锅炉设备整体介绍.doc

《锅炉设备整体介绍.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉设备整体介绍.doc（13页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、锅炉整体情况介绍（最终稿）1. 锅炉设计条件及性能数据 本锅炉适用于绿原工业园区 2135MW 燃煤热电联产项目工程所配套的 2490t/h，超高压、中间再热煤粉锅炉及其辅助设备。本锅炉是上海锅炉厂有限公司根据用户要求 所进行的全新设计。锅炉燃烧系统采用四角切向燃烧方式，锅炉呈“”型布置、紧身封闭、全钢构架、悬吊结构，平衡通风，封闭渣斗，回转式空气预热器。锅炉运转层标高设为 9 米。 锅炉主要参数 锅炉额定工况主要设计参数如下： 额定蒸发量 490t/h 过热蒸汽出口压力 13.7MPa（g） 过热蒸汽出口温度 540 再热蒸汽流量 407.6t/h 再热蒸汽进/出口压力 3.024/2.86

2、5MPa（g） 再热蒸汽进/出口温度 335/540 给水温度 248 2. 锅炉总体概况 锅炉本体：由炉膛、烟道、汽水系统（其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道）以及炉墙和构架等部分组成的整体，称为“锅炉本体”。如下图所示。主要包括 ：炉膛、燃烧器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器 、汽包、下降管、汽水分离器等。本锅炉为单锅筒超高压中间再热自然循环锅炉，具有中间夹弄的“”型布置，全钢构架，紧身封闭，双排柱布置。钢结构单重约1900T，包括扶梯、栏杆、大屋顶、紧身封闭。采用摩擦型扭剪型高强度螺栓连接，螺栓为M22，约29000付。5个安装层，第一层09M为运转层，第二层921.5M，第三层21.

3、530.5M，第四层30.539.5M，第五层30.951.4M柱顶,屋顶约55M。前烟道为燃烧室，后烟道布置对流受热面，两台回转式空气预热器独立布置于炉后，成为第三烟道。本工程预留脱硝。受热面采用吊和搁相结合的方式，即除回转式空气预热器和出渣设备是搁置外，其余所有受压的部组件均为悬吊式，通过炉顶大板梁支承钢柱顶上。 炉膛宽度为 11324mm，深度为 10412mm，宽深比为 1.09。炉顶管中心线标高为42700mm，锅筒中心线标高为 46500mm，布置在炉前，距前墙水冷壁中心线 3200mm处。炉膛： 燃料燃烧的空间，也称燃烧室 ； 烟气与工质进行辐射换热的空间 。 出口温度场均匀(左

4、右烟温偏差)。对炉膛的要求 ：良好的空气动力场； 合适的热强度 ； 合适的出口烟温 ； 水冷壁：炉膛由密封性能良好的膜式水冷壁组成，4 根大直径下降管从锅筒下方引出后布置在炉前。在炉膛后水冷壁上部由水冷壁管向炉内突出形成折焰角，使炉膛出口形成缩口。折焰角的作用有（1）改变炉膛出口气流方向，使炉膛后部气流折向炉前，改善了烟气对屏式过热器和高温过热器的冲刷状况。（2）由于折焰角的存在，炉膛内气流不仅向上连续流动，而且在折焰角处还与存在横向扰动的气流混合，不仅加强了炉内扰动，同时也提高了炉内烟气充满程度。 过热器：六级布置在炉膛上部出口处，按烟气流向先后布置有 6 片前屏过热器和 16 片后屏过热器

