课程设计（论文）2300轧钢机辊系设计.doc

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1、课程设计报告 课程设计任务书设计题目：2300轧钢机辊系设计设计内容及要求设计2300轧钢机辊系，包括传动方案制定、典型道次轧制力、传动功率计算、传动件参数计算及结构设计。制定传动方案3种，选择其中一种进行具体设计，进行参数计算及结构设计，完成总装图的绘制（2#图幅），计算机绘制，提交设计说明书1份（字数不少于5000字）。设计参数 已知：轧制速度：120rpm轧制温度：1000轧制钢种：45h=6mm, =21mm进度要求第12天熟悉题目，提出设计基本方案第38天进行参数计算及基本结构设计第913修正参数计绘图第1415天提交设计成果及回答问题参考资料轧钢机械、机械设计手册、机械设计、材料力

2、学等方面教材或参考文献其它计算机计绘图软件说明.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，学院审批后交学院教务办备案，一份由负责教师留用。.若填写内容较多可另纸附后。3.一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。目 录第1章 绪论1第2章 传动系统的制定7第3章2300轧钢机辊系设计计算73.1 轧辊尺寸计算83.2 轧制力的计算93.3 轧制力矩的计算103.4 轧钢机主电动机力矩的计算103.5 轧辊的强度校核103.6 减速器的传动功率的计算123.7 减速器的齿轮设计12第4章 安装及维护要点14第5章 设计心得16参考文献17 第1章 绪论 一 .生产工艺对于轧钢来

3、说主要分为原料的选择、原料的加热、钢的轧制、钢材的轧后冷却与精整以及钢材质量的检查。现在就来大概说一下：1、原料的选择和准备一般轧钢常用的原料为钢锭、轧坯及连铸坯三种。而采用连铸坯是发展的方向，现在真的到迅速推广;而直接以钢锭为原料的古老方法，除某些钢种以外，正处于日益收缩之势。原料种类、尺寸和重量的选择，不仅要考虑它对产品质量的影响（例如，考虑压缩比及终轧温度对性能质量及尺寸精度的影响），而且要综合考虑生产技术经济指标的情况及生产的可能条件。连铸坯的选择应在技术可囊的条件下，按照所需压缩比的要求，尽量使坯料尺寸接近于成品的尺寸，以得到最少的轧制道次和最大的产量。为保证成品质量，原料应满足一定

4、技术要求，尤其是表面质量的要求。因而原料一般必须经过表面清理，并且对于合金钢锭往往在清理之前还要进行退火。2、原料的加热 在轧钢之前，要将原料进行加热，其目的是提高钢的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能，以便于轧制加工。一般要将钢加热到奥氏体单相固溶体组织的温度范围内，并时有较高的温度和足够的时间以均化组织及溶解碳化物，从而得到塑性搞、变形抗力低、加工性能好的金属组织。一般为了更好的降低变形抗力提高塑性，加工温度应该尽量高一些好。但是，高温及不正确的加热制度可能引起钢的强烈氧化、脱碳、气泡暴露、过热、过烧等缺陷，败坏钢的质量，导致废品。因此，钢的加热温度主要应根据各种钢的特性和压力加工

5、工艺要求，从保证刚才的质量及多快好省地生产刚才出发来进行确定。3、钢的轧制轧钢工序的两大任务是精确成型及改善组织和性，因此轧制是保证产品质量的一个中心环节。在精确成型方面，要求产品形状正确、尺寸精确、表面完整光洁。对精确成型又决定性影响的因素是轧辊孔型设计和轧机调整。变形温度、速度规程和轧辊工具的磨损等也对精确成型产生很重要的影响。为了提高产屏尺寸的精确度，必须加强工艺控制，这就不仅要求孔型设计，压下规程比较合理，而且也要尽可能保持轧制变形条件稳定，主要是温度、速度及前后张力等条件的稳定。例如，在连续轧制小型线材和板带钢材时，这些因素的波动直接影响到变形抗力，从而影响到轧机弹跳和辊缝的大小，影

