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1、目 录1、总则2、投标项目名称及内容3、使用地点、使用概况4、卸船机主要技术参数5、作业现场的设计条件和自然条件6、标准和规范7、卸船机工作级别、整体稳定性8、材料工艺9、主机架金属结构件10、机构11、润滑12、材料预处理及涂装油漆技术13、电气设备14、广播、通讯、监控、消防15、司机室16、现场操作设备17、外购配套件和外协件18、供货范围（附设备、工具、各件清单）19、主要机电配套件厂商20、设计交底和交货时资料的交付21、设备的监理22、安全生产23、设备的安装调试（详细描述请见安装施工组织设计书）24、设备验收：人员培训、备品备件、质保期概 述投标方完全按照本技术规范书的要求为业主
2、方提供2台绳索牵引桥式卸船机，卸船机为四卷筒差动小车型式的桥式抓斗卸船机，可沿码头固定的轨道运行，用于500010000DWT吨级散货船的红土镍矿炭接卸作业。卸船机由抓斗从船上抓取物料卸至卸船机漏斗给汽车，卸船设计额定起重量为20吨，额定卸载红土镍矿炭能力为800t/h。卸船机动力电源由地面高压接线箱提供，供电电源为10KV、3相50HZ，经接线箱、卸船机电缆卷筒送至主开关柜分别输送给主变压器和辅助变压器，再进入设在机房内的主驱动和辅助开关柜。主要机构：抓斗支持（起升和下降）和开闭、小车（牵引）驱动机构的减速器为四卷筒差动形式，安装在机房内。起升、开闭、小车牵引可单独或联动动作，为确保卸船机的
3、安全可靠的工作，各机构均安装各种安全和保护装置。在卸船机江侧处，安装散料回收挡板，用于将洒落的物料回流到船舱，减少货损和污染。夹轨器、锚定装置和防风系缆装置可保证在任何情况下卸船机的稳定，应保证风速在20米/秒以下设备可正常作业，25米/秒时大车可逆风行进到锚定位置，35米/秒风速时，在夹轮器锚定装置，防风系缆装置作业下，卸船机保持稳定状态。卸船机采用先进的控制技术，同时还应配有自动化辅助控制系统和通讯网络系统，使卸船机在卸船作业时安全靠泊。自动化程度高，与码头中央控制室有控制联锁信号。对800t/h卸船机的设计、制造应充分考虑整机的稳定性和轮压限制条件，最大限度地提高卸船机的装卸范围。本机供
4、电方式为码头陆侧供电，并在机下布置有皮带机系统，应充分考虑本机吊装清仓机械的便捷方式和安全。1总则1.1它提出了设备的功能、性能、结构等设计、制造安装和试验等方面的技术要求。1.2 本投标技术规格书中提出的是最低限度的技术要求，并未对所有的技术细节作出规定，投标方保证提供符合本技术规格书和相关的国际、国内工业标准要求的高质量产品及其相应服务。对国家有关安全、环保等强制性标准，投标方也将满足其要求。1.3 投标方对招标文件规格书的差异，均在附表4“与招标技术规格书的差异”中体现，其他部分投标方完全接受和同意招标文件技术规格书的要求。1.4 本规格书所使用的标准如遇与招标方所执行的标准发生矛盾时，
5、按较高的标准执行。2投标项目名称及内容为：公司码头工程2台800t/h桥式抓斗卸船机设备进行投标，内容如下：2.1 800t/h桥式抓斗卸船机2台（包括抓斗2只）详见清单2.2 随机工具和易损件、备件、配件、附件，详见清单3使用地点4使用概况卸船机安装在码头单方向运行250米的轨道上，用于5000吨10000吨级江驳船卸红土镍矿作业,卸船机外伸主梁可以收放，以满足海轮靠泊；作业能力在9001100t/h。卸船机的抓斗升降、开闭，小车牵引运行，大车行走机构可单独或联合动作。为确保卸船机安全可靠地工作，设置各种安全保护和指示装置。（大车运行为非工作状态）卸船机靠水侧门架上装有料斗，内侧设抓斗洗槽，
