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1、沙钢新1#高炉系统热风炉区域结构工程施工组织设计 审批人： 编制人：中国一冶沙钢工程项目经理部2012年5月5日 目 录1、编制依据32、工程概况33、施工总体安排43.1施工总平面及施工顺序43.2施工进度计划44、资源配置计划54.1组织机构54.2资源配置55、主要施工方法75.1施工工艺流程75.2施工准备75.3滑升设备安装85.4筒体滑升205.5内衬砌筑255.6爬梯、信号平台、接地安装255.7滑升设备拆除266、质量保证措施286.1工程质量目标286.2质量管理保证体系286.3施工质量检查程序306.4工程质量保证措施307、安全、文明施工保证措施367.1安全管理目标3
2、67.2安全管理体系367.3安全保证措施367.4安全防护措施367.5施工用电安全措施387.6消防安全措施397.7文明施工措施398雨季施工措施401、编制依据1.1中国一冶沙钢新1#高炉系统工程项目经理部编制的沙钢新1#高炉系统工程施工组织总设计。1.2公司质量、环境、职业健康安全管理体系文件；1.3国家、地方有关质量、安全、环境等法律法规文件；1.4工程测量规范GB50026-2007；1.5烟囱工程施工及验收规范 GB50078-2008；1.6液压滑动模板施工技术规范GB501132005；1.7液压滑动模板施工安全技术规范JGJ6589；1.8施工现场临时用电安全技术规范JG
3、J46-2005；1.9建筑施工安全检查标准JGJ59-99；1.10建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91;1.11混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；1.12建筑工程施工质量验收统一标准GB503002001；1.13烟囱施工图S1829JG9A.8；1.14现场施工条件、施工特点及类似工程的施工经验；1.15公司发布的企业施工技术标准、工法。2、 工程概况2.1工程名称：沙钢新1#高炉系统热风炉区域烟囱工程2.2建设地点：江苏沙钢集团炼铁厂内2.3业主单位：江苏沙钢集团有限公司炼铁厂2.4施工单位：中国一冶沙钢工程项目经理部2.5设计单位：山东省冶金设计院股份有
4、限公司2.6监理单位：江苏大阳工程建设监理有限公司2.7工程简述本工程为沙钢新1#高炉系统热风炉区域结构工程热风炉烟囱，热风炉炉烟囱位于热风炉本体以南，钢筋混凝土筒身，筒身砼为C30，内衬为M5.0耐热砂浆砌MU10普通粘土砖，隔热层岩棉（干容重12KN/M3）。筒高80m，上口直径为4.02米，下口直径为7.52米，本工程0.000m相当于绝对标高6.05m， 0.000m以上为烟囱筒身。筒身为钢筋混凝土变截面形式，筒壁厚度均为160mm300mm，内衬厚度为220mm340mm。本工程基础为预应力管桩基础加环形承台，基础已在先期完成。本方案从0.00筒身滑模施工开始本工程下口直径7.52m
5、，上口为4.02m，坡度下10m为3.5%，以上为2%，筒壁厚度由300mm160mm，分8次递减。分别为 0.000m10m.300厚，1020m为280厚，2030m为260厚，3040m为240厚，4050m为220厚，5060m为200厚，6070m为180厚，7080m为160厚，每次变截面均在牛腿处，全高为7圈牛腿，牛腿尺寸高1.2m，向内凸出筒壁220mm,形成一圈倒三角。内衬厚度0.000m10m为240mm，其余为120mm。内衬与筒壁之间由100mm厚岩棉板隔热层。筒首环梁向外凸出200mm.高500mm环梁上表面距最高处500mm.筒首高3.5m。筒身外爬梯及护栏0.00