6、响到厚度的精确。这就要求对扎制工艺过程就行高度的自动控制。只有这样，才可能保证刚才成型的高度精确。在改善刚才性能方面又决定性影响的因素是变形的热动力因素，主要是变形温度、速度和变形程度。所谓变形程度主要体现在压下规程和孔型设计也同样对性能有重要影响。4、钢材的轧后冷却与精整如前所述，对于某种钢在不同的冷却条件下会得到不同的组织结构和性能，因此，扎后冷却制度对钢材组织性能有很大的影响。实际上，扎后冷却过程就是一种利用扎后余热的热处理过程。实际生产终究是经常利用控制轧制和控制冷却的手段来控制钢材所需要的组织性能。显然，冷却速度或过冷度，对奥氏体转化的温度及转化后的组织要产生显著的影响。随着冷却速度

7、的增加，由奥氏体转变而来的铁素体-渗碳体混合物耶变得愈来愈细，硬度也有所增高，相应的形成细珠光体及贝氏体等组织结构。对于某些塑性和导热性差的钢种，在冷却过程中容易产生冷却裂纹或白点。白点和冷裂的形成原因并不完全相同，前者的形成虽然是钢种内应力的存在，但主要还是由于氢的析出和聚集；而后者却主要是由于钢中内应力的影响。钢的冷却速度愈大，钢的导热性和塑性愈差，内应力愈大，就愈容易产生裂纹。凡导热性差的钢种，尤其是高合金钢如高速钢、高铬钢、高碳钢等，都特别容易产生冷却裂纹。但如前所述，这些高合金钢却往往并不容易产生白点，所以易于产生冷裂的钢并不一定容易形成白点。5、钢材质量的检查生产工艺过程和产品质量

8、的检查，对于保证成品质量具有很重要的意义。现代轧钢生产的检查工作可分为熔炼检查、轧钢生产工艺过程的检查及成品质量检查三种。熔炼检查和轧钢过程的检查主要应以生产技术规程为依据，特别应以技术规程中与质量有密切关系的项目作为检查工作的重点。熔炼及轧制过程检查的目的包括：1）协助生产工人经常认真地贯彻生产技术规程和按炉送钢制度;2）在生产过程中及时发现废品，向生产工人预告并及时采取措施加以防止；3）按熔炼情况及实际化学成分，确定钢的用途。二.中板的轧制 一般有除磷、辗平、展宽、轧长及控制钢板厚度精度等几个阶段。 在轧前及轧制过程中，必须干净的清楚轧件的氧化铁皮，以保证钢板的表面质量。 氧化铁皮的清除，

9、常利用其塑性较金属基体低，依靠轧件在轧制时延伸而破碎，接着用压力为120-175公斤/厘米2的高压水冲除。一般在轧机前设有专门的破鳞机座或不设破鳞机座，而在开始轧制的前几道中，采用较小的压下量（5-15%），并在高压水冲除的前一道次，采用较大的压下量，以破碎在加热炉中形成的氧化铁皮。对氧化铁皮粘性较大的合金钢，应采用高压水喷射，大力辊侧压与轧机在除磷道次选择适当当轧制参数的工艺相配合，也能得到显著的除磷效果。 轧制开始的纵向轧平，是为了消除钢锭锥度；或使钢板端部产生扇形延伸，以减少横轧时板坯端部的收缩。展宽是使钢板获得所需要的宽度，通常采用角轧或横轧。当轧件达到要求的宽度时，便拨正位置进行轧长

10、。轧至钢板所需要的厚度。因板坯尺寸及产品厚度不同，此时根据咬入条件、轧辊强度和主电机功率，尽量增大压下量，减少道次。但为了控制成品钢板厚度精度及表面质量，在最后几道中，根据轧辊辊型及磨损情况，所轧钢种和终轧温度等，来选择适当的压下量。终轧温度一般低于800。轧钢工序的两大任务是精确成型及改善组织和性，因此轧制是保证产品质量的一个中心环节。在精确成型方面，要求产品形状正确、尺寸精确、表面完整光洁。对精确成型又决定性影响的因素是轧辊孔型设计和轧机调整。变形温度、速度规程和轧辊工具的磨损等也对精确成型产生很重要的影响。为了提高产屏尺寸的精确度，必须加强工艺控制，这就不仅要求孔型设计，压下规程比较合理