6、红土镍矿直接通过料斗给卡车装料。设置防料撒落挡板、除尘、超负荷限制器、航空信号灯、测风仪、并采用拖铃曳的动力、通讯电缆、锚定装置、检修吊车等装置。具有不需卸下抓斗也可吊运清舱机的功能。为保证向码头码头上卡车平稳供料，单机作业时出料流量900t/h，并在料斗上装有可调节的斗门调节流量。本机可在轨距为14米的轨道上运行，三相10KV电源从位于码头上的电源箱，通过电缆卷筒和上机电缆引至机上。采用控制电缆卷筒的方式实现司机室与码头中控室内的讯号联络和安全作业联锁。电缆收放距离双向100米。卸船机的抓斗由船上抓取散料后，卸至锥形料斗，通过料斗出料口的阀门，经溜槽，送至码头上的卡车。当抓斗出现粘料时，应将
7、抓斗放入洗槽内清洗。为便于船舶靠、离岸，料斗接料板可以收放，以保证安全作业。起升和小车驱动采用了差动行星减速器的联动技术，使起升和小车两机构只需共用4根钢丝绳，减少了钢丝绳的长度和数量与换绳、维修等工作量。5卸船机设计、制造满足下列主要技术参数5.1 工作级别：A8（Q4、U8）5.2 生产率：额定800t/h，最大900t/h。5.3 起重量：20吨5.4 抓斗：四索双颚板式， 每台机配适用红土镍矿一只5.5 轨距/基距：14m/14m5.6 起升高度: 轨上16m,轨下18m(抓斗底部高度；轨上高度可根据最大船型优化）5.7 抓斗伸距: 水侧轨前21m,水侧轨后10m5.8 驾驶室伸距:
8、采用固定式5.9 门架净空高度:4.5m5.10 料斗容积: 60m35.11 行走轮数: 48个5.12 最小轮距：7505.13 最大轮压: 30t5.14 腿压: 5.15 设计风速: 工作时20m/s,非工作时25m/s5.16工作速度: 起升、闭合 100180m/min 小车 100180m/min 大车 20m/min5.17 使用电源: 三相10KV 50Hz5.18 卸船机自重: 5.19 装机总容量: 约730KW5.20 码头钢轨: QU805.21 电缆收放距离: 100m（双向）6作业现场的设计条件和自然条件6.1 卸船物料条件见下表：性能物料名称粒度()静安息角()
9、堆比重(t/m3)含水率(%)红土镍矿365801.11.61535注: 红土镍矿粘性较大，内含有少量直径在50cm内矿石。6.2 自然条件6.2.1气象条件：历年平均气温16.0历年极端最高气温39.5最低气温-13.1降雨量:历年平均降雨量1179.5mm历年最大降水量1924.3mm历年最小降雨量565.7mm历年最大一日降水量233.2mm 风:港区设计风力8级，平均最大风速 20 m/s 非工作状态最大风速 25 m/s 夏季（6、7、8月）：主导风向E向，风向频率15%冬季（12、1、2月）：主导风向E向，风向频率13%全年主导风向E向，风向频率16%6.2.2 地区地震烈度：地震
10、动峰值加速度0.1g，对应于原地震基本烈度：度。6.2.3 码头高程：（黄海高程，下同） 16.5m 最高通航水位： 16.3m最低通航水位： 2.16m6.3 设计适用船型根据货物流量、流向及长江航道情况，本工程设计船型考虑3000吨级江驳、5000吨级江海轮的卸船。其主要尺度详见下表：船 型船长（m）型宽（m）型深（m）满载吃水（m）空载吃水（m）舱长（m）舱宽（m）3000t驳船96167.04.00.860145000t驳船109217.25.71.180186.4 气候条件有雾气和雷暴。6.5 工况红土镍矿 ,本机可连续作业,每日三班作业，年作业330天。6.6 卸船机使用寿命30年
11、。7标准和规范卸船机的设计、制造、安装调试和检验符合下列有关标准（最新版本）欧州搬运工程协会起重机设计规范 （FEM-87）国际标准委员会 （ISO） 起重机安全规程 （GB6067-89） 港口起重机轨道安装技术条件 （JT5022-86） 船舶涂装膜厚检测方法 （GB/Z227-86） 国际单位制及应用 （GB3100-86 焊接标准规范 （GB3323-87） 焊接结构件制造与验收标准 （JQ/GJD03.01-02） 国际电工委员会标准 （IEC） 低压电器基本标准 （GB1497） 起重机电气制图 （JB/ZQ2007-90） 起重机电控设备 (JD4315-89) 优质碳素结构技术