6、0m至筒首，其中在33m和75.5标高处，设两圈钢结构休息平台。3、施工总体安排3.1施工工艺筒壁混凝土采用滑模工艺施工完成，滑模工艺施工工具有机械化程度高、施工安全、质量好、速度快等优点，可达到混凝土浇捣连续作业的效果，避免了烟囱筒身混凝土多处留有施工缝的缺点，有较好的经济效益和社会效益。3.2施工进度计划根据沙钢新1#高炉系统工程项目施工网络计划安排的要求，结合现场实际施工情况，滑升设备安装从2012年4月25日开始，至2012年5月4日安装完成；筒体滑升从2012年5月7日开始，至2012年6月27日完成筒身结构的施工；内衬砌筑从2012年5月8日开始，至2012年6月28日完成。4、资
7、源配置计划4.1组织机构1、项目部管理人员根据工程需要和工作成绩实行动态管理； 2、施工作业根据工程需要和工作成绩实行动态管理。4.2资源配置现场施工所用的各种机具、材料必须提前计划，并保证落实到位。4.2.1机械施工计划 施工机械配置一览表序号机械名称型号单位数量备注1高压泵扬程80m台22自落式搅拌机JGZR350台23拨杆起重量0.6t套24插入式振捣器HZ-50台25钢筋切断机GJ40-1台16钢筋调直机GTJ4-4台17滑升模自制套18卷扬机1t、3t台69电焊机交流台210倒链20KN台1211千斤顶QYD-60台15三台备用12液压机YKT-36台2一台备用13高压油管DN15、
8、DN32m6014磅秤2000公斤台215经纬仪J2台116水准仪S2台1校验合格、有效17全站仪Raica TC1102台1校验合格、有效4.2.2措施用料计划措施用料计划一览表序号材料名称型号单位数量备注1脚手钢管48*3.5t202胶木模板m22003方木50*50m3404跳板4000*250*50块205稻草毡m21004.2.3施工人员计划施工人员计划一览表序号工种数量备注序号工种数量备注1测量工25电工22混凝土工106电焊工43钢筋工127机械操作工44木工48普工65筑炉工12合计565、主要施工方法5.1施工工艺流程施工准备 滑升设备安装 筒体滑升 内衬砌筑 爬梯、信号平台
9、、接地安装 滑升设备拆除 5.2施工准备5.2.1人员准备1）操作人员应有一定的专业技术水平和类似工程的施工经验，特种作业人员应持证上岗。2）施工人员进场作业前，须经行三级安全教育，并接受安全和施工技术交底后方可进入施工现场。5.2.2施工机械准备1）施工机械必须按照需求配置，投入施工的机械保证完好，确保使用安全。2）因实际施工受施工现场实际情况影响较大，需要根据实际需要随时调整机械的配置。5.2.3施工材料准备 1）施工用措施材料脚手钢管、胶木模板等提前进场，做好施工准备。2）钢材、砂、石子等要提前进场，并按规定进行送检，检验合格后方可使用。3）自行搅拌混凝土须按规范和要求，提前将水泥、砂、
10、石子等送当地建筑工程检测中心检测，并按照检测中心出具的混凝土配合比进行混凝土搅拌。5.2.4施工技术准备 1）施工前技术人员做好图纸的自审和会审工作，并编制施工方案。 2）技术人员要向施工人员进行技术交底，做好技术交底，要求施工人员熟悉施工图纸。 3）技术人员要把施工所需材料，提前报物资部门并予以落实。5.2.5施工现场准备 1）施工所需材料分类堆放整齐有序。 2）标高控制点及地坪纵横轴线控制点确定，并与作业层进行测量定位交底。5.3滑升设备安装5.3.1 无井架液压滑模施工工艺热风炉烟囱截面为160mm300mm，高80m，满足规范规定的滑升要求，宜采用液压无井架滑模施工。由于滑模工艺施工连
11、续性强，技术要求高，施工管理要求严，因此，烟囱筒壁滑模施工是该工程的核心。无井架液压滑模施工是在烟囱底部按照平面图，沿烟囱周边一次组装模板，并于混凝土中埋设支撑杆，随着模板内不断绑扎钢筋和浇筑混凝土，利用一套液压提升设备将模板不断提升逐步完成整个烟囱筒身的浇筑成型。如下图示:5.3.2滑升设备构造根据滑升模板施工技术规范及烟囱施工验收规范及设计图，热风炉烟囱，设辐射梁12榀，每两台一组对称布置，千斤顶12台。支承杆采用483.5的钢管，模板高度：外模1.5m，内模1.2m，采用梯形杆人工调径，随升井架垂直运输，单吊笼。围圈分别按10m、20m、40m、60m弧度制作4套，用12型钢，现场更换。