11、，而且也要尽可能保持轧制变形条件稳定，主要是温度、速度及前后张力等条件的稳定。例如，在连续轧制小型线材和板带钢材时，这些因素的波动直接影响到变形抗力，从而影响到轧机弹跳和辊缝的大小，影响到厚度的精确。这就要求对扎制工艺过程就行高度的自动控制。只有这样，才可能保证刚才成型的高度精确。在改善刚才性能方面又决定性影响的因素是变形的热动力因素，主要是变形温度、速度和变形程度。所谓变形程度主要体现在压下规程和孔型设计也同样对性能有重要影响。精整和热处理钢板轧制后要进行精整，有时候根据要求的机械性能而进行必要的热处理。一般精轧工艺过程，包括钢板的矫正和冷却、划线并剪成定尺、检查和消除表面缺陷。钢板趁余热进

12、行矫正。一般矫35道次。最终矫正温度为600650。中板的矫正一般采用9辊或11辊辊式矫正机。有些钢板热矫正后，因冷却或运输不好产生弯曲时，还要进行冷矫。一般轧制后的钢板，加快冷却至临界点Ar3以下，以获得细化的晶粒组织。故有时喷水加快冷却。但在温度降至450600以下时，要缓慢冷却，以防止内应力，钢板在辊道及冷床上进行冷却。某些合金钢如奥氏体铬不锈钢扎后，立刻装坑缓冷，以防发生淬火现象。钢板应冷却至200以下，以便进行表面检查。钢板检查进行划线。按划线进行剪切。要保证钢板尺寸的正确和尽量减少金属切损。划线时还可进一步检查钢板表面，并划出改尺品和试样的剪切线。划线可用人工，也可用专门的划线设备

13、。钢板划线后，在铡刀剪上切头尾、切边及定长。厚度在20mm以下长度较大时，也可在圆盘剪上剪切边，以提高生产率。有些铡刀剪前设有鹅头轧辊，剪切时采用机械拉钢和对正钢板。此外，有的厂也有用一台双边剪同时剪切两侧边的。钢板剪切后，进行尺寸及表面质量检查。不超过成品厚度负公差的表面缺陷，用砂轮打磨修正。有时将钢板进行酸洗，以除去氧化铁皮，并检查较隐蔽的缺陷。 根据钢板的用途和要求的不同，有时还必须进行热处理。主要是常化与调质处理，还有回火和退火处理。 一般碳素钢钢板和低合金钢钢板，由于终轧温度过低而引起的加工硬化，常采用常化处理来获得均匀的细小晶粒组织和提高塑性，强度及加工特性。但钢板厚度大于10-2

14、0毫米时，由于在辊道上冷却较慢，常化处理不能达到要求，则采用淬火处理及随后在650回火处理的办法来代替。这样可以提高钢板在低温条件下的冲击韧性。采用调质处理，可以得到特别高质量的钢板。如果用于特殊船只，高要求的机械及桥梁结构用的中板。优质碳素结构钢钢板用680-700摄氏度回火处理来改善金属的塑性和韧性，以保障良好的工工艺性能，某些高碳工具钢，滚珠轴承钢，铁素体铬钢，中锰钢及其他特殊合金钢，必须进行退火处理，以提高相对延伸率和降低强度极限及硬度，精整及热处理后的钢板，经检查合格后，按尺寸分类，打印，堆垛，过磅，入库，然后发给用户。第2章 传动方案的制定 传动方案A：轧辊由电动机单独驱动。这种型