5、，其横向节距前屏 S1=1368mm，后屏 S1=684mm，在后屏的后面，折焰角上方布置有 49 排高温过热器，横向节距 228mm。在尾部烟井的平行烟道的后烟道内布置低温过热器，96排，横向节距 S1=114mm。炉顶管和尾部包复管均由膜式壁过热器组成。 再热器：二级布置，在水平烟道内布置 64 排高温再热器，横向节距 S1=171mm。在尾部烟井的平行烟道的前烟道内布置 96 片低温再热器，横向节距 S1=114mm。 省煤器：两级布置，高温省煤器布置在低过下面，低温省煤器布置在低再下面。 两台三分仓回转式预热器布置于炉后的第三烟道内。 燃烧器四角布置，切向燃烧，采用大风箱结构。 锅炉汽

6、温调温方式：过热蒸汽采用二级喷水减温调节；再热器采用烟气挡板调温方式作主调，微量喷水作微调方式，进口设有事故喷水装置。调温幅度在 70100%BMCR（定压）、4090%BMCR（滑压）负荷范围内维持过热汽温和再热汽温达到额定值在允许的误差范围内（5）。 3. 各部件介绍 3.1 锅筒及内部装置(汽包) 46.5M 1）工质加热、蒸发、过热3个过程的连接点和分界点 ；2）保证蒸发区的正常水循环 ；3）改善蒸汽品质（汽水分离装置和连续排污装置）。容少、容汽、汽水分离汽包水位正常水位（零水位）汽包中心线以下150mm220mm处；零水位以上为正；零水位以下为负 。 锅筒内径1600mm，外径178

7、40mm，壁厚为 92mm，材料为 13MnNiMo54，锅筒筒身长度为14240mm，重量54664KG，包括封头在内总长度约为 15840mm，锅筒筒壁上下各设 6 对测量内、外壁温度插座，供水压试验和运行时控制上下壁温差用。 锅筒正常水位为锅筒中心线下 150mm，最高和最低水位距正常水位50mm。锅筒内部装置由旋风分离器、给水清洗孔板、顶部均流孔板、排污、加药等组成。旋风分离器直径为315mm共布置 56 只，与各分段连通箱连通，旋风分离器进口装有导流板，以提高蒸汽分离效果，单个分离器的平均蒸汽负荷为 8.75t/h 左右，旋风分离器上方布置有清洗孔板。汽水混合物由 52 根15916

8、 的管子从水冷壁上集箱引入锅筒。 锅炉给水由 12 根10810 的管子从省煤器引入锅筒。50%的给水作为清洗水，另50%的给水直接进入大直径下降管，可有效降低锅筒上下壁温差。 饱和蒸汽从锅筒顶部引出经 12 根13312 的管子引入炉顶过热器。 锅筒下部设有四只大直径下降管管座。40636管道。蒸发区循环回路的一个组成部分，是4根不受热的大直径管道（其内径一般在0.3米左右），管内介质为来自汽包的炉水。本锅炉采用美国DRESSER公司生产的弹簧式安全阀共7只，PCV阀1只，分别安装在锅筒两端，过热器出口主蒸汽管道及再热器进、出口管道上。锅筒和过热器安全阀总排量505000KG/H,为最大蒸发

9、量的103%。锅筒安全阀总排放量418000KG/H,是最大蒸发量的85.3%，过热器安全阀总排放量88000KG/H，为最大蒸发量的18%。主蒸汽管道PCV阀排量51000KG/H,为最大蒸发量的10.4%。 在锅筒两端布置二只口径为 DN3的弹簧安全阀，在锅筒上还布置有排污，加药，紧急放水和升停时需要用的再循环管等管座及水位表，水位平衡容器等。 锅炉的汽水品质符合 GB12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准的规定。 3.2 水冷系统炉膛四周由多根并联管组成的蒸发受热面 。作用 ： 吸收炉膛烟气热量，使水变成饱和蒸汽； 降低高温对炉墙的破坏作用，保护炉墙； 强化传热，减少受热面，节