12、条件 （GB699） 碳素结构钢 （GB700） 碳钢焊条 （GB5117） 低合金钢焊条 （GB5118） 圆股钢丝绳 （GB1102） 钢结构用高强度大六角螺栓,大六角螺母,垫圈与技术条件 （GB1228-1231） 焊接用钢丝 (GB1300) 低合金结构技术条件 (GB1591) 合金钢结构钢技术条件 (GB3077) 渐开线圆柱齿轮精度 (GB10095) 起重机设计规范 (GB3811-83) 港口起重机风载荷规范 (JT/T90-94) 港口装卸机械司机室 (JT5020-86) 港口起重机轨道式行走台车基本系数及组合系列 (JT5021-86) 起重机试验规范与规程 (GB/T
13、5909-1995) 电气装置工程施工及验收规范 (GB/J232-85) 气焊、手工焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB986) 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等 (GB3323) 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB11345) 漆膜厚度测定法 (GB1764) 涂装前材料表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923) 低压成套开关设备国家标准 (GB7251-97) 电气装置工程电气设备交换实验标准 (GB50150-91)电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 (GB50168-92) 低压开关电器和控制组成的成
14、套设备标准 (IEC439NEMA TCS-322) 低压开关设备基本实验方法 (GB9566-88) 低压电器外壳防护等级 (GB4942.2) 低压成套开关设备及控制设备 (IEC-437) 指示灯和按钮的色标 (IEC73) 低压电器和控制电器外壳防护等级 (IE144) 外壳防护等级 (IE529) 电气制图 (GB6988.1-7) 技术图的一般原理 (IEC128) 控制电气设备的操作件标准运动方向 (GB4205) 带式输送机技术条件 织物芯输送带外观质量规定 帆布芯输送带外观质量规定 输送带耐燃性能实验方法以及其他相关标准 8卸船机和机构的工作级别卸船机在正常气候条件下可以满足
15、昼夜连续作业的要求，机构和结构设计将确保卸船机安全、可靠地连续运行，维护工作量小。卸船机将按GB3811标准的下列级别进行设计、制造安装、调试。8.1 卸船机工作级别利用级别 U8载荷状态 Q4 特重工作级别 A88.2 机构工作级别机构名称升 降小车牵引大车行走司机室行走利用级别T8T8T5T6载荷状态L4L4L3工作级别M8M8M6M69卸船机的整体稳定性卸船机的整体稳定按GB3811标准进行设计，确保卸船机在工作状态和非工作状态下的整体稳定。10材料和工艺卸船机将选用优质，符合认可规范的材料，所有材料都有质量保证书，试验报告，检验记录和合格证书，否则不予使用。主要承载结构件钢板、扁钢最小
16、板厚不小于8毫米，型钢腹板及次要构件的最小板厚不小于6毫米，主要构件钢管的壁厚不小于8毫米，次要构件钢管的壁厚不小于4.5毫米，花纹板不低于4.5毫米。所有另件毛坯的质量都将符合认可的标准规范。采用的连接材料将符合认可的标准和规范所规定的要求，高强度螺栓、螺母均经热处理，并经拉力试验，试验报告将提交给买方保存。焊接工艺和焊缝的检查将严格遵照被确认的标准和规范，采用合理的焊接工艺，防止和减少焊接产生的内应力和变形，对焊接变形较大的部位将进行矫正。外部焊缝均是连续焊接，其应力最大的断面附近没有对接焊缝。所有焊缝均不会有影响质量的缺陷。重要的焊接部位及应力大于70%许用应力的受拉焊缝将经X射线检查或