15、式的传动装置主要用于大型的可逆式轧钢机，如初轧机、板坯轧机、厚板轧机等。在这种可逆式轧钢机上，轧辊经常启动、制动和反转，要求传动系统有较小的飞轮力矩。轧辊由电动机单独驱动，可使传动系统的飞轮力矩大为减小。 传动方案B：轧辊通过电动机和齿轮座驱动。这种型式的传动装置在可逆式和不可逆式轧钢机上都有应用。对某些可逆式轧钢机，如受结构限制能采用轧辊由电动机单独驱动时，就采用这种型式的传动，如以下的初轧机等。在不可逆式的轧钢机上，如果轧钢转速大于,采用低速电动机的投资费用与采用高速电动机带有减速机的投资费用相差不打时，也采用这种型式的传动装置，如带钢轧机的粗轧机座等。 传动方案C：轧辊通过电动机、减速机

16、和齿轮座驱动。这种型式的传动装置一般用于不可逆式轧钢机，如二辊钢坯，型钢轧机，四辊板带轧机等，也可用于速度较低的四辊可逆式轧钢机等。综合考虑以上三个方案，C方案较适合2300轧钢机的传动系统。第3章 2300轧钢机辊系设计计算3.1 轧辊尺寸计算已知：轧制速度：120rpm 轧制温度：1000 轧制钢种：45 h=6mm =21mm 3.1.1轧辊的名义直径D和滚身长度L的确定 轧辊的基本尺寸参数有：轧辊的名义直径D，辊身长度L，辊颈直径d以及辊颈长度l。 2300轧钢机的轧辊辊身长度L应大于所轧钢板的最大宽度即L=+a 取a=200 则 L=2300+200=2500mm 对于四辊轧机，为减

17、少轧制力，应尽量使工作辊直径小一些，但工作辊的最小直径受着轴颈和轴头扭转强度和咬入条件的限制。工作辊直径D1和支承辊直径D2参考表3-2 各种四辊轧机的L/D1 ，L/D2,，及D2/D1 选择宽带钢轧机精轧机座L/D1 =2.5 得 D1=1000mmL/D2=1.25 D2=2000mmD2/D1=2.0 3.1.2轧辊的重车率 在轧制过程中，轧辊辊面因工作磨损，需不止一次地重车或重磨。轧辊工作表面的每次重车量为0.5-5mm。 查表3-4 各种轧机的重车率 取重车率为8%。3.1.3轧辊辊颈直径d和长度l的确定 辊颈直径d和长度l与轧辊轴承型式及工作载荷有关。由于受轧辊轴承径向尺寸的限制

18、，辊颈直径比辊身直径要小得多。因此辊颈与辊身过渡处，往往是轧辊强度最差的地方。只要条件允许，辊颈直径和辊颈与辊身的过渡圆角r均应选大些。 使用滚动轴承时，由于轴承外径较大，辊颈尺寸不能过大，一般近似取d=（0.50.55）D，l/d=0.831.0本设计中取工作辊 d1=0.5D1=0.5X1000=500mm. L1=d1=500mm支承辊 d2=0.5D2=0.5X2000=1000mm L2=d2=1000mm3.1.4轧辊传动端的型号与尺寸 选择滑块式万向联轴器 D1=D-10mm=990mm S= 0.25D1 =247.5mm a = 0.5D1 =495mm b= 0.2D1 =

19、198mm c= b=198mm选择轧辊材料：工作辊的材为55Cr 支承辊的材料为55Mn23.2 轧制力的计算 3.2.1 轧制压力轧件对轧辊的总压力P为轧制平均压力与轧件和轧辊接触面积F之乘积，即 P=F式中 Pm 平均单位压力； F轧件与轧辊接触面积在水平方向的投影。接触面积F的一般形式为 F= 式中、轧制前、后轧件的宽度l 轧件与轧辊接触弧的水平投影对于轧制中厚板、板坯、方坯及异型断面轧件一般不考虑轧制时轧辊产生弹性压扁现象。轧制板材（中厚板）、板坯、方坯时在两个轧辊直径相同的情况下，接触弧长度的水平投影为 l=Rsin式中 R轧辊半径； 压下量。将R=500mm =6mm得 l=54