10、省金属耗量； 有效防止炉壁结渣； 悬吊炉墙。 炉膛四周全部采用606，材料为 SA210-C，光管加扁钢组成膜式水冷壁，管子节距为 76mm。冷灰斗角度为 55。膜式水冷壁的优点是：密封性好，减少炉膛漏风，提高经济性；使炉墙结构和支吊简单，采用敷管式轻型炉墙。锅筒中的炉水经 4 根40636 大直径下降管和45755 分配集箱到13312 共 56 根下降支管，进入水冷壁14 个循环回路的 14 个下集箱，又经606 的水冷壁管吸热成汽水混合物，上升到 14只上集箱，再经 52 根15916 的汽水引出管进入锅筒，汽水混合物经分离后，蒸汽进入过热器系统，炉水与省煤器来的给水一起经下降管再次循环

11、。后墙水冷壁上部分为二路，一路组成折焰角并延伸组成水平烟道底部，另一路垂直上升组成后水冷壁悬吊管。 为防止由于燃烧引起的较大的负压波动所导致水冷壁和炉墙的严重变形以至破坏，在炉膛外面设置了由工字钢组成的刚性梁，燃烧器区域的刚性梁与燃烧器连成一体以加强刚性，减少燃烧器区域水冷壁的振动。刚性梁在上下方向可随水冷壁一起膨胀，沿水平方向在结构上可保证自由膨胀。炉膛设计压力为5800Pa，在瞬间压力为9980Pa时不产生永久变形。 在水冷壁下集箱设有蒸汽加热装置，汽源来自邻炉的中压蒸汽，采用蒸汽加热装置后，可缩短水冷壁产汽和建立循环的时间，即可缩短整个起动时间,节约能源,另外在冬天停炉时可起到防冻保护作

12、用。 3.3 过热系统 把饱和蒸汽加热到高温过热蒸汽的锅炉受热面;过、再热器的作用安全性：防止汽轮机带水；（但是汽温太高会影响过热器、再 热器本身的安全性 ）经济性：提高工质的循环热效率 。过、再热器的类型 按传热方式： 过热器可分为对流、半辐射和辐射三种型式 ；按结构形式： 过热器可分为蛇形管式、屏式、壁式和包墙管式采用辐射对流型，蒸汽流程为：锅筒炉顶过热器包复过热器低温过热器一级减温器前屏后屏二级减温器高温过热器两端引出至汽轮机。 炉顶和包复过热器均为膜式结构，管径为515，节距 S=114mm。低温过热器布置在后烟井的平行烟道的后烟道内，管径545.5，6，二根套，节距 S1=114mm

13、，共 96 排。材料为 SA210-C，15CrMoG。低温过热器管系采用搁的型式，其重量由后包复过热器管和隔墙管承受，随后包复管和隔墙管一起向下膨胀。 前屏过热器为全辐射屏共 6 片，节距 S1=1368mm，每片由 24 根管子组成 U 型管屏，管径为425。材料为 12Cr1MoVG 和 12Cr2MoWVTiB。 后屏过热器为半辐射屏，共 16 片，管径为425.5，节距 S1=684mm，每片屏由11 根管子组成 W 型管屏。材料为 12Cr1MoVG 和 12Cr2MoWVTiB。 为保证前屏和后屏横向节距 S1 和运行中避免管屏有较大的晃动，分别设有前、后屏定位管，蒸汽从炉顶过热

14、器进口集箱引出经定位管后进入第二级减温器集箱。 高温过热器共 45 排，管径为426.5，横向节距 S=228mm，每排由 5 根套管管子组成。材料为 12Cr1MoVG 和 12Cr2MoWVTiB。 在低温过热器的出口和后屏过热器出口分别布置有一、二级喷水减温器，其中一级喷水减温主要是保护屏式过热器不使其超温，而二级喷水减温器是为调节过热器出口汽温，使其维持额定值，在一、二级减温器中，蒸汽实现了左右交叉和混合，可消除由于热力和水力偏差所造成的两侧蒸汽温度偏差。 过热器出口布置一只口径为 DN2.5弹簧安全阀，连同锅筒上安全阀在内共三只，总排汽量大于 490t/h。过热器出口另外布置一只口径