17、经买方认可的其他无损探伤检查，检验长度不少于焊缝长度的20%，焊缝质量将符合GB3323-87或GB/T12469-89标准，所有的检验报告均提交买方保存。钢板、型材的矫直与弯曲成型将采用加压工艺，不进行锤击。钢结构上的孔，将是钻削制孔或铰制孔，不允许冲孔，并符合被认可的标准和规范。重要的轴类进行材料试棒试验，并向买方提交有关的试验报告。所有机加工件符合认可标准和规范的精度等级。凡需要热处理的机械另件均按各自标准的规范所规定的要求进行热处理。卸船机采用热轧滑轮，滑轮绳槽硬度适当，既耐磨又不影响钢丝绳寿命。铸锻件，金属焊接机加工件消除残余应力，保证尺寸精度。钢丝绳的结构和性能将满足卸船机的使用要
18、求，并符合被认可的标准和规范。钢丝绳具有出厂检验证书，出厂时将涂润滑脂保护。11主机架金属结构确保卸船机的金属结构设计合理，符合强度、刚度和稳定性的要求。主梁采用箱型结构，承轨部分采用“T”型钢,小车钢轨下铺设增强橡胶垫，采用无冲击轨道，以减少运行时的冲击振动,提高主梁疲劳寿命，同时设计时将充分考虑避免和缓减结构的应力集中。门架结构采用箱型结构，并确保门架的强度和刚度。门架与主梁刚性连接，连接处的结构特别加固，保证卸船机具有足够的刚度，以减少满载小车起、制动时卸船机的水平晃动。四卷筒传动机构采用公用平台结构,保证整体刚性、同心度不受机房平台热变形产生的影响，对密闭的箱型构件必须满足气密的要求，
19、并做0.1105Pa气密试验。卸船机金属结构设计中。将充分考虑减少能引起操作人员不舒适感觉的振动，采用现代设计方法。卸船机设计允许的跨中垂直静挠度及悬臂端部的垂直静挠度将经招标方认可。结构件的外形便于维修，保养，除锈和涂漆。构件各部位不会积水，凡有可能积水之处均有泄水孔排净积水。所有需要检查、维修的地方将设置检查孔和必要的检修平台。将充分考虑工作环境对结构的腐蚀影响。对于需要拼装的大型结构优先考虑高强度螺栓联接。12机构12.1 一般要求卸船机各机构安全可靠，工作平稳，工作时的振动和噪音符合规范要求。所有部件都符合所认可的标准和规范。所有外露旋转部件将设有便于拆装的安全防护罩和围栏。所有紧固件
20、设有防松措施，所有机构都已考虑安装方便和维修拆装时的安全。抓斗在料斗上方实行定点自动卸料。抓斗运行至近料斗时，速度自动减慢，到达定点时自动卸料。卸船机各相关的机构设置必要的联锁以及安全保护装置和故障检测系统。12.2 主要机械零部件12.2.1 钢丝绳卷筒所有卷筒采用优质钢板加工，经过回火处理消除残余应力，筒体经无损探伤检查，其外表面和绳槽进行加工及相应热处理。采用单层缠绕，卷筒设有防钢丝绳叠绕和防松装置，绳端用螺栓压板压紧绳头，除工作圈外，留有3圈备用，卷筒采用滚筒轴承支承。各机构的钢丝绳卷筒直径与钢丝绳直径的比值满足被认可的各自相应的标准和规范，并取大值。12.2.2 减速器四卷筒减速器选
21、用采用江阴齿轮箱有限公司产品。各主要机构均采用优质硬齿面减速器（如SEW、西门子），齿面硬度为HRC58-62，减速器上设置可拆卸的观察窗，以便观察齿轮啮合情况，减速器设有吊环、油位、油压、油漏显示器，放油口螺栓采用磁性引出式。各机构使用的减速器与相应的机构同寿命,高速轴轴承寿命最小不低于30000小时。减速器的齿轮润滑采用齿轮溅油润滑，温升不大于35，减速器自然散热冷却。减速器在出厂前经初跑合。并充分考虑环境温度对减速器的起动和热功率的影响。减速器高速轴轴承采用SKF产品,有良好的润滑，严格控制轴承处的温升，不超过45，减速器噪音不大于85dB。减速机温升符合JB/T89053-1999。齿
