洛阳市洛达特机械设备有限公司操作规程汇编(机加工).doc

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1、洛阳市洛达特机械设备有限公司操作规程汇编LDT01-2013编 制 ：生产部 审 核 ：吕会芳批 准 ：许要堂受控状态：受控分 发 号： 目录序号名 称页码01切削加工通用工艺规程302车削工艺规程603刨削工艺规程804铣削工艺规程905钻削工艺规程1106钳工工艺规程 1207铆工工艺规程1708焊工工艺规程2109起重工安全操作规程2610天车工安全操作规程2711工装、模具管理规程2812工艺纪律管理规程3013机械加工工艺规程3114装配工艺守则3215搬运与吊装工艺规程33 切削加工通用工艺规程 01 1 加工前的准备 1.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图纸、工

2、艺规程和有关技术资料是否齐全。1.2 要看懂、看清工艺规程、产品图纸及其技术要求。1.3 按产品图纸或工艺规程复核工件、毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。1.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。1.5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。1.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。1.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床应按规定进行润滑和空运转。2 刀具与工件的装夹2.1 刀具的装夹2.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把

3、刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。2.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。2.2 工件的装夹2.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。2.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁以及夹具的定位面、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。2.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工工序定位基准应是已加工

4、表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。2.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面， 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。2.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况，2.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。2.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。2.2.8 用压板压

5、紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。3 加工要求3.1 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料，精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.2 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。3.3 图纸中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25m。3.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5m。3.5 粗加工时的倒角、倒圆、深槽等都应按精加工余量适当加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。3.6

6、 在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.7 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。3.8 当粗、精加工在同一机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。3.9 在切削过程中，若机床刀具工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。3.10 在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。3.11 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。3.12 检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表等，事先应调好零位。4 加工后的处

7、理4.1 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在相应的位置摆放整齐，以免磕碰划伤。4.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。4.3 凡相关零件或组配加工的，加工后需做标记（或编号）。4.4 各工序加工完的工件，必须经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。5 其他要求5.1 工艺装备和机床附件用完后要擦拭干净，作好防护，放到规定的位置。5.2 产品图纸、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁、完整，严禁涂改。车削工艺规程 021 车刀的装夹1.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。1.2 车刀刀杆中心线应与走刀方

8、向垂直或平行。2 刀尖高度的调整2.1 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面； 车圆锥面； 车螺纹； 成形车削； 切断实心工件。2.2 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：精车细长轴； 粗车孔； 切断空心工件。2.3 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外圆； 精车孔。2.4 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。2.5 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。3 工件的装夹3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍；若工件直径30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。3.2 用四爪卡盘、花盘

9、、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。3.3 在两顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。3.4 在两顶尖间加工细长轴工件时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。3.5 使用尾座时套筒尽量伸出短些，以减少振动。3.6 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。4 车削加工4.1车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径的部分，后车削直径小的部分。4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。4.3 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

10、4.4 钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。4.5 钻深孔时，一般先钻导向孔。4.6 车削1020mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.60.7倍，加工直径大于20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。4.7 车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。4.8 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。4.9 车削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。4.10 工件摆放整齐有序，防止磕碰、划伤。刨削工艺规程 031 工件的装夹1.1 在平口钳上装夹1.1.1 首先要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表进行找正。1.1.2 工件下面垫适当厚度的平行垫铁，夹

11、紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。1.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不应太多，以保证夹紧可靠。1.2 多件划线毛坯同时加工时，必须按各件的加工划线找正到同一平面上。1.3 在刨床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支撑，以使装夹牢靠。1.4 工件装夹后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。2 刀具的装夹装夹刨刀时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。3 刨削加工3.1 刨削薄板类工件时，根据余量情况，多次翻面装夹加工，以减少工件的变形。3.2 刨削有空刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。3.3 在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音时，应停

12、机检查。3.4 刨削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。3.5 工件应摆放整齐、有序，防止磕碰、划伤。铣削工艺规程 041 铣刀的选择及装夹1.1 铣刀直径及齿数的选择1.1.1 铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。1.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。1.2 铣刀的装夹1.2.1 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量是铣刀靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴和铣刀间装一个辅助支架。1.2.2 在立式铣床上装夹铣刀时，

13、在不影响铣削的情况下，尽量选用短刀杆。1.2.3 铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。1.2.4 若同时用两把园柱形铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。2 工件的装夹2.1 在平口钳上装夹2.1.1 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。2.1.2 工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时，应使工件紧密地靠在平行垫铁上。2.1.3 工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。2.2 使用分度头的要求2.2.1 在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施