20、.77mmF= F=125971 3.2.2 热轧钢板轧机平均单位压力计算 由于厚板、中板轧机轧制时的=54.77/24=2.281,则平均单位压力的计算应采用薄板轧机的公式： （1）轧制时金属的变形阻力 变形程度 平均变形程度 由于变形区特征参数，变形区中的轧件和轧辊之间存在相对滑动。 （2）应力状态的影响系数 = =0.8049-0.3393 =1.326 （3）金属的变形阻力 查库克变形阻力曲线得： 平均单位压力：Pm=1.15=1.15 轧制力：3.3 轧制力矩的计算 轧件的咬入角 由得 力臂系数 =0.5 过轧制力作用点与轧辊中心直线的夹角 = 摩擦系数 取=0.004 轧辊轴承处的

21、摩擦圆半径 = 轧辊的传动力矩 3.4 轧钢机主电动机力矩的计算主电动机的力矩 附加摩擦力矩 传动装置的传动效率 查表2-25 取 接轴的传动效率=0.96 齿轮座的传动效率=0.95 减速器的传动效率=0.93 轧辊轴承得传动效率取 =5% =1.3% i = 10得 解得 轧辊的驱动功率P P= 电动机驱动功率 =KW3.5 轧辊的强度校核由于四辊轧机一般是工作辊传动，因此，对支承辊只需计算辊身中部和辊颈断面的弯曲应力。支承辊的弯曲力矩和弯曲应力如下图所示： 在辊颈的1-1和2-2断面上的弯曲应力计算如下： 满足强度条件 满足强度条件3-3断面的弯矩表达式为辊身中部3-3断面的弯曲应力为

22、= 满足强度条件工作辊与支承辊间的接触应力两个圆柱体在接触区内产生局部的弹性压扁，存在呈半椭圆形分布的压应力，半径方向产生的法向正应力在接触面中部最大。工作辊与支撑辊的接触情况如图3-3所示。 图3-3工作辊与支撑辊的接触情况最大应力 加在接触表面单位长度的负荷q=P/L=22.05MN/2500mm=8.82N/mm 查表得泊松比 故 满足要求3.6 减速器传动功率的计算 3.6.1 各轴的转速根据计算得到的KW选择电动机的功率为6178.74KW，转速为1200r/min轴 设 则轴 轴 3.6.2 各轴的输入功率轴 KW轴 KW轴 KW3.6.3 各轴的输入转矩 电动机的输入转矩 轴 轴

23、 轴 N电动机及各轴所得参数列表如下： 参数轴名电动机轴轴轴轴转速n(r/min)12001200375120输入功率P(KW)6718.746651.556258.445888.56输入转矩T(N)53469.9752935.27159229.29467736.04传动比i3.23.125效率0.990.940.943.7 减速器的齿轮设计 3.7.1选取齿轮精度等级、材料及齿数 （1）选择齿轮精度等级为8级，闭式齿轮传动 （2）采用软齿面齿轮。小齿轮精度采用45钢调质处理，大齿轮采用45钢正火处理。参考表7-1,取小齿轮硬度为240HBS，大齿轮硬度为190HBS。 （3）选小齿轮齿数,i

24、=3.2,则 取 对于齿面硬度小于350HBS的闭式齿轮传动，应按齿面接触疲劳强度进行计算，再按齿根弯曲疲劳强度进行校核。 3.7.2按齿面接触疲劳强度进行设计计算 设计公式 mm （1）试选载荷系数 （2）小齿轮传递的载荷 （3）根据表7-8因为是对称布置，软齿面，取齿宽系数 （4）由表7-6查得弹性系数 （5）取节点区域系数 （6）计算接触疲劳强度许用应力 由图7-16a查得 查图7-14a得 计算应力循环次数 按三班制，每班8小时，每年工作365天计算 由图7-18查得 查表7-9取 许用接触应力 取小值代入。 （7）计算 （8）圆周速度 （9）计算载荷系数 按表7-3取 根据和8级精度