12、1）机具设备 滑模装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成。滑升模板系统由模板、围圈、提升架等组成.模板采用定型钢模板与单侧收分模板组合，在滑升过程中，按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加，当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。本工程采用内、外各8套收分模板，且成双对称布置，每对的收分方向相反。内外模板沿烟囱结构物截面周边组装而成，通过螺栓悬挂在围圈上，随着混凝土的烧筑由提升架向上滑升，内模板长1200，外模板长1500，模板宽为150，模板之间的连接均用U
13、形卡。2)围圈围圈的主要作用是使模板保持组装的平面形式，将模板与提升架连接成一个整体。分为内围圈和外围圈，为支撑模板的横带，沿烟囱截面周长设置，上下各一道，如上图所示：模板挂在围圈上，围圈固定在提升架的立柱上，用以支撑模板，并把力传给提升架，钢围圈用12型钢制作，并按烟囱直径作成一定弧形。上围圈距模板上口不超过250，下围圈距下口不大于300。围圈由固定和活动两种形式的围圈组成。当围圈跨度大于2.5m或周围上有较大荷载时，可制成桁架式围圈。3)提升架提升架也称千斤顶架，由立柱、横梁和围圈托板组成，应有足够的刚度，悬挂在千斤顶上承受模板上的竖向荷载，并传给支承杆；控制模板、围圈由于混凝土的侧压力
14、和冲击力而产生的外向变形。本工程采用12槽钢钢制提升架,提升架的高度按模板高度确定，下部应固定模板，上部应比模板高出1.2m，总高在2m左右。提升架、立柱间的净宽应根据整个滑升高度结构截面的最大宽度加模板厚度、围圈的宽度、支撑围圈的支托宽度来确定，提升架横梁至模板顶部的净高度不宜小于500。4)操作平台滑模的操作平台即工作平台，是绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板、安装预埋件等工作的场所。本工程采用的是圆形活动式操作平台，且只设置主操作平台。操作平台分为内操作平台和外操作平台两部分，内操作平台由承重桁架与平台辅板组成，承重桁架的两端支撑于提升架的立柱上；外操作平台支撑于提升架外立柱的三角挑架与平台
15、铺板组成，外挑宽度为1000mm，并在其外侧设置防护栏杆。操作平台结构必须保证足够的强度、刚度和稳定性，其结构布置采用内外环梁、辐射梁以及下拉环和拉杆等组成形式。由内、中、外环梁（钢圈）、辐射梁、铺板等组成。辐射梁由12根双拼12#槽钢焊接而成，一端连接在提升架上，一端连接在轱圈（花轱筒）。花轱筒为12边型，最大边角线1.8m,高1.8m，上下轱圈为14号普通槽钢，中轱圈为12号槽钢，立柱为12根756的角钢，斜撑为505角钢，下拉索为14元钢和QQ8花兰螺丝组成。井架为定型产品，拔杆为1144.5无缝钢管。5)吊脚手架吊脚手架又称下辅助平台或吊架，分内吊脚手架和外吊脚手架，供检查混凝土的质量
16、、模板的检修和拆卸、混凝土表面修饰和浇水养护等工作。内吊脚手架挂在提升架和操作平台的桁架上，外吊脚手架挂在提升架和外挑三角架上。吊脚手架铺板的宽度为800mm，吊杆螺栓采用双螺帽，吊脚手架的外侧设置安全防护栏杆，并满挂安全网。6)液压提升系统液压提升系统主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路系统等部分组成。支承杆支撑杆又称爬杆、千斤顶杆等，一端穿过千斤顶芯孔，另一端埋在混凝土内，作为千斤顶爬升的支承杆承受施工中的全部荷载。支承杆用483.5的钢管，长度为3m、6m，支撑杆处于混凝土外时，最大脱空长度不大于2.5m。为使结构在同一截面上接头数量不超过25%，第一节支承杆应用3种不同长度。按长
17、度变化顺序排列，使接头互相错开，以后则采用同等长度的支承杆连接。第一次埋设的支承杆应在混凝土面上设一块130mm130mm厚4.5mm的垫板，以便稳定支承杆和扩大支承面。支撑杆接头形式见图示: 支撑杆接头液压千斤顶 液压千斤顶是滑模系统的提升机具，用以支承滑动模板及操作平台上的全部荷载，液压千斤顶采用滚珠卡具GYD60型，额定起重量为6t，工作起重量为3t。它是一种穿心单作用爬升式千斤顶，在周期式的液压动力作用下，千斤顶可沿支撑杆作爬升动作，带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。热风炉烟囱滑模结构计算：滑模主要构件承载力验算书（说明以下参数根据滑模构造选用）1.荷载计算1.1 滑升设备自重计