14、力。2.2.2 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。2.2.3 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。2.2.4 用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离再摇回到正确位置，以消除间隙。2.2.5 分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。3 铣削加工3.1 铣削前把机床调整好，应将不用的运动方向锁紧。3.2 机动快速驱进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。3.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行加工。3.4

15、用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比园柱形铣刀小百分之二十五左右。3.5 用仿形法铣成形面时，滚子和靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。3.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。3.7 顺铣与逆铣的选用3.7.1 在下列情况下，建议采用逆铣： a） 铣床工作台丝杆和螺母的间隙较大又不便调整时； b） 工作表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； c） 工件表面凹凸不平较显著时； d） 工件材料过硬时； e） 阶梯铣削时； f） 切削深度较大时。3.7.2 在下列情况下，建议采用顺铣： a） 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； b） 精铣时； c） 切断胶

16、木、塑料、有机玻璃等材料时。3.8 铣削后去除工件飞边毛刺，清除切屑。3.9 工件应摆放整齐有序，防止磕碰划伤。钻削工艺规程 051 钻孔1.1 按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。1.2 在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。1.3 钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。1.4 钻深孔时，为了防止因切屑阻塞而扭断钻头，应采用较小的进给量，并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。1.5 螺纹底孔钻完后必须倒角。1.6 钻孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件摆放整齐、有序，防止磕碰。2 锪孔2.1 用麻花钻改制锪钻时，应选短

17、钻头，并应适当减小后角和前角。2.2 锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。2.3 锪孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件应摆放整齐、有序，防止磕碰。3 铰孔3.1 钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。3.2 在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量。3.3 铰孔时绞刀不许倒转。3.4 铰孔完成后，必须先把绞刀退出，再停车。3.5 铰孔后去除工件飞边毛刺，清除切屑，工件应摆放整齐、有序，防止磕碰。4 麻花钻的刃磨4.1 麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为812。钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。4.2 磨顶角时，一般磨成1

18、18，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。钳工工艺规程 061 划线1.1 划线前的准备1.1.1 划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。1.1.2 看清图纸及工艺文件，明确划线工作内容。1.1.3 查看毛坯（半成品）形状、尺寸是否与图纸、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。1.1.4 作好划线部位的清理工作，对划线部位涂色。1.2 常用划线工具的要求1.2.1 划线平台a） 划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。b） 工件、工具要轻放，禁止撞击台面。c） 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。不用时台面应采取防锈措

19、施。1.2.2 划针、划规a） 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利。划线的线条宽度应在0.1 0.15mm范围内。b） 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成15 20。划线的线条宽度应在0.05 0.1mm范围内。c） 毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。1.2.3 成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。1.3 划线基准的一般选择原则1.3.1 划线基准首先应考虑与设计基准保持一致。1.3.2 有已加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准。1.3.3 毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的（或最大的）不加工面为划线基准。1

20、.4 毛坯的找正与借料1.4.1 毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。1.4.2 可行时，对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。1.5 打样冲眼1.5.1 加工件一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分间距小些。1.5.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。1.5.3 样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。孔的划线，应划出孔径线，除中心样冲眼外在十字中心线与孔径线相交的四点亦打样冲眼。1.5.4 工件摆放整齐有序，防止磕碰、划伤。2 虎钳的使用2.1 使用虎钳夹持工件已加工表面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有

21、色金属等工件时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁工件需用V形或弧形垫块。2.2 夹紧工件时，不许用手锤敲打手柄。3 錾削3.1 錾削时，錾刃应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按下表选用：工件材料錾子楔角低碳钢 50 60中碳钢 60 70有色金属 30 503.2 錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。4 锯削4.1 锯条安装的松紧程度要适当。4.2 工件的锯削部位，装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。4.3 锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条；锯薄板件，除选用细齿锯条外，薄板两侧还必须加木板，而且在锯削时锯条相对工件的倾斜角应小于或等于45。5 锉削5.1 根据工件材质选用锉刀：有色金属件应

22、选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。5.2 根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按下表选择锉刀：锉刀适 用 条 件加工余量（mm）尺寸精度（mm）表面粗糙度Ra（m）粗齿锉0.5 20.2 0.5100 25中齿锉 0.2 0.50.05 0.212.5 6.3细齿锉 0.05 0.20.01 0.056.3 3.25.3 不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。5.4 锉刀不得沾油，若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。6 钻孔见Q/SH-GY-052006钻削工艺规程。7 攻螺纹7.1 丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。7.2 攻螺纹时，应勤倒

