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1、汽水系统检修设备名称检修内容工艺要点质量要求1.阀门检修1.1外部检查1 清除脏物，拆除保温。2 检查阀体外部缺陷阀体无砂眼、无裂纹1.2阀门更换2.杠杆式安全阀2.1 阀体外部检查1 清除脏物，拆除保温。2 检查阀体外部缺陷阀体无砂眼、无裂纹2.2 阀门解体1 应在杠杆上标记重锤拆下前的位置。2 注意别碰伤刃口销及顶针的刀刃部分3 其余同回转式调节阀4.3.14.4.3条各零部件完好2.3 检查杠杆检查杠杆无磨损、变形和锈蚀1 杠杆弯曲不大于1.0mm，支点、承重三个力点中心与基线偏差不大于0.50mm，销孔座的刃口和杠杆的上背部平行偏差不大于0.20mm。2 杠杆刃口销的刃口0.30mm，
2、硬度50设备名称检修内容工艺要点质量要求2.杠杆式安全阀2.4 检查阀秆打磨阀杆表面，检查阀杆无磨损、变形和锈蚀1 阀杆无严重变形、磨损和锈蚀。2 阀杆端部锥度60，尖端圆弧半径0.50mm，锥度处硬度502.5 检查阀芯、阀座密封面1 密封面表面缺陷深度不超过0.40mm时，可用研磨方法消除；超过0.40mm时，若有加工余量，可先车削后再研磨。2 阀门研磨工艺参见附录B1 密封面损坏深度超过1.4mm时应更换。2 密封面的粗糙度a应小于0.10m，密封面应平直，径向吻合度不低于80，且密封面周围接触均匀，无断线现象2.6 检查阀体与阀门相连接的管座焊缝检查阀体及其连接焊缝有无砂眼、裂纹阀体及
3、其连接焊缝无砂眼、无裂纹等缺陷2.7 阀门组装1 按配合顺序进行组装。2 注意不要碰伤刀口销、顶针的刀刃及密封面。3 重锤应调整到原标1 组装顺序正确。2 密封面、刀口销及顶针的刀刃完好设备名称检修内容工艺要点质量要求2.杠杆式安全阀2.7 阀门组装记位置2.8 安全阀动作试验1 单独做安全门水压试验时，密封面应严密不漏。2 安全门校验时，起跳压力允许误差为1.0；回座压力允许为起跳压力的9396，最低不低于起跳压力的903.弹簧式安全阀3.1 检查弹簧1 测量弹簧工作长度，做好标记和记录。2 标记和记录个定位尺寸和位置。3 检查弹簧有无裂纹、严重锈蚀和变形，弹簧性能是否良好。1 弹簧无裂纹，
4、无锈蚀和变形，弹性良好。2 弹簧与弹簧座文和良好3.2 检查阀瓣、阀座1 密封面如有表面损坏，深度不超过1.40mm，或微小裂纹，且深度不超过1.40mm，可先用车削办法修复后再研磨。2 微小缺陷或有必要1 密封面损坏深度超过1.4 mm时应更换。2 密封面的粗糙度a应小于0.10m，密封面应平直，径向吻合度不低于80， 设备名称检修内容工艺要点质量要求3.弹簧式安全阀时，可用着色等无损探伤方法进行确认。3 密封面深度小于0.4 mm的微小缺陷可用研磨方法消除4 阀门的研磨工艺参见附录B且密封面周围接触均匀，无断线现象3.3 检查阀秆1 清理干净阀杆表面污垢，检查阀杆缺陷。2 必要时进行校直或