18、算（含操作平台系统、模板系统、液压系统、垂直运输系统等所有设备荷载）：N1=8.04t=78.7KN；1.1.1辐射梁12号槽钢；3.75m21210.43kg/m=938.7kg 12号槽钢环梁；2.1m1210.43kg/m=262.8kg1.1.2井架；主柱角铁 757 477.98=223.4kg 横撑角铁： 505： 0.74473.77kg/m=78.1kg 斜撑、角铁：505 1.6473.77kg/m=24.1kg 底盘、天梁 ：16#槽钢：0.744219.75kg/m=116.9kg 扒杆：114*4.5 钢管：11.712.3kg/m=143.9kg 井架支撑： 114*
19、4.5 钢管：8412.3kg/m=393.6kg1.1.3花轱筒；12号槽钢上下钢圈；1.23.14210.43kg/m=78.6kg 主柱角铁：757 ：1.5127.98kg/m=143.6kg 拉索：14元钢： 3.163121.21=138kg1.1.4提升架；12号槽钢；（2.42+1.43）1210.43kg/m=1126.4kg1.1.5钢模板； 外 7.523.141.541.7kg/=1477kg 内 6.923.141.241.7kg/=1087kg1.1.6围圈； 外 6.023.14212.31=465.3kg 内 5.423.14212.31=419kg1.1.7挂
20、脚手架角铁： 505 22123.77kg/m=180.9kg1.1.8平台、脚手板； 3.463.463.140.35KN/=13.1KN1.1.9液压系统；液压机自重：300kg 油管；1001.5kg/m=150kg 千斤顶；1225kg=300kg 总计；8.04t9.8=78.7KN1.2平台施工荷载计算：N2=1.5KN/3.144.762=106.71KN；(4.76m为滑升设备操作平台最大外半径，1.5KN/是施工荷载标准值)1.3起重设备刹车制动计算: W=KdQ=1.26370N=7644N=7.6KN式中：Kd为动荷载系数，取值1.2;Q为料、罐笼总重（N），其中混凝土为
21、0.2m3=500=4900N，罐笼自重150=1470N，则料、罐笼总重6370N）。1.4倾倒混凝土时模板承受的冲击力计算：N3=2.0KN1.5 混凝土对模板的侧压力：N4=5.5KN/m(3.147.22)=124.69KN式中：5.5KN/m为侧压力合力取值，3.147.22是模板总长度值。1.6 模板与混凝土的摩擦阻力计算：N5=3.14（7.526.92）1.21.8KN/=97.94KN；(7.52m是筒体最大外直径，6.92m是筒体最大内直径，1.2m是模板高度，1.8KN/是钢模与混凝土的摩擦力中间的标准值) 1.7风荷载计算N6风荷载标准值：Wk=zszWoz =1 高度
22、变化系数s取1.95（按B类80m高） 体型系数z =1.30.81=1.05（密目安全网）Wo =0.3kN/ W=11.951.050.3=0.61kN/操作平台迎风面积：80m高处平台直径4.02+1.22=6.42m操作平台高度h=4.5m迎风面积A=6.424.5=29风力产生的水平荷载AWk=290.61kN/=17.69kN水平荷载转化为竖向荷载=2.9kN1.8 竖向荷载设计值：1.2（78.7+7.6+97.94）+（2.0+106.7+2.9）=361kN2. 核算单个支承杆的容许承载力2.1 支承杆的实际承载力：36112=30.1KN2.2采用483.5的钢管作支撑杆，