15、为 DN2.5PCV 阀。 3.4 再热系统 把汽轮机高压缸排出的低温蒸汽加热到高温过热蒸汽的锅炉受热面。再热器两级布置，由高温再热器和低温再热器组成，高温再热器布置在锅炉水平烟道里，低温再热器布置在尾部烟井平行烟道的前烟道内，与低温过热器并联布置。再热蒸汽的流程是：来自汽轮机高压缸的排汽，分左右两路经再热器事故喷水装置进入低温再热器管系和高温再热器管系，最后进入汽轮机中压缸。 低温再热器，逆流顺列布置共 96 排，每排由573.5 的 4 根套管圈组成，节距S1=114mm，沿蒸汽流动方向按计算管壁温度分别采用 20，15CrMoG 和 12Cr1MoVG 材料，整个低再管系重量通过搁的型式

16、由过热器前包复管和隔墙管承受，随前包复管和隔墙管一起向下膨胀。高温再热器顺列布置，共 64 排，每排由514 的 5 根套管圈组成，节距 S1=171mm。按壁温计算结果和避免工地异钢种焊接，分别采用 12Cr1MoVG 和 T91 材料。 在低再进口集箱之前布置有事故喷水装置，作紧急事故时降温调节作用，再热汽温是以调节烟气挡板的开度来调节。 再热器进口布置 2 只口径 DN6弹簧安全阀，出口布置 2 只口径 DN4弹簧安全阀,其总排汽量大于 407.6t/h。 3.5 省煤器 利用锅炉烟气加热给水的锅炉受热面。 布置在锅炉本体中的烟气出口处。省煤器的作用 1）降低排烟温度，提高锅炉效率 ；

17、2）降低炉膛内传热的不可逆热损失； 3）减少给水与汽包壁之间的温差 ； 4）代替部分造价较高的蒸发受热面 。省煤器由低温省煤器（低再侧）和高温省煤器（低过侧）组成，其系统是：给水由炉两侧进入低再侧低温省煤器管系，经炉外连接管进入低过侧高温省煤器管系，最后由连接管进入锅筒。 低温省煤器管系由424 二根套管子组成，逆流顺列布置，S1=85.5mm，低过侧131 排蛇形管。20G材料。 高温省煤器管由424 二根套管子组成，逆流顺列布置，S1=85.5mm，低再侧 131排蛇形管。20G材料。 省煤器采取了以下防磨措施： 1)采用42 较大的管径；（传统的是323.5 ） 2)采用顺列布置； 3)

18、采取有效的防磨措施。 3.6 回转式空气预热器 （容克式空气预热器）3.6.1 每台锅炉配备两台采用我公司自主创新（APC）技术制造的三分仓回转式空气预热器，空气预热器的主轴垂直布置，烟气和空气以逆流方式换热。三道密封设计。三向密封是指径向、轴向和周向密封。 3.6.2 为保证安装迅速简便，控制安装质量，本方案采用半模块转子方案，在工厂内将传热元件装在和传热元件材质相同的框架内（保证整个使用周期不散，并允许倒置使用延长寿命），一半元件装在转子模块内运输，另一半装箱运输。传热元件是紧密地排列在篮子框架中的成波形的金属薄板，篮子框架以两层或更多层叠放在转子的格仓中。一般分三层，由下至上分别命名为冷

19、段层、热段中间层和热段层。 3.6.3 对于脱硝设备的空气预热器的冷段蓄热元件采用大波纹涂搪瓷或耐腐蚀材料制作。冷段传热元件采用倾斜、大波纹、封闭通道的波形，阻力低，能满足各工况下烟气露点对壁温的要求，不积露，不堵灰。所有传热元件由转子上方烟道吊入。 3.6.4 空气预热器的转子轴承，由上部的导向轴承（双列向心球面滚子轴承）和下部的支承轴承（推力球面滚子轴承）组成。其中导向轴承主要承载来自转子的烟空气压差和阻力产生的倾覆力矩；支承轴承主要承载转子、传热元件等重量，以及烟空气压差和阻力产生的倾覆力矩。它们在空预器的运行中，起着重要作用。空气预热器采用可靠的支承轴承和导向轴承，它装在空气预热器壳体