22、轮设计符合相关标准，齿轮制造严格进行磨齿、修齿工艺，提高装配精度和使用寿命。各机构使用的减速机与卸船机同寿命。机房内减速器的放油口充分考虑便于废油收集。12.2.3 联轴器主要机构联轴器采用鼓形齿式联轴器，联轴器有足够的承载能力，耐冲击、耐振动，并具备补偿性能。联轴器采用优质锻钢制造，并保证加工精度，减少噪音。同时进行适当的热处理，并进行无损探伤，探伤报告提交给买方。联轴器的安全系数按国家标准，对提升、闭合装置，其安全系数n2，对水平运行机构安全系数n1.5。12.2.4 制动器采用耐磨、耐冲击、散热性能良好的制动器。制动轮（盘）表面不允许出现残余变形或裂纹，制动器工作安全可靠，制动平稳。制动
23、器闸瓦间隙能自动调整，制动轮（盘）将作动平衡试验，试验报告提交给买方。升降、开闭、小车牵引采用盘式制动器。制动器带自动补偿功能，带手动人工调正间隙。主起升和小车制动具备缓冲功能，制动器的制动块不含石棉材料。12.2.5 滑轮所有滑轮采用35#钢热轧滑轮，滑轮绳槽有良好的形状和适当的硬度，以减少钢丝绳的磨损。滑轮座设有防止钢丝绳跳槽的保护装置，滑轮的设计已考虑便于安装和更换，各机构的滑轮均采用滚动轴承。滑轮直径与钢丝绳的比值,按照各种滑轮的用途同时符合被认可的各自相应的标准和规范,并取大值。抓斗内滑轮大于25。12.2.6 钢丝绳升降、开闭、小车牵引钢丝绳选用优质、耐磨、自润滑性能良好的线接触钢
24、丝绳。各机构钢丝绳的安全系数，按各机构的用途，合理的选择，并符合被认可的各自相应的标准和规范，取大值。钢丝绳具有出厂检验证书，并涂润滑脂保护。起升、开闭钢丝绳安全系数不小于8。12.2.7 轴承各机构均选用滚动轴承，其理论寿命不低于相应工作机构等级，最小不低于50000小时，轴承的设计计算和选用符合FEM的相关规定，差动减速机小车行走轮、滑轮及重要部位采用SKF进口轴承，并满足相应工作机构的环境温度和温升要求，其它选用哈、洛、瓦轴承。 12.2.8 起升/小车驱动组合机构起升机构和小车驱动机构共用两个差速行星减速箱。左边两个卷筒为闭合绳卷筒，右边两个是支持绳卷筒。钢丝绳卷绕系统设有防止钢丝绳跳
25、槽装置。减速箱外侧分别有闭合和支持电机。靠后面则是小车驱动电机并通过传动轴实现两个减速箱同步转动。当闭合或支持变频电机通电时，两个闭合卷筒或支持卷筒反向转动，以实现抓斗的起升、下降和抓取动作。当小车驱动电机通电时，两个闭合卷筒或支持卷筒各自作同向转动，牵动小车作平移运动从而实现抓斗平移。起升和小车的电机利用主操纵室的联动操纵台及就地操作台实现起升和小车的单独动作和联合动作。具有单卷筒慢速转动的功能，卷绕系统具有快速更换抓斗和钢丝绳的能力。起升和小车驱动均采用液力推杆盘式制动器。起升高度限制的行程开关位于起升卷筒的出轴端。通过小齿轮传动至行程开关。小车的行程开关及卸料前和终点前减速开关均在大梁上
26、安装调整。为防止小车驱动的两减速箱之间传动轴太长而抖动，在传动轴跨中设置三心支承，支承和轴面的间隙应通过支座垫片来调整，间隙值为0.5。在吊运清舱推扒机至舱内时，可将推扒机直勾挂在抓斗的吊耳上，与空抓斗一起起吊而不须卸下抓斗。在吊运推扒机前应将料斗的后挡风板放下，以利通过。（推扒机暂定总重量5.3吨，外形尺寸：长5.32m,宽1.94m, 高2.82m,）。驱动机座为独立布置结构，固定在机房平台上。起升重量限制装置亦称超载限制器。位于悬臂梁端的滑轮轴上，从起升机构两个卷筒引出的钢丝绳压在超载限制器的两个滑轮轴上，此力作用于销轴式传感器上，传感器讯号经电气放大后将吊重吨位显示在主驾驶室的仪器屏上
27、，仪器能在接近25吨载荷时发出蜂鸣信号，当载荷达到22吨时，电路上的起升方向断路，只能作下降动作，待抓斗卸载至25吨以下时，重新起升。小车运行通过前后的两卷筒同向运动而实现。小车为4轮式，车轮设双轮缘以防止脱轨，便于车轮及轴承更换。在单侧小车轨道的两个车轮前后设置4个水平导向轮，以保证小车运动平稳，水平导向轮与轨道的侧隙通过水平导向轮的偏心轴调节，侧隙调整至1.52为宜。小车架设置缓冲装置，防止小车架坠落装置，走轮踏面索氏体淬火,硬度达HB350,淬火深度15，走轮为锻件整体调质，车架设有顶升点。小车驱动的电气控制除有终点开关、终点前减速开关外，还有：抓斗在江侧门架前必须起升至超过料斗口高度后