5、更换3 视情况进行表面氮化处理1 阀杆弯曲度不大于阀杆全长的1，不圆度小于0.05mm。2 阀杆应光滑，无麻点、无划痕、无裂纹。阀杆与填料接触部位的均匀点蚀深度不大于0.3mm，其他部位无缺陷。3 阀杆螺纹完好，当磨损超过原厚度1/3时应更换3.4 检查螺栓、螺母检查螺栓、螺母的螺纹。装配灵活，无松动现象螺栓、螺母完好，无裂纹，无变形3.5 检查阀体与阀门相连接的管检查阀体及其连接焊缝有无砂眼、裂纹阀体及其连接焊缝无砂眼、无裂纹等缺陷设备名称检修内容工艺要点质量要求3.弹簧式安全阀座焊缝3.6 检查弹簧提杆检查弹簧提杆应完好3.7 阀门组装1 按配合顺序、解体的标记和定植尺寸进行装复。2 内轴
6、承、螺栓顶端等活动部位应涂上润滑油。3 注意不要损伤密封面，不要将连接轴倒装4 调整弹簧长度1 组装顺序正确。2 密封面完好，连接轴安装方向正确。3 弹簧长度与检修前长度一致3.8 安全门动作试验1 阀瓣起跳高度符合设计规定（全启式高度不小于喉径的1/4）2 安全门校验时，起跳压力允许误差为0.6；回座压力为起跳压力的9396，最低不低于起跳压力的90设备名称检修内容工艺要点质量要求4.汽水管道检修4.1宏观检查1对焊缝、弯头、弯管、三通、大小头、阀门、阀体、和其他应力集中部位的管道进行宏观检查。2蒸汽管道运行超过20万小时必须进行寿命评估。给水管道的弯头应重点检查其冲刷减薄和中性面的腐蚀裂纹
7、。3切割管子后，要安装适当的堵板，勿使异物进入管内。1 汽水管道的技术状况应符合DL438和DL612的规定。2 无损探伤检查合格4.2温度计座取出温度计，检查温度计插座温度计插座应无损伤4.3管道膨胀指示器检查调整1 检查膨胀指示器有无变形、破损。2 调整管道膨胀指示器1 高温高压蒸汽管道应无蠕变裂纹、无严重蠕变损伤、无明显不圆度复原等缺陷，其表面无划痕。2高温高压蒸汽管道须按规定时间进行检查续表设备名称检修内容工艺要点质量要求4.汽水管道检修4.4高温高压蒸汽管道蠕变测量1 过热蒸汽管、高温再热蒸汽管的蠕变测量按DL441规定进行。2 过热蒸汽管道、高温再热蒸汽管道弯头运行5万小时，应进行
8、第一次检查，以后检查周期为3万小时1 高温高压蒸汽管道应无蠕变裂纹、无严重蠕变损伤、无明显不圆度复原等缺陷，其表面无划痕。2 高温高压蒸汽管道须按规定时间定期进行检查4.5消音器及其管道检修检查消音器及其管道，应无裂纹及其他超标缺陷消音器及其管道无裂纹和其他超标缺陷4.6管道检查和壁厚测量对管道弯头（尤其给水管道）、阀门两侧管道冲蚀减薄情况和壁厚按规定进行测量，并做好记录管道壁厚应符合强度要求4.7管道更换1管道更换时，应验证其钢管、管道的制作及安装，按DL5031的规定执行。2更换合金钢管前应检查材质证明，并进行光谱复查1更换新管道时，其材质和规格要符合原设计要求。没有材质证明的管道在使用前
9、应做材质鉴定，有重皮、裂纹的管道不得使用续表设备名称检修内容工艺要点质量要求4.汽水管道检修4.7管道更换2管道的质量要求应符合DL5031-94和DL5007-92的规定4.8管系严密性试验管系试验压力为锅炉本体水压试验压力。试验时，对焊缝及其它应进行检验的部位不应保温进行管系严密性试验时，阀门及焊缝等无渗水、漏水现象。试验合格后应完善保温4.9修复管道保温更换大面积保温材料是，如容重发生变化，则须进行支吊架的计算和调整，禁止在管道上焊接保温拉钩管道保温完好，保温质量符合要求5.下降管、导汽管、再循环管、减温水管5.1宏观检查和无损探伤对焊缝和应力集中部位进行宏观检查和无损探伤，并按DL43