20、外部，充分考虑了检修方便。 （容克式空气预热器构造另外再讲） 3.7 燃烧器及点火装置按喷嘴中流过的介质，燃烧器分为 ：一次风喷嘴 介质：煤粉风； 作用：输送煤粉；提供燃料燃烧初期所需的氧量； 参数：风速20 35m/s；占总风量的比例：20 35% 。一次风喷口分四层布置，最下层设置微油点火。喷口的截面和布置方式根据煤种及其特性和制粉系统而定。一、二次风嘴均由耐热耐磨铸钢制成。二次风喷嘴 介质：热风 ； 作用：提供燃料燃烧中、后期所需的氧量 ； 参数：风速40 55m/s；占总风量的比例：60 80% 二次风门调节由电动执行机构执行，执行机构宜装在燃烧器的壳体上，随燃烧器一起膨胀，整只燃烧器

21、随水冷壁向下膨胀。为了便于检修，在更换一次风喷嘴时，需将燃烧器本体的风管拉出一段距离后才能更换，所以设计院在设计煤粉管道时考虑这一要求，在燃烧器喷嘴与送粉管道连接处增加一管段，以满足更换喷嘴的要求。为确保炉内空气动力场和燃烧的稳定，在结构和系统上都需采取保证燃烧器喷嘴不被烧坏，所以当一次风喷嘴在运行中停用时，必须有一定的冷却风通过。三次风喷嘴 介质：制粉系统的乏气； 作用：利用未被分离的细煤粉的能量；减少对环境污染 ； 参数：风速40 60m/s；占总风量的比例：0 30% 。 本工程磨煤机系统采用中速磨煤机、冷一次风机、正压直吹式制粉系统。每台锅炉配置 4 台中速磨煤机，要求燃烧设计煤种时，

22、3 台运行，1 台备用。设计煤种煤粉细度取 R90 为 22%。 本工程采用微油点火，同时保留锅炉大油枪系统。油燃烧器的总输入热量按 30%BMCR 计算。燃烧器为四角布置，切向燃烧。在炉膛中心形成780mm的同心圆。燃油点火方式为高能电火花点燃轻油，然后点燃煤粉。油枪采用机械压力雾化方式， 最大燃油量按锅炉蒸发量 30%计算。为了防止油喷嘴被烧坏，油枪停用时需关闭油阀并用蒸汽吹扫油喷嘴后退出。吹扫的蒸汽需经 60 目的滤网，以免管道内的锈垢污物堵塞 油嘴，吹扫蒸汽应疏水。油枪的进退由气缸带动。进气压力不应小于 0.49MPa（5kg/cm2，压缩空气须经过干燥及过滤。 燃烧器上方四角布置了

23、UOFA 风喷口，以进一步降低 NOX 的排放，锅炉设计保证 NOX的排放不大于 400mg/Nm3。 3.8 炉顶钢架 锅炉构架采用钢构架，双排柱布置，与主厂房框架脱开，尾部空气预热器部分采用独立的钢制构架。 锅炉宽度方向的柱距主跨为 16000mm，副跨为 8000mm，总宽度为 32000mm。K1柱与主厂房间的距离由设计院定。K1-K2 之间距离为 8400mm，K2-K3 间距离为11200mm，K3-K4 间距离为 10300mm，K4-K5 间距离为 4000mm，K5-K6 间距离为8200mm。纵向总深度为 42100mm。 锅炉钢结构按地震烈度 8 度设计。 锅炉设膨胀中心