28、小车才能越过料斗而至门架跨中的保护。 12.3 行走机构行走机构独立调速控制。本机门架上设四套行走机构，每套行走机构为8轮台车，每个台车为4轮主动、4轮被动，通过平衡梁使8个轮的轮压均匀，台车通过销轴及法兰与门架连接。支承装置的设计和制造充分考虑便于安装和维修。每个支腿上均设有千斤顶顶升的支点共4点，每点顶升力100tf，以供调正轨道和更换车轮时用。车轮毛坯均为锻件，轴承座连接形式应便于车轮及轴承的更换。轮子硬度达HB320350，淬火深度大于15。主动台车是由变频电动机、制动器、斜齿一伞齿轮减速器组成的三合一驱动装置。减速机为SEW或博能产品，轮子用锻件，整体调质，保证在25m/s的突发性风
29、速时卸船机不会滑行。大车行走机构采用三合一减速箱，每套驱动装置单独驱动一只车轮，不采用开式齿轮驱动。行走机构终点采用机构式限位，两台卸船机大车之间采用机械和激光防撞限位装置，激光线限位动作距离1m。限位器选用施迈赛产品。当风速20m/s时，卸船机具备逆风行驶，正常起（制）动的能力。12.4 每台卸船机配备8只夹轮器,并设置限位开关与大车行走机构联锁。 12.5 锚定及防风拉索本机的防台风锚定装置设在门架下横梁中部。遇台风或飓风报警后，应及时将卸船机运行至码头的锚定坑位置，拔出手柄固定销，将锚定板插入坑内，并以锁销将锚定板与锚定座固定，挂系牢固防风拉索。锚定装置与大车行走机构之间设有联锁,只有全
30、部拔出锚定孔后,行走机构才能通电启动。本装置（锚定及防风拉索）可保证设备在35m/s风速作用下不发生倾覆。12.6 超载限制器见起升机构。12.7 缓冲装置及防碰撞装置 在4个大车行走架的外端，小车轨道两端头前后均有聚氨脂微孔缓冲器。缓冲器能有效吸收正常行走时的70%功能。在大车行走架外端还设有激光行程限位器防撞装置，可有效防止两台相邻卸船机碰撞。12.8 抓斗抓斗性能适应装卸红土镍矿的要求（水份、粒度、容重和堆积角），并采取防物料撒落措施。抓斗斗壳将加溢料板，考虑到物料含水率变化导致物料比重差异的作业需要。抓斗抓取比系数为1：0.9。抓斗斗体材料采用16Mn钢，刃口采用高耐磨材料堆焊。抓斗斗
31、体进行整体回火处理，消除残余应力,整体镗孔保证尺寸精度。其他零部件根据各自的材料要求进行相应的热处理,保证其零件的表面硬度及尺寸精度。淬火硬度HRC55，化学成份及机械性能符合GB5680-85，焊接质量符合GB/T12469。 12.9 料斗及接料系统料斗位于前门框位置。斗容60m3，斗壁斜度均大于物料静安息角,耐磨衬板的种类应考虑适用于红土镍矿及焦炭的物料特性，形式采用螺栓连接以便于更换。斗门装置采用机械方式开闭，以控制出料流量。该处设计需经业主认可，斗口下方设流筒。料斗口的两边及后边有挡风板防止风吹扬尘，为方便吊运清舱推扒机通过料斗上方，后挡风板采用电动推杆或卷扬绳起放的。其极限位置都由
32、行程开关控制。料斗上部两侧面及后侧面均装有挡风板，料斗上方四周装设水淋清洗装置，水箱容积为5-6m3，水淋清洗装置由消防软管、快速接头、水泵、水箱、管道、电磁阀、喷咀组成。料斗前方为接料挡板，接料挡板由电动推杆收放，由接料挡板收集的散料落入船仓。接料板有足够的刚度。料斗下方设有称重铰支座,当料斗内积料达60t时，可以自动停止抓斗作业。在料斗内侧设抓斗清洗水槽，水槽大小应容纳抓斗最大开度。12.10 机房、电气室机房采用下置式，由型钢和彩色隔热板构成，机房结构具有足够的强度和刚度，并满足防火、防雨、防尘、抗腐蚀、抗台风的要求，机房内平面布置合理，便于设备的安装、吊运、钢丝绳的穿绕和维修保养。安装