10、8的规定进行检查和处理汽水管道的技术状况应符合DL438的规定5.2检查下降管检查下降管管口部位及弯管内壁有无裂纹下降管管口部位及弯管内壁无裂纹5.3检查导汽管1检查导汽管外表腐蚀情况，并进行管座焊缝无损探伤。1导汽管表面无严重腐蚀，无损探伤符合要求。续表 设备名称检修内容工艺要点质量要求5.下降管、导汽管、再循环管、减温水管2检查导汽管变形、损伤、蠕变及裂纹等情况。3检查导汽管不圆度、硬度，进行弯管壁厚测量。4导汽管球化检查2导汽管无裂纹，无变形，无损伤，蠕变不超标。3导汽管不圆度、硬度不超标。4导汽管石墨化达到四级时应更换5.4管道更换根据检查情况，对有超标缺陷的部位或管子进行适当的处理或
11、更换管道更换的质量要求应符合DL5007的规定5.5检查三通、弯头、阀门后管道检查三通、弯头、阀门后管道有无裂纹，管道内壁有无冲蚀减薄情况管子无裂纹、冲蚀及其他超标缺陷5.6管系严密性试验管系试验压力为锅炉本体水压试验压力。试验时，对焊缝及其它应进行检验的部位不应保温进行管系严密性试验时，阀门及焊缝等无渗水、漏水现象。试验合格后应完善保温5.7修复管道保温更换大面积保温材料是，如容重发生变化，则须进行支吊架的计算和调整，禁止在管道上焊接保温拉钩管道保温完好，保温质量符合要求续表设备名称检修内容工艺要点质量要求6.排污、疏水、加药、充氮、放气管道检修6.1外观检查1检查管子外壁腐蚀、裂纹情况。2
12、检查接管座及管道零件异常情况。3管道减薄测量。4检查碳钢和钼钢焊接三通、弯头球化1管子外壁无裂纹、无严重腐蚀。2非加强管座必须更换为加强管接管座，管道零件无异常。3管道壁应符合强度要求。4焊缝无超标缺陷，弯头石墨化达到四级时应更换6.2内部检查1拆除阀门或割管检查管内腐蚀结垢情况。2接管座畅通情况。3母管焊缝无损探伤1管子内壁无裂纹、无严重腐蚀，清洁。2接管座畅通3焊缝无超标缺陷。探伤检查合格6.3装复1合金钢管道安装前应做光谱分析。2联箱、接管座及管道内部已清理干净。3拆卸部位对口焊接1光谱分析合格。2联箱、接管座及管道内部无异物。3管道焊接应按DL5007的规定6.4管系严密性试验管系试验
13、压力为锅炉本体水压试验压力。试验时，对焊缝及其它应进行管系严密性试验时，阀门及焊缝等无渗水、漏水现象。续表设备名称检修内容工艺要点质量要求6.排污、疏水、加药、充氮、放气管道检修6.4管系严密性试验进行检验的部位不应保温试验合格后应完善保温6.5管道压力水冲洗1锅炉水压试验后，即进行压力放水冲洗管道2锅炉升压后，进行多次排污冲洗管道冲洗管道的排水中应无沉积物6.6修复管道保温更换大面积保温材料是，如容重发生变化，则须进行支吊架的计算和调整，禁止在管道上焊接保温拉钩管道保温完好，保温质量符合要求7.安全阀连接管7.1外观检查1检查管子及管道零部件外壁腐蚀、裂纹及异常情况。2管子壁厚测量。3法兰、螺栓套损伤及异常情况1管子及管道零部件外壁无裂纹和严重腐蚀。2管子壁厚应符合强度要求。3法兰、螺栓套完好，无损伤8.管道支吊架8.1支吊架检查1检查螺栓连接部位是否松动。2检查焊缝无裂纹和脱焊。3检查管夹、管卡和符合DL/T5031的要求续表设备名称检修内容工艺要点质量要求8.管道支吊架8.2修理、调整全压缩试验、工作载荷压缩试验。8修补焊缝。9埋件处理