23、转，必要时退出丝锥，清除切屑。7.3 根据工件的材料合理选用润滑剂。8 铰孔8.1 手铰孔时用力要均衡，绞刀退出时必须正转，不得反转。8.2 机铰孔见Q/SH-GY-052006钻削工艺规程。8.3 在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。9 刮削种类操作要点粗刮1 刮削量大的部位采用长刮法。2 刮削方向一般应顺工件长度方向。3 在2525mm2内应有34点，点的分布要均匀。细刮1 采用短刀法刮削。2 每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错。3 在2525mm2内应有1215点，点的分布要均匀。精刮1 采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复。大的研点全刮去，中等研点刮去一部

24、分，小而虚的研点不刮。2 在2525mm2内出现点数达到要求即可。9.1 刮削显示剂一般用红丹油（铅丹油），稀释度要适当，使用时要涂得薄而均匀。显示剂要保持清洁，无灰尘杂质，不用时要盖严。9.2 平面刮削操作要点见上表。9.3 曲面刮削9.3.1 刮削圆孔时，一般应使用三角刮刀，刮削圆弧面时一般应使用蛇头刮刀或半圆弧刮刀。9.3.2 刮削轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦轴线成45交叉刮削。9.3.3 刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触角部位的点应比其余部位的点密集。10 研磨10.1 研磨前应根据工件材料及加工要求选好磨料种类和粒度。见附录。10.2 研磨剂

25、应保持清洁无杂质，使用时应调得干稀合适，涂得薄而均匀。10.3 研磨工具的选择和要求10.3.1 粗研平面时，应用一般研磨平板，精研时用精研平板。10.3.2 研磨外圆柱面用的研磨套长度一般应是工件外径1 2倍，孔径应比工件外径大0.025 0.05。10.3.3 研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度一般应为工件研磨长度的1.5倍左右。10.4 研磨操作10.4.1 研磨平面时，应采用8字形旋转和直线运动相结合的方式进行研磨。10.4.2 研磨外圆和内孔时研出的网纹应与轴线成45。在研磨的过程中应注意调整研磨套（棒）与工件配合的松紧程度，以免产生椭圆或棱圆，且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的

26、研磨剂，以免产生喇叭口。10.4.3 研磨圆锥面时，每旋转4 5圈应将研磨棒拔出一些，然后再推入继续研磨。10.4.4 研磨薄形工件时，必须注意温升的影响，研磨时应不断变换研磨方向。10.4.5 在研磨过程中用力要均匀、平稳，速度不宜太快。10.5 研磨后应及时将工件清洗干净，并采取防锈措施。10.6 清除切屑，工件摆放整齐、有序，防止磕碰、划伤。附录1磨料种类的选择工件材料加工要求磨料名称代号碳钢、可锻铸铁、硬青铜粗、精研棕刚玉G Z淬火钢、高速钢、高碳钢精研白刚玉G B淬火钢、轴承钢、高速钢精研铬刚玉G G不锈钢、高速钢等高强度高韧性材料单晶刚玉G D铸铁、黄铜、铝、非金属材料黑碳化硅T

27、H硬质合金、陶瓷、宝石、玻璃绿碳化硅T L硬质合金、宝石精研、抛光碳化硼T P硬质合金、人造宝石等高硬脆材料粗、精研人造金刚石J R钢、铁、光学玻璃精研、抛光氧化铁、氧化铬附录2磨料粒度选择加工要求（m）磨料粒度分组粒度号数开始粗研（Ra 0.80）磨粉100# 240#粗研（Ra 0.40 Ra 0.20）微粉W 40 W 20半精研（Ra 0.20 Ra 0.10）W 14 W 7精研（Ra 0.10以下）W 5以下铆工工艺规程 071、 一般规定1.1 产品制造必须按图施工，如有修改，应取得技术部书面同意。1.2 产品所用材料必须符合图纸规定，并应具有出厂合格证。无出厂合格证或标号不清者

28、，应予复验，复验合格方可使用。产品如需代料，应经技术部书面同意。1.3 产品制造、检查使用的全部计量器具均应检定合格。2、 放样放样平台应平整、干净，无焊疤等异物。放样尺寸偏差1mm。放样图中同一矩形两对角线的误差1mm。定型产品应制作样板、样杆，非定型产品的重要尺寸及工件数量较多时也应制作样板、样杆。样板、样杆划线应使用锋利的划针。样板、样杆应留出机械加工余量、焊接收缩量、切割余量等，并考虑装配间隙。每件样板、样杆必须注明图号、件号。底样、样板、样杆均应经检查员检查合格，方可使用。3、 号料号料尺寸偏差1mm，两对角线偏差1mm。号料时应划中心线、弯曲线，需刨边的工件应划出50mm检查线。切

