线，结合烧结机各地
29、脚螺栓的纵横中心位置，选择易测量又不易被碰到的地方进行埋设。用地测科0.01m精度的经纬,水平仪进行精确测量,位置确定后,将砼地板凿出钢筋,把标板基准点牢固地焊在上面,用较高标号水泥沙浆灌浆。强度达到要求后，地测重新测量，反复精确核对各中心点、标高的准确性，最后用样冲打眼确定，以此来作为整台烧结机的各个工序各种设备安装的基准。在施工中还要经常对原始点进行了保护和复查，防止无意的碰撞，确保它始终保持准确性。如：360m2烧结机我们设定了原始中心标板10个，基准点4个，分别埋设在27.3m平台和21.8m平台上。（2）、烧结机骨架各柱脚基础钢板的安装该道工序非常关键，是烧结机安装的基础，如果安装精
30、度达不到要求，不但影响下一道工序的安装，也会给将来的试车生产带来隐患。基础钢板的安装水平度和标高精度要求非常高，水平度要求小于0.1/1000，标高误差控制在0.5mm之内。基础钢板数量较多，共计62块，从机头到机尾按照图纸尺寸排列，共计100多米。该道工序安装起来容易，但调整比较困难。一是要求的精度比较高，标高和水平度需要兼顾照应，二是战线较长，100多米的距离不容易测量准确。为此，在调整时，要结合现场实际，寻找最佳的测量方法，保证了基础钢板的安装精度。首先基础钢板在制作时要保证质量，不符合技术要求的不能使用。其次是垫板和斜铁的制作也要符合规范要求，粗糙度要保证，飞边毛刺要用角磨器打磨干净。
31、关键就是调整测量，水平度和标高要同时调整，相互兼顾，测量水平度用精度为0.02/1000的框式水平进行，标高的测量使用地测科的精度为0.01mm的水准仪配合测量。由于距离较远，为了克服移动仪器产生测量误差，在满足仪器读数的前提下，尽量减少仪器移站次数。每一次的移站后都要反复复核，保证基础板都在一个标准范围内。实际安装中，可以使用垫板和斜铁先进行标高的粗调，然后用框式水平仪调整基础垫板水平度。水平度调整满足要求后，在地脚螺栓上做出标记，然后再复测标高，参照水平度精调标高。最后将水平度和标高同时进行精调，每合格一个将斜铁打实，把紧地脚螺栓。最后将所有基础钢板重新测量一遍，无误后方可进行下一道工序施
32、工。（3）、骨架安装 烧结机骨架安装分头部骨架、中部骨架、尾部骨架。三部分骨架的安装必须同时以烧结机纵向、横向中心线，标高为基准，并随时测量三部分之间的纵向距离，各单排骨架组好后，应分别找正纵横向垂直度，待全部骨架符合中心线、标高、垂直度要求后，进行拉紧和固定。（4）、头部星轮、弯道安装因为头部星轮部位没有吊车，星轮安装涉及运输吊装问题，头部铺设临时轨道，用台车将星轮运到头部，用链式起重机吊装就位。星轮齿板安装要注意按标记安装，定位螺栓、联接螺栓必须紧固牢固。 头部左右两组四根弯道分别可解体安装和整体安装，就位后，应以星轮齿板为基准，要保证弯道与齿板左右间距和上下间距、内弯道与外弯道间距，并保
33、证两侧弯道的平行度、跨度及对纵向中心线的重合度等，待弯道各部螺栓紧固后重新复查各尺寸，保证安装精度。（5）、尾部装置安装 尾部装置包括：尾部骨架、移动架、弯道、尾部星轮等。烧结机尾部移动架装置是烧结机能否正常运转的关键部位。由于它是悬挂移动式结构（移动距离300mm），吨位重（70t左右），安装技术要求高（中心偏差1mm，尾星轮标高0.5mm）,侧板垂直度2mm。内外弯道间距、齿板与弯道间距、齿板与弯道高差、两弯道跨距、平行度、与纵向中心线重合度等，多种数据都要求非常高，并且这些数据之间的连带关系非常强。按照常规方法需安装一个部件，找正一个部件，这样调整即费力又费时间，因此，要结合现场的实际情