33、在机房内的升降、开闭机构、小车牵引机构和各种电气设备均固定在机房的主要受力构件上，其周围留有足够的空间（0.7m），以便进行日常检查和维修。另外在台架地板上设有地门,吊运修理部件。机房的墙壁上设密封式窗和带有空气滤清器的通风装置，机房处噪音低于85分贝，室温不大于40，机房和电气房均设置便于工作人员携带修理工具出入，并装有门锁的推拉门，门外侧及结构件或钢丝绳进出孔的上方有防雨措施，机房的屋顶有排水坡度，不会出现积水现象，且设隔热层，并设四台排风扇，机房内地板防滑。机房后部为电气室，电气室为全封闭结构，配有5匹柜式空调至温度控制在25左右，并有良好的隔音措施。噪音控制在75分贝以下。电气室安装全
34、套的控制柜、PLC主机柜、低压配电柜，室内地板防静电并配有灭火器。电缆线槽布置合理，机房内暗布线槽。机房内设有允许通过最大件设备的出入口。出入口上设盖板，四周设置活动栏杆，在出入口的附近有存放盖板和活动栏杆的空间。机房内配置维修单梁起重设备，满足在不拆卸钢丝绳的情况下能调换电机、减速机的检修条件。照明设施，电源插座箱，配置维修工具、工具柜、钳工台等。并配置烟雾报警装置。12.11 扶梯平台走道本机的梯子平台栏杆均按GB6067-85起重机械安全规程和招标文件的技术要求设计，以保证司机及检修人员的安全通行，同时，梯子的斜角不大于60，走道净空高大于2米，走道及平台宽不小于700毫米，梯宽度不小于
35、550毫米，以使人员舒适通过。本机的走道和梯子踏板均采用热浸锌钢格板，踏步宽度200，以达到安全防滑和美观耐用目的。栏杆钢管采用32热镀锌钢管。另外，在每台卸船机上设置跨越码头皮带机的爬梯，以便码头皮带机维修及水手系缆。13润滑卸船机分为4个集中润滑区，大车行走总成设置二套手动泵润滑，机器房、小车各设一套手动集中润滑，其余为手动点润滑，运动部件必须按本章规定进行日常润滑工作，以保证其正常工作寿命和安全作业。对照卸船机润滑所示润滑点分类和润滑周期分别注入润滑油、脂。润滑代号指示：序号润滑点名称或部位润滑剂润滑周期清洁周期1起升/小车、行走、电缆卷筒、料斗接料板、驾驶室小车的减速器，俯仰驱动双曲线
36、齿轮油57-22（1102-77）每周检查按需加油1年2所有液力推杆油泵变压器油25号（SY1351-77）每周检查按需加油检修时3各机构的支承轴承、滑轮轴承、小车轮、行走轮、驾驶室及各传动齿轮轴承（见集中润滑系统图）润滑脂分别由手动泵按需供给每周同上4制动器的铰点、接料板铰点、超载限制器铰点及防爬装置机械油HJ20（GB443-64）每周同上5各限位开关的出轴同上1月同上6所有电动机轴承润滑脂6月同上7驾驶室、安全钩、防爬装置的复合轴承润滑脂3月检修时8抓斗各铰点按所购产品要求规定每周同上14材料预处理及涂装油漆技术本条款是以油漆工艺守则、产品涂装通用技术条件等标准为依据制订的，800t/h
37、桥式抓斗卸船机材料预处理及涂装油漆技术要求按本条款执行。14.1 待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其他杂质，方可进行涂装。14.1.1 铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。14.1.2 锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。14.1.3 结构件去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R（3）。14.1.4 钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其他腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的
38、化合物予以清除。最终在表面上不得有损害性的残渣。14.2 表面处理方式及要求 14.2.1 铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。对铸锻件也可采用喷丸处理。 14.2.2 未经过表面预处理的型材、构件只要能进喷丸间的都必须喷丸处理。弹丸直径不得大于1.2，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。喷射处的空气压力为700Kpa。喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁干燥。表面质量不低于Sa2.5级。 14.2.3 已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100。可