24、，在炉膛中心线处，（约在后屏前集箱后排管处）。沿锅炉高度方向设两层导向装置，（标高3040M）将水平力传递给锅炉构架。最大膨胀量在锅炉水冷壁下集箱处，约为向下224mm，向外10mm省煤器落灰斗处约为向下173mm，向后77 mm，高过出口向下12-23 mm，高再出口向下1242.7 mm，低过入口向后87 mm，向下55 mm，省煤器进口向下134 mm，向后61 mm，一次风处向下147-170 mm，汽包向下5 mm，向前45 mm。所以在安装过程中就要充分考虑这些部位的安装情况，使炉子本体与外部钢结构或设备之间留有一定的膨胀间隙，以确保锅炉本体的自由膨胀。 3.9 平台和扶梯 为便于

25、运行人员操作，巡逻和检修，在锅炉四周设置平台和扶梯，平台主通道宽1000mm，采用镀锌栅格结构，局部必要的部位另行加宽或设专用平台，扶梯采用镀锌栅格踏步扶梯，净宽度为 760mm，倾斜角度为 45，所有平台的扶梯周围均设置扶梯栏杆和挡脚板等安全装置。 检修平台允许活载荷为 4Kpa，其余各层平台的活载荷为 2.5Kpa；扶梯的活载荷为2KPa。 3.10 炉墙与密封 为改善和提高锅炉整体密封性能，锅炉总体设计膨胀中心。炉顶过热器和尾部包复过热器均采用膜式壁结构，炉顶穿墙管处采用高冠板密封结构。 3.11 锅炉气温调节 锅炉汽温调节包括过热汽温和再热汽温的调节 3.11.1 过热汽温的调节采用蒸

26、汽侧的喷水减温调节，它具有结构简单、热惯性小、调节灵敏、易于自动控制的优点。 喷水减温分二级布置，一、二级减温器分别布置在前屏过热进口前及后屏过热器的出口处，一级喷水减温器主要用于保护屏式过热器，使其不致超温，二级喷水减温器主要用于调节过热器出口的主蒸汽温度，使其维持额定参数，另外由于本锅炉过热器，采用了辐射对流型布置，汽温特性较为平稳，故在正常工况下，在额定负荷的70%100%范围变动时，过热汽温仍能较稳定地维持额定值。 设计中仅以喷水减温来调节过热汽温，但在实际运行中尚可用改变炉膛火焰中心位置作为辅助手段来调节过热汽温。 在喷水减温器集箱中，装有文丘利喷管，蒸汽经集箱端部进入文丘利喷管的喉

27、口，减温水从喉口喷入，利用高速汽流使喷水雾化并与过热蒸汽迅速混合，为避免水滴与集箱筒壁接触而产生热应力并使其破坏，在集箱内部的混合段内设置了一定长度的保护套管，喷水减温器的水源必须采用锅炉给水，确保过热蒸汽品质合格。 3.11.2 再热汽温调节 和过热器相比，再热器布置在烟气温度较低的对流区域中，锅炉负荷的变动对再热器汽温的影响是比较敏感的，而且当锅炉负荷降低时，再热器进口汽温亦随之降低，锅炉由额定负荷降到 70%负荷时，再热汽温约降低30，这样使汽轮机热耗增加，电站效率降低，另外，当工况变化而使再热器汽温升高时（例如：由于高压加热器解列，再热器进口汽温升高，锅炉给水温度降低，燃料量增加；由于

28、燃料变动影响，特别是当水份和灰份增加时以及过量空气系数增加时，均能使再热汽温升高），将使再热器管壁温度升高影响其工作安全性，因此，不论从运行的经济性或安全性要求来看，都要求对再热汽温进行调节。 再热汽温的调节方式较多，各有其优点，应结合具体情况合理选用，在大型电站锅炉中，为获得经济而有效的调节性能采用烟气侧的旁路挡板作为基本调节手段。 烟气调温挡板分别布置在低温再热器烟道和低温过热器烟道下方，每一烟道各布置一组烟气挡板，共 2 组，型式为分隔仓式，通过连杆连成一组，为避免磨损，连杆布置在挡板的上方，挡板的动作由电动执行机构通过与连杆相连来操作。 建议挡板按下述原则控制： 极限位置保护：挡板下面