29、割线、剪切线应打上洋冲眼。手工切割线上洋冲眼的间距50mm。半自动切割线上洋冲眼的间距100mm，每条线上偏离样线的洋冲眼数量应小于20%。剪切线两端各打3个以上洋冲眼，不得偏离样线。3.4 号料时应根据工艺要求留出机械加工余量、焊接收缩量、切割余量等，并考虑装配间隙。3.5 工件如需拼接，号料时应根据技术要求将焊缝错开，避免出现十字交叉焊缝，错开距离不得小于200mm。3.6 工字型、T型、 型等组装件如有拼接，腹板和翼板的焊缝必须错开，错开距离不小于200mm。4、板、型材的矫正4.1 板、型材下料前后，应进行矫正，矫正尽量使用机械，并须符合下表要求：板、型材的矫正允差材料名称项目矫正允差

30、（下料前）矫正允差（下料后）钢板平面度6 5mm/m26 3mm/m26 5mm/m26 1mm/m2侧向弯曲度L/2000角钢弯曲度L/50050 L/100050 L/2000 全长3mm槽钢正、侧向弯曲L/500L/1000 全长3mm工字钢正、侧向弯曲L/500L/1000 全长3mm注：表中L为型钢的全长4.2 板材如需锤击，应按如下要求进行：a） 3mm以下板材应使用平锤。b） 48mm板材应使用垫片。c） 10mm以上板材可直接锤击工件，应尽量避免锤痕，深度大于0.5mm的锤痕必须焊补后磨平。4.3 低碳钢、低合金板材、型材火焰矫正时，如需水冷，温度必须限制在650（暗红色）以下

31、。5、 剪切5.1 使用剪板机前，应根据钢板厚度调整机械。5.2 剪切后的钢板，切断边应与表面垂直，允许斜度120，且不超过1mm。切断边表面允许有深度不超过0.5mm的刻痕和高度不超过0.5mm的毛刺。5.3 机械剪切线与号料线的公差：剪切长度（mm）50050015001500公差（mm）0.511.56、 火焰切割6.1 切割前钢板表面应平整、干净。6.2 切割尺寸允差见下表：项 目公差（mm）直线度误差半自动切割11/1000手工切割21/500数控切割0.51/10006.3 切割边缘应平整光洁，允差如下表：项 目板厚数控切割半自动切割手工切割切割边缘垂直度615111.516251

32、.51.522640222.5切割边缘凹凸不平615162526400.5/m1/m2/m0.5/m1/m2/m1/m2/m2.5/m坡口角度 3 3 5坡口钝边尺寸 01 0116.4 铆工未经考试合格不得进行气割作业。7、 刨边及铣头（边）7.1 图纸上有垂直度及角度要求者，按图纸要求加工，没有注明要求的，其误差不得大于1mm。7.2 刨边及铣边后，其长度、宽度误差不得大于0.5mm，对角线误差不得大于1.5mm。7.3 坡口角度误差不得超过3，钝边尺寸按图纸，误差为01。8、钻孔8.1 按划线进行钻孔，其孔中心位置偏差不得超过0.5mm，12以上的孔，应“规孔”，数孔在一直线上，相邻两孔

33、中心位置偏差不得超过0.5mm，最远两孔中心位置偏差不超过1mm。8.2 厚板及组合件钻孔应将工件找平，不准钻斜孔，在板厚20mm以上者，用钻床钻孔的偏差不得超过0.5mm，用手电钻钻孔的偏差不得超过1mm。9、 落地镗9.1 一般孔的园柱度、园度、平行度的偏差，应在直径公差范围以内。9.2 加工面与基准面的平行度（或垂直度）偏差小于或等于尺寸公差，加工面的平面度偏差小于或等于0.3mm。9.3 未注公差按GB1804的规定执行。10、产品的组装及组装后处理见Q/SH-GY-13-2006混凝土搅拌楼、站组装工艺规程。焊工工艺规程 08一、手工电弧焊工艺规程1、准备工作1.1 施焊前应熟悉焊接