39、采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。 所有有缺陷的油漆表面都要进行修整。 任何有缺陷的面漆、底漆或中间漆应采用电动钢丝刷刷净，暴露金属表面应处理至St2级。 每层油漆程序和厚度应按原先要求。14.3 油漆14.3.1 卸船机采用知名品牌油漆，具有附着牢靠，耐色性好，外光泽好的特点。油漆涂层设计按ISO12944标准C4环境设计，设计使用年限为8年，若非人为原因出现的锈点、爆裂、剥落等，卖方将对这些部位进行局部修补。14.3.2 油漆及涂装工艺将符合所认可的标准和规范，要达到以下要求。面漆颜色由需方选择确定。部位1：卸船机外表面表面处理：待涂表面必须清洁、干燥且无污染
40、物，按照ISO8504进行评估喷砂处理至Sa2.5级（ISO8501-1:1988） 粗糙度：3085微米（ISO 8503-2）底 漆：环氧富锌底漆干膜厚度：65微米1) 颜色：灰色2) 特殊要求：体积固体含量不低于53%3) 干膜锌含量需符合HG/T3668标准的要求中间漆：快干型环氧云铁中间漆干膜厚度：125微米1） 颜色：无要求2） 特殊要求：体积固体含量不低于74%面 漆: 可覆涂聚氨酯弹性漆 干膜厚度：240微米1) 颜色：客户指定色2) 特殊要求：体积固体含量不低于64%涂层要求：涂层配套干膜总厚度应不低于 270 微米部位2：卸船机箱体内表面表面处理：待涂表面必须清洁、干燥且无
41、污染物，按照ISO8504进行评估动力工具打磨处理St3级（ISO8501-1:1988） 底 漆：环氧富锌底漆 1) 干膜厚度：65微米2) 颜色：灰色3) 特殊要求：体积固体含量不低于53%4) 干膜锌含量需符合HG/T3668标准的要求中间漆：快干型环氧云铁中间漆 1) 干膜厚度：125微米2) 颜色：无要求3) 特殊要求：体积固体含量不低于74%涂层要求：涂层配套干膜总厚度应不低于 190 微米14.3.3 卖方负责对在运输或安装中被碰掉的漆膜进行现场补漆，补漆的层数不会减少，运往现场的油漆、容剂和添加剂采用同一制造厂产品并带有铭牌的原包装。 14.3.4 最后一度面漆于安装调试完成后
42、在现场涂刷，油漆由卖方提供。面漆颜色由卖方建议，买方确定。 14.4 油漆涂装工艺 14.4.1 涂装前注意以下事项： 作业环境应清洁、干燥、通风。环境温度5及以上，相对湿度85%以下方可施工，超出任何极限应立即采取措施，否则不得施工。户外施工时，在下雨、有雾、露水或表面可能潮湿时应停止施工。 尽量避免在阳光直射下施工，也不要在灰尘飞扬处施工。 14.4.2 涂装顺序及要求 经过喷丸或其他方法清理的型材或构件，必须在清理结束后12小时内涂上底漆。 各种铸件等零件如有砂孔、凹陷等明显外观缺陷时，待底漆结束后必须用腻子嵌平。腻子要与底漆和中间漆（或面漆）配套。腻平涂料应调制成均匀的膏状物（不得为层装），填嵌必须牢固，腻平表面不应有粗粒及划痕，晾干后表面不应产生收缩及裂纹。为了增加腻子与底漆的结合力，可在光滑的漆面上适当打磨，并且用松节油或松香水洗一遍。干后再涂以底漆或中间漆。 底漆固化后（一般24小时）即应进行中间漆施工。 面漆分三次进行。厂内二涂面漆在中间漆或底漆实干后一个月之内进行。装配后不易施工的部位应在装配前进行。装配时间搁置过长也应装配前进行。第三涂面漆在工地总装试车完成后进行。 无论底漆、中间漆或面漆，每道应按干膜厚度要求一次施工完毕。如果不能一次成型时，允许分层进行，但必须保证层间接合力。