25、查7-8得 按表7-4由于是软齿面，8级精度，对称布置 =1.15+0.18 式中 根据 式中 查表7-5得 与假设不符 对进行修正 （10）计算主要尺寸 模数 取m=36 分度圆直径 中心距 齿宽 取 3.7.3齿根弯曲疲劳强度校核按式7-6校核 （1）齿形系数 查表7-7得 （2）应力修正系数查表7-7得 （3） 许用应力查图7-16b得 查图7-14b得 查图7-19 得 查表7-9 得 （4）校核计算 弯曲强度足够第4章 安装及维护要点设备安装之前必须埋设中心标板和标高基准点。安装工程结束后，有些中心标板和基准点可能被其上设备部件隐盖或被二次灌浆层淹没，从生产考虑应有意识地设置和保留检

26、修用中心标板和基准点。各中心标板上的中心刻点和基准点的标高都分别从基础建筑、厂房架设、设备安装等共同使用的中心线控制网和水准控制点引测。设备分布较广，密集程度又较高的轧钢厂，为便于测量管理，在设备安装之前应根据设备布置总图绘制中心线布置图，并给每一条中心线加上编号。连轧机机组的各机架之间，对机架轧辊中心线的平行度有较高要求，因此必须在中心标板上准确投设中心点。可在机组基础周围设置矩形水平框架，先在框架上投设中心点，再将框架上的中心点用挂线法引测到中心标板上，这样可以避免因基础面的高低不平，测量中引入过大的误差。轧钢设备在生产过程中承受着较大的冲击负荷，为保证安全，设备安装用垫铁长期使用平垫铁，

27、并用研磨法定位。在进行设备安装施工中，设备制造厂货供货单位遵照订货要求和保证安装施工的连续性，将各种设备陆续发货至施工现场。安装部门必须以发货单和装箱单为依据，结合设备安装说明书，对运到安装现场的设备，打开包装箱，进行清点性和外观的检查。检查设备的外观时，主要是发现设备的有没有损伤缺陷以及运输中包装箱是否被打开过，如要做进一步品质检验，必须编制检验方案，并予以实施。设备开箱检查认可以后，应认真整理有关的各种资料，办理验收手续，参见验收的各方代表应签署验收记录。设备的开箱方法是，先拆去箱盖，待查明情况后再拆开四周的箱板，箱底一般暂不拆除。拆箱时要选用适当得工具，不应蛮干、用力过猛和碰撞设备，保证

28、开箱的安全。需要仔细检查时，应清楚设备上得防锈油脂，注意不用硬度高于设备的刮具刮油脂（通常用薄铜片、铅片或竹片作刮具）。对设备上特别精密的轴颈等机件，要用煤油或汽油洗去防锈油，并以干净细布仔细擦干，应当注意，对已装备好的设备一般不进行拆检的，仅做外观和底座安装尺寸的检查，另外对有铅封的部件，更不能随意拆开，要由有关专业人员负责拆检和验收。 设备开箱后，如不能立即进行安装，则应对设备妥善保管，以防散失和损坏。为此要结合设备的类型和性质，进行分类存放和防护，其中不怕雨雪侵蚀和温度影响的设备可放入露天堆置场；不怕雨雪不怕温度影响的设备，应设置支架顶棚；对于既怕雨雪又怕温度影响的设备则应放在库房内；对

29、于一些重要的电动机，要存放在又保温设备的库房内。使电动机温度高于周围环境的温度，以免电动机内部受潮。 设备找正找平时，初平与精平工序都可按以下两种不同的步骤进行。 第一种步骤：设备在基础上就位之后，先找正它的中心，即先将设备上的两端的中点对准基础上的中心线，然后在基准线方向的任一端调整斜垫铁，将此端的标高找好，最后找水平度。水平找好后还得复查中心和标高，同时又复查水平。三者都基本找好后，在设备底座下塞进垫铁组，并拆除斜垫铁，斜垫铁去掉后再一次复查，不合格再作调整。这种初平工作的步骤比较好，不会产生大的返工。 第二种步骤：先将设备一端的标高找好后，再找水平，将水平和标高复查好，塞好垫铁组后，再对