34、况、设备的结构尺寸及各部位之间的连带关系，应采用尾部装置各部件分别就位后，统一进行找正调整。调整过程中要认真分析，找出这种特殊结构之间的关系，找出关键的调整部位，预测出调整此部位的 大小方向能对其他数据的影响等。利用顶、压、吊、锤击加垫片等方法有针对性的进行调整。各部位尺寸每调整一次重新测量一次，并做好记录，以备下一次精确调整。调整过程中，思路一定要清晰，一定要确定好主次关系和先后关系。以谁为基准，调完这个对连带的部位又有什么样的影响，都要做到心中有数。安装找正调整结束后，必须全面综合检查各部数据，达到标准要求为止。 头尾星轮的轴心振动0，头尾星轮轴水平度0.05mm/1000mm以内，头尾星
35、轮轴对机体纵向中心线的不垂直度不大于2mm/1000mm。头尾轮中心高差小于10mm，且头轮要高于尾轮。以头轮星轮齿板对称中心挂线做机体的纵向中心线，并以此校对风箱及滑道座中心。机体中心与挂线中心的垂直度不大于2mm。头尾弯道左右对称中心线与星轮中心线的不重合度不大于2mm，头尾弯道侧面水平面的不重合度应小于0.5mm/1000mm，滑道内侧距离允许偏差2mm，左右弯道对称点的错位，沿工作面的方向不大于2mm。头部弯道与水平轨道接缝处应平滑，其膨胀间隙为50mm。尾部弯道与平轨道接缝处应平滑，其膨胀间隙为，上轨道处为305mm，下轨道处为75mm。（6）、上下轨道安装轨道梁的安装找正，必须按烧
36、结机中心线及标高，找好跨度、中心线位移、标高及头尾伸缩间隙等，各部螺栓紧固均匀可靠，轨道调整保证直线度，两侧焊挡铁固定。轨道对称中心线与机体中心线不重合度误差1mm，轨道水平差小于0.2mm/1000mm,轨道中间接头要求45斜接，其间隙沿长度方向为51mm，轨道接头高差小于0.5mm，要求尾侧低于头侧，接头横向错位允许偏差0.5mm，轨道高低差和正负值要求与风箱滑道一致，整个轨道在全长上高度差不大于5mm，且头部不低于尾部。（7）、固定滑道安装固定滑道梁（风箱连接梁）安装是关键，同样要按烧结机中心线及标高，找好跨度、中心线位移、标高，同时要注意与轨道的高低差，它涉及到高差大漏风，高差小磨擦阻
37、力大，因此，要保证适当的高差。滑板安装时各滑板接头部位，特别是纵缝，必须靠严，高低差不大于0.1mm，防止漏风，螺栓紧固牢靠。滑板位置与机体中心线对称，偏移量不大于3mm，滑道上平面与轨道面距离允许偏差0.5mm。（8）、风箱头尾密封装置安装密封装置底座应按中心线精确找正，各段支承轴板必须找平，转动灵活，配重适当，每块密封板就位后，应起落灵敏，与台车底面间隙为13mm为宜，调整好后，拉杆螺栓要锁紧防松。（9）、驱动装置安装360 m2烧结机驱动装置采用的是柔性传动，它是一种新型的传动结构，作为烧结机的主传动，其安装精度如何直接影响烧结机的运转。柔性传动的工作原理如下：这种传动是把全部传动系统或