29、与水平夹角的极限位置为 15。 正常带负荷运行：再热汽温用挡板调节。在调节过程中，再热器烟道和过热器烟道的挡板应同时动作,但方向相反,并要求两烟道挡板的角度之和始终为 90。 锅炉启动前的吹扫阶段：要求两烟道的挡板角度同时达到 90（即挡板全开）。 启动阶段：锅炉点火后要求=15（再热器侧）；=75（过热器侧），使绝大部分烟气流经低温过热器，这样既可保护再热器，又可加快提高过热蒸汽温度，以缩短启动时间。 在再热器进口处设有事故喷水装置。在正常工况下应该是不投用的，只是当再热器进口汽温超过额定值时，作为处理临时性的紧急事故，才临时投入使用。 3.12 再热器的保护 为了保证锅炉在启动，停炉和停机

30、不停炉时再热器工作的安全可靠，必须有足够的蒸汽量通过再热器予以冷却，本机组采用二级旁路保护系统，采用旁路保护系统后，除具有上述优点外，还可以使安全阀尽量少动作或不动作，从而可避免由于安全阀频繁动作而引起的泄漏，另外，还可以回收工质，提高经济性。 二级旁路保护系统是：第一级旁路系统是过热蒸汽旁路汽机高压缸经一级旁路至再热器。第二级旁路系统是再热蒸汽旁路汽机中压缸，经二级旁路进入冷凝器。 另外，在汽轮机冲转前，应严格控制高温再热器出口烟气温度不得超过 500，保证低温再热器中碳钢部份的安全。 4. 安装和运行技术要点 大型电站锅炉的安装和运行是复杂的问题，由于我国工业体制的原因，锅炉制造厂对锅炉安

31、装和运行没有专门机构，另外，各安装单位的机具装备、技术力量和吊装工艺及安装现场条件不同，各电厂的技术力量和运行习惯的不同，所以制造厂对安装和运行很难提出具体的且能适合不同的安装和运行单位的要求，制造单位只能从设计和制造工艺出发提出一些必须做到的技术要求。因此现场安装作业中大量的质量控制就要依靠建设单位、监理单位、施工单位依据现行的国家、行业、设计、生产单位的相关标准、规范、规定来控制施工质量。 4.1 安装要点 4.1.1 产品验收 产品验收以制造厂现行的工厂、部和国家的有关标准及产品制造技术条件为准。主要是对进场原材料、设备、备品配件等的入场检验（开箱验货），对照设备清单，清点数量、规格、型

32、号、特殊材料的材质、产品合格证明文件等。 4.1.2 安装程序 在保证安装质量和达到锅炉总体设计要求的前提下，各安装单位可根据各自的具体情况（机具装备，施工力量，吊装工艺和现场条件）进行组合和吊装。 4.1.3 安装要求 1）锅炉各部、组件组装和总体吊装尺寸应严格按照产品设计图纸和技术文件中的要求。安装误差除图纸和技术文件中有特殊要求的以外，可按原电力部“电力建设施工验收技术规范”的锅炉机组篇的有关规定。 2）低温再热器，一级省煤器和二级省煤器管系的安装尺寸应严格按照图纸尺寸，保持节距 S1，S2，保证管系与四周组件间的净空间隙，符合图纸尺寸要求。防磨罩按图纸尺寸要求安装，凡要求与管子或管夹点