30、准中心线找中心。这种初平工作步骤的优点是，对中心线时移动设备方便，而且对水平和标高的影响也不会太大，故可提高初平工作的效率，缺点是，中心线如果偏差太大，可能造成标高与水平的找正工作白白浪费，即有返回重找标高的问题。所以这种步骤主要适用于中心线位置要求不太严格或就位已很精细的情况。 对于滚动轴承的装备，它的装配工艺包括装备前的准备、装备、间隙调整等步骤。 滚动轴承装配前的准备包括装配工具的准备、零件清洗和检查。按照所装配的轴承准备好所需的量具及工具，同时准备好拆卸工具，以便再装配不当时能及时拆卸，重新装备。 对于用防锈用封存的新轴承，可用汽油或煤油清洗；对于用防锈油脂封存的新轴承，应先将轴承中的

31、油脂挖出，然后将轴承放入热机油中使残油熔化，将轴承从油中取出冷却后，再用汽油或煤油洗净，并用干净的白布擦干;对于维修时拆下的可用旧轴承，可用碱水和清水清洗；装配前的清洗最好采用金属清洗剂；两面带防尘盖或密封圈的轴承，再轴承出厂前已添加了润滑脂，装配时不需要再清洗；涂有防锈润滑两用油脂的轴承，再装配时也不需要清洗。 另外还应清洗与轴承配合的零件，如轴、轴承座、端盖、衬套、密封圈等。清洗方法与清洗可用旧轴承的方法相同，但密封圈除外。清洗后擦干、涂油。 清洗后应进行下列项目的检查：轴承是否转动灵活、轻松自如，有无卡住的现象；轴承间隙是否合适；轴承是否干净，内外圈、滚动体和隔离圈是否有锈蚀、毛刺、碰伤

32、和裂纹；轴承附件是否齐全。此外，应按照技术要求对与轴承配合的零件，如轴、轴承座、端盖、衬套、密封圈等进行检查。 对于滚动轴承在装配时，应注意：装配前，按设备技术文件的要求仔细检查轴承及与轴承相配合零件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度，还应在轴承及轴承相配合的零件表面涂一层机械油，以利于装配；装配轴承时，无论采用什么方法，压力只能施加再过盈配合的套圈上，不允许通过滚动体传递压力，否则会引起滚道损伤，从而影响轴承的正常运转，一般应将轴承上带有标记的一端朝外，以便观察轴承型号。轧钢机四列滚子轴承的装配。轧钢机四列滚子轴承由三个外圈、两个内圈、两个外调整环和四套带圆锥滚子的保持架组成，轴承的游隙由轴承

33、内的调整环加以保证，轴承个部件不能交换，因此装配时必须严格按打印号规定的相互位置进行，先将轴承装入轴承座中，然后将装有轴承的轴承座整个吊装到轧辊的轴颈上。四列圆锥滚子轴承的游隙应保持在同一数值范围内，以保持轴承受力均匀。装配前应对轴承的游隙进行测量。将轴承装到轴承座内，可按下列顺序进行1） 将轴承座放置水平，检查校正轴承座中心孔线对底面的垂直度。2） 将第一个外圈装入轴承座孔，用小铜锤轻敲外圈端面，并用塞尺检查，使外圈与轴承座孔接触良好，然后再装入第一个外调整环。3） 将第一个内圈连同两套带圆锥滚子的保持架以及中间外圈装配成一组部件，用专业吊钩旋紧在保持架端面互相对称的四个螺孔内，整体装入轴承