34、工艺，充分了解焊接要求，正确执行施焊方法。1.2 准备好辅助工具，佩带劳保用具。1.3 焊前应检查焊机、导线、手把是否良好，能否可靠地工作。1.4 焊前应检查工作场地有无易燃易爆物品，工件堆放是否平稳可靠。1.5 根据工艺文件和图纸要求，正确选用焊条型号、直径。不使用生锈或被酸、碱、油漆等污染的焊条。1.6 焊条应烘干再用。1.7 焊缝内不得有割渣、油、锈、氧化皮、泥砂、水等杂物。1.8 焊缝的坡口、间隙应符合焊接要求。1.9 点焊不得有裂纹和密集气孔。1.10 装配件应满足图纸工艺要求，经检查合格才能施焊。1.11 工件放置要合乎工艺要求，要有利于施焊，有利于减小变形，有利于安全操作，要尽量

35、使用转台等使工件置于平焊或船形焊位置上。1.12 焊接地线与工件要良好接触，构成的回路应尽量短，保证电弧稳定。1.13 电弧焊的预热条件： a） 焊件厚度小于16mm，气温低于 -10，需预热100150。 b） 焊件厚度在1624mm，气温低于 -5，需预热100150。 c） 焊件厚度在2540mm，气温低于 0，需预热100150。 d） 焊件厚度大于40mm，均需预热100150。 e） 结构复杂，刚性较大或有铸钢件、或含碳量以及含合金元素量较高的构件应有特殊的预热工艺。1.14 禁止雨雪天在露天施焊，严冬或有淬裂倾向的构件，禁止在风口、风道处施焊。1.15 点焊应符合下列要求：a）

36、焊条应与焊接用的相同或强度比母材稍高一点的焊条，直径一般为3mm，电流比正式焊接稍大。b） 点焊位置应根据装配具体情况而定，原则上不在焊缝交叉口处点焊，应离焊缝端头和交叉口处50mm以上。c） 点焊一般不超过焊缝本身高度的一半，最大不超过6mm，长度3050mm，间距200400mm，特殊工件应根据情况而定。d） 重要结构且刚性大、淬火倾向大的结构，点焊也要预热。e） 点焊发现裂纹必须以碳弧气刨清除干净。2、施焊2.1 焊接电流I（安）kd焊条直径d（mm）2345经验系数k203030404050a） 使用直流电源时小10%左右。 b） 焊接电流在使用酸性焊条时要小些，用碱性焊条时要大些。

37、c） 焊接电流在焊立焊缝时要小些，焊平缝要大些。 d） 焊接电流在使用不锈钢芯焊条时要减少2030%。2.2 使用直流电源时必须注意极性：酸性焊条宜用正接法：工件接正极。碱性焊条宜用反接法：工件接负极。2.3 所用把线长30m时，使用电流达300安时，导线截面需用50mm2；所用把线长60m时，使用电流达300安时，导线截面需用70mm2。2.4 引弧应在焊缝以内，焊接过程中，力求电弧短而稳定，熄弧弧坑要填满（点焊也如此）。2.5 选择合理的焊接顺序，以减少变形和残余应力。a） 每条焊缝尽可能一次焊成，应避免焊一半搁一半或放置数天后再焊后几层。b） 短焊缝（长度小于300mm）以一次焊完为宜。

38、c） 中等长度焊缝（长3001000mm）可以采用中间分开向两端施焊。d） 长焊缝（长大于1000mm）可采用逆向分段焊，如图1。e） 大直径环焊，可采用分段对称跳焊，如图2。若是多层焊，起焊点要错开，后一层要把前一层接头盖住。f） 构件装配后，同时既有纵向又有横向焊缝时，应先焊横缝后焊纵缝。如图3。g） 构件偶然出现角焊缝与对接缝并存，则应先焊对接缝，再焊角焊缝（一般应先将对接缝焊好后再装配）。如图4。 1000 1000 5 4 3 2 1 6 7 8 9 10 图1 图2 横 横 缝 缝 3 2 纵缝最后 横 缝 1 图3 6 3 2 1 4 5 图4 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 图52.6 焊角在8mm以上应采用多层焊，厚板开坡口也应采用多层焊，不应一次堆很厚，以免产生夹渣、未熔合等缺陷。焊完每层，熔渣均要清除干净，若有深沟窄隙必须处理好再施焊。2.7 焊接淬火、裂纹倾向较大的中碳钢、合金钢等宜采用阶梯式退火焊焊法。如图5。2.8 重要焊缝在反面作封底焊前必须清根。2.9 塞焊时应沿孔的边缘角先焊，逐步向中心扩展。2.10 焊缝端头应封焊。3、 焊缝检查3.1 焊缝外观检查质量标准序号项 目允许缺陷尺寸（mm）简 图1裂纹、夹渣不允许2咬边（板厚）10 咬边深度0.510 咬边深度1.0连续咬