33、焊处必须焊牢，严禁用铁丝捆扎，防止防磨罩在运行后发生偏转。 3）本锅炉锅筒材料为 13MnNiMo54 低合金高强度钢，由于该种钢种的冷脆转变温度较高和焊接热处理工艺要求较高，所以特提出以下几点必须做到的要求。 a.除锅筒筒身上焊有预埋件的地方,在锅筒上不准引弧,不准搭电,不准焊接任何物件。 b. 大直径下降管管接头的材料为 13MnNiMo5，其管端堆焊一层 10Mn2，供与下降管对接用。 c.水压试验时，锅筒外壁金属壁温必须保持在35。 d.运行时，包括启、停和点火冲管时，锅筒上下壁温差不得超过 50。 4）为确保锅炉密封性良好，锅炉密封件的安装应按图纸要求施工，如现场修改，应以不影响密封

34、性能为原则，并必须征得制造厂和电厂的同意。 5）吊杆受力状况调整，在冷态安装时尽量做到同一支吊系统中各吊杆受力均匀，在热态运行中应对吊杆受力状况作一次检查，且进行调正，使同一支吊系统中各吊杆的受力状况基本一致。 6）本锅炉的安全阀，分别装于锅筒，过热器出口管道，再热器进口管道和再热器出口管道上，各安全阀整定压力按国家劳动部“蒸汽锅炉安全技术监察规程”的规定。 7）锅炉整体水压试验，酸洗和冲管按原电力工业部“电力建设施工及验收技术规范”中有关篇章中的有关规定。 8）锅炉安装完毕后，须进行炉膛冷态空气动力场试验，调整燃烧器喷咀的水平角度，调整一、二次风速及风门挡板开度，使气流不贴壁，在热态运行时有

35、较好的空气动力工况，燃烧稳定，保证燃烧的安全性和经济性。 4.2 运行要点 1）须严格遵照电厂各自的锅炉运行规程操作运行，在每次进行整体水压试验后，过热器和垂直受热面中（前屏、后屏、对流过热器）充满水，此时启动时，更应严格控制启动速度，应比正常启动速度慢，防止前屏和后屏过热器因产生汽塞而发生弯曲变形。 2）本锅炉锅筒采用 13MnNiMo5 低合金高强度钢，为确保锅筒的安全运行，特殊要求： （1）运行时包括启、停过程中锅筒上下壁温差不准超过 50。 （2）锅筒筒体和下降管接头上不准引弧，搭电，点焊和焊接。 （3）水压试验时锅筒外壁金属壁温不得小于 35。 3）锅炉出力，参数，保证效率等经济性和

36、安全性的考核指标，均指在锅炉燃用设计煤种，在设计工况下的指标，偏离设计煤种和设计工况均不能考核。锅炉保证效率按技术协议中的规定。 4）锅炉投运初期，须进行燃烧调整，确定比较理想的燃烧工况，并调正煤粉细度达到设计值，保证锅炉安全经济运行。 5）锅炉运行中不准正压运行，严禁灭火打炮，确保锅炉有较好的密封性，炉膛负压测点必须在炉膛上方标高为 40000mm 的负压测孔处（在前屏和后屏之间）。 6）锅炉运行中，须严格控制炉膛出口过量空气系数，防止因过大而造成尾部对流受热面的磨损加剧，并加强磨损检查，及时采取措施。 7）严格控制锅炉给水品质，在给水品质符合设计要求的条件下，保证蒸汽品质合格，确保机组安全运行。 8）锅炉启动中，在汽轮机冲转前，高温再热器出口烟气温度不得超过 500，保证低温再热器中碳钢部份的安全。 9）燃用高硫燃料时，为使锅炉能安全经济运行，空气预热器进口的暖风器，必须正常投入运行，使预热器进风温度达到设计要求。 10）自动点火和吹灰器设备要加强经常性的维护保养工作，保证需要投运时能顺利投入。 11）对停运行的一次喷咀必须有一定的风量冷却，使其不被烧坏。