38、部分低速级传动装置（如末级大小齿轮传动）悬挂在负载主轴上，并由弹性元件组成的柔性支撑系统（例如弹簧，弹性扭杆等）将悬挂的齿轮箱体与地基相连，使之能与主轴的挠曲或变形相适应，从而可保证末级大小齿轮轮齿之间保持良好的啮合状态。在这种传动中，为了减小传动系统的外廓尺寸，采用了功率分流的方法，将低速级的末级大齿轮用多个小齿轮进行周边驱动，即所谓多点啮合传动。该烧结机的传动结构形式为两点啮合、拉杆式、悬挂安装、柔性支承结构。 该装置的工作原理不同于一般传动形式，主要是左右两齿轮箱通过交错配置的两拉杆，使两小齿轮与大齿轮啮合来带动大齿轮的旋转，并通过两齿轮箱下部的拉压杆将部分作用反力传到扭力杆上，来自动调
39、整两个小齿轮与大齿轮的啮合状态和负荷分配，始终保持良好的啮合和传动性能。柔性传动在应用上有许多优点：1）、它可避免齿轮传动中由于工作机械主轴变形或变位引起的偏载或卡滞，从而可保持良好的啮合与正确的传动。2）、由于柔性支撑构件对冲击性或阻塞性动载荷具有“缓冲”及“软化”作用，故能减小啮合传动中的刚性冲击，并能吸收振动，使运行平稳。3）、由于采用多点啮合，把所传递的功率进行分流，使得每点传递的转矩减小，同时由于采用柔性传动，齿宽基本不受限制，承载能力显著提高，可明显减少大小齿轮的中心距，使整个传动系统结构紧凑；4）、尺寸小重量轻，大部分部件都是整体安装，故安装简便。此装置由于它的特殊性，在安装精度
40、和技术要求上都非常严格，因此，柔性传动装置在烧结机安装过程中属于重点和难点，是决定最后试车成功与否的关键，它看似简单，实则技术含量高，不太容易调整。因此，安装前必须认真查阅了图纸和安装说明书，重点进行安装的质量控制，重点是大齿轮及胀套的安装、扭力杆的水平、标高的控制、两小齿轮与大齿轮轴心的水平线、两小齿轮与大齿轮的啮合间隙的控制等。应按烧结机的纵横中心线及标高，对基础进行了详细的检查测量，将扭力杆装置初步就位找正。然后安装大齿轮，在胀套的安装中我们认真对胀套的预紧力进行控制（要求1000Nm），分多次预紧，并且每紧固一次后对大齿轮进行一次轴向、径向跳动的检验，发现超差立即调整，最后检测大齿轮轴
41、向跳动，径向跳动,满足齿轮装配要求。然后按大齿轮的纵横中心线用线坠及框式水平仪对扭力杆进行精确的调整，完全符合技术标准要求为止。由于现场没有吊装设备应采用多个手拉葫芦进行吊装找正；左右齿轮箱及拉杆就位后进行找正，用高精度的水平仪对两小齿轮与大齿轮中心找平，同时对啮合间隙进行测量，调整好后，紧固拉杆螺栓，边紧固边复查中心平面和啮合间隙，最后测量三轴中心平面偏差,齿轮啮合间隙。在安装拉压杆、支承杆及其它部件中随时对其主要部位进行复查，确保准确无误。整套设备的每个部件安装,均按照技术要求逐步进行，并作好详实的施工记录。大齿轮端面跳动量不超过1mm，小齿轮轴与主轴的不平行度小于0.1mm/1000mm。（10）、润滑系统安装烧结机润滑大部分是干油润滑，各泵必须找平垫稳，油箱内及各种阀体、分油器、管路，必须清洗干净，要确定好各泵进出口方向，各管路要经酸洗处理，管接头及焊口不得有渗漏现象，管路走向要合理，各管托要牢固可靠，整个系统安装完后要经试压检验，并按说明书和技术要求对各供油点检查过油情况的确认。（11）台车安装台车安装前，应对所有台车进行测量，找出大小头，安装时应穿插开，避免台车误差积累，产生跑偏现象。安装台车时，要将尾部移动架顶开，并要数好台车总数量，以避免少装，台车按数安完后将尾部移动架松回，收紧台车，准备试车运行。（12）四辊破碎机和锤式破碎机。四辊破碎机是