34、座。4） 装入内调整环和第二个外调整环。5） 将第二个内圈连同两套带圆锥滚子的保持架及第三个外圈整体装入，吊装方法同步骤36） 把四列滚子轴承在轴承座内组装后，再连同轴承座一起装配到轴颈上。 滚动轴承的游隙有两种，一种是径向游隙，即内外圈之间在直径方向上产生的最大相对游动量。另一种是轴向游隙，即内外圈之间在轴线方向上产生的最大的相对游动量。滚动轴承游隙的公用时弥补制造和装配偏差、受热膨胀、保证滚动体的正常运转，延长其使用寿命。 由于设计所采用的是四列圆锥滚子轴承，所以它的径向游隙和轴向游隙存在着正比的关系，调整时只要调整它们的轴向间隙。径向间隙也就调整好了。本次设计采用的是螺钉调整发。首先把调

35、整螺钉上的锁紧螺母松开，然后拧紧调整螺钉，使止推盘压向轴承外圈，知道轴不能转动为止。最后根据轴向游隙的数值将调整螺钉倒转一定的角度a，达到规定的轴向游隙后再把锁紧螺母拧紧以防止调整螺钉松动。第5章 设计心得 三周的设计已经接近尾声了，这是我的第一次专业课程设计，但就这样结束了，感觉挺快的。虽然还有一些不足的地方，不过还是很有收获的。本来我觉得这次的设计会和以前的一样，到了老师讲要设计的内容时，我才发觉要设计的内容跟以前有着大大的不一样啊，虽然以前的设计同学之间也有不同的地方，但是算法还是差不多的，所以好像没什么区别，以前就是老参考别人的，现在自己也体会了一下自己做。自己做的烦恼就是太麻烦了，什

36、么都要自己去查，自己去找，是挺麻烦的，不过现在感觉还不错，至少多看了一些东西，虽然不会记得很牢，但是还是学会了查找资料，这也算进步吧。查资料的时候，翻了很多的书，发现其实很多书都不错的，只是平时没怎么注意罢了，也许这就是个好的开端吧！设计过程中同学与同学设计内容不一样，但是同组的同学设计的又是一个整体所以同组同学之间要有好的默契，互相帮助是少不了的，说是这样说，但是都是他们再帮我，我却帮不了他们，至少在设计这方面是帮不了他们的，这是他们的不幸还是我的悲哀呢。其实和同学一起共事是一件很不错的事，不知道以后工作会不会也是这样呢，也许不会有这么惬意吧，社会因素太多了。这次的设计是关于轧钢机的，之前老

37、师说了很多关于轧钢机的，现在自己来设计轧钢机感觉又不一样了。了解了一些关于轧钢机械的一些事情，以前没怎么注意也不想去了解，现在吧，有了兴趣就想去看看，去了解一下。这也算是一种成长吧，我设计的是轧辊，查了很多关于轧辊和轴承的资料，也算是了解了一下情况，长了一些见识。过程当中遇到很多问题，前面也说了，主要是我这个人的问题，平时不努力，现在就成这样了。这也算点收获吧，发现了自己的不足，以前每做一次类似的事情都会这样写，但是到现在还是没改，看来这也算是不知悔改了。现在我还发觉我这以后只能是给人家打下手了，总感就是那种别人说怎么做，然后做得挺好的，但是轮到自己来提出做的方案的时候，自己又拿不出来了。通过

38、这次课程设计然自己在学业即将结束的时候却感触了很多，反省了自己很多。古人云：知耻而后勇。希望自己能铭记这次所反思的缺点。参考文献1 郑志祥等.机械零件 （第二版）北京：高等教育出版社2000 2 周建男.轧钢机M.北京：冶金工业出版社2005: 60-1043 黄庆学.轧钢机械设计.北京：中国工业出版社 2007:16-344 宋克俭.工业设备安装技术M.北京：化学工业出版社 2006:1-675 施东城.轧钢设计方法.冶金工业出版社 19906 邹家祥. 轧钢机械M. 北京：冶金工业出版社 2005：78-1077 李丽.现代工程制图M.北京：高等教育出版社 20058 李士军.机械维护修理与安装M.北京：化学工业出版社 2010:85-1209 张昌富. 叶伯英.冶炼机械M.北京：冶金工业出版社 2003：3-710闻邦春.机械设计手册.机械工业出版社2009-12-111北京科技大学、东北大学编.材料力学.高等教育出版社。2008-1-1