23、支承杆的容许承载力：po=fAn式中：po：483.5支承杆的容许承载力（kN）；：工作条件系数，为0.7； f：支撑杆钢材强度设计值，取20.5kN/c；An：支撑杆的截面积为4.89 c； ：轴心受力杆件的稳定系数。=（L1）/r：长度系数，对483.5钢管支撑杆，=1.155；r：回转半径，对483.5钢管支撑杆，r=1.58cm；L1：支撑杆计算长度，取为88.5cm；：支撑杆的长细比。计算得=64.684，查钢结构设计规范得 =0.8。支承杆的容许承载力：po=fAn=0.720.50.84.89=56.14kN30.1KN3. 需千斤顶和支承杆的最少数量nmin=N/PO=3615
24、6.14=6.5台12台（烟囱使用的是QYD-60型液压千斤顶12台） 式中：nmin：需千斤顶和支承杆的最少数量；N：总垂直荷载；PO：单个千斤顶或支承杆的容许承载力，千斤顶的允许承载力为千斤顶的额定提升能力的1/2。两者中取其较小者。单个千斤顶的容许承载力：60KN/2=30KN, 支承杆的容许承载力为56.14KN，所以取30 KN。 4. 围圈计算（1）水平承载力计算水平力：q=5.5kN/m提升架最大间距是1.92m，12#槽钢截面特征h=120cm；A=13.28cm；G=10.43kg；Wx=50.6cm；Wy max=20.2cm；Wy min=8.5cm按二等跨连续梁计算Mm
25、ax=0.125qL=0.1255.51.921.92=2.53KN-mf =N/Wy=2.531000000/20.21000=125.2N/mm205N/mm符合要求（2） 竖向承载力计算Qh=361/(7.523.14)=15.3KN/mM=0.12515.31.921.92=7.05KN-MFmax=7.051000000/50.61000=139.3N/mm205N/mm液压控制台液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成。电动机带动油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到液压分配器，然后经油管
26、将油液输入千斤顶，使千斤顶沿支撑杆爬升；当活塞走满行程后，换向阀变换油液的流向，千斤顶中的油液从输油管、液压分配器，经换向阀返回油箱。控制台可实现滑升加压、回油、停滑和延时等动作的自动控制，配有许多条油道。油路系统油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，液压油具有适当的粘度，压力和温度改变时，粘度没有太大的变化。液压油在使用前和使用过程中均进行过滤。7)施工精度控制系统施工精度控制系统是提升设备本身的限位调平装置、滑模装置在施工中的水平度和垂直度的观测和调整控制设施等。8）水、电配套系统供电分照明、动力两部分，在平台分设照明、动力开关控制盘供电线均采用胶皮电缆线，电源开关设双控，高控。地面均设
27、开关闸刀。5.3.3滑升设备组装滑模组装顺序：通油排气安装油管线路联动试运转安装千斤顶 安装提升架安装液压系统插入支撑杆安装模板操作平台组装安装围圈安装井架绑扎钢筋测量定位放线浇灌初升混凝土初升后大检查和调整设备进入正常滑升升高3米左右安内外吊脚手架滑模组装顺序示意图注意事项：组装鼓圈后要进行调整，使操作平台中心要与烟囱中心重合；组装平台宜起拱为1/500；辐射梁组装后，以鼓圈中心为圆心在辐射梁上做出半径的刻度标记；连接螺丝必须上紧。序号项 目允许偏差1模板中心线与相应结构截面中心线位置 3 mm2围圈位置的横向偏差(水平方向、垂直方向) 3 mm3提升架垂直偏差平面内(平面外) 3(2) m
28、m4提升架安放千斤顶的横梁水平偏差平面内(平面外)3(2) mm5考虑倾斜度后的模板尺寸上口(下口) -1(+2) mm6千斤顶安装位置偏差提升架平面内(平面外) 5(5) mm7圆模直径、方模边长偏差 5 mm8相邻两块模板两面平整 1 mm9安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差 5 mm滑模装置组装质量标准滑模装置应按提升架布置作业设计进行滑模装置的部件及附件在加工厂放样制作，并经试组装、验收合格，刷好防腐漆后，再拆成部件，运到现场组装，以保证组装精度。滑模装置的次序一般为：搭设内外架子安装内、外围圈安装辅梁、斜拉筋绑扎钢筋安装模板铺平台板安装随升井架及斜支撑安装提升架安装平台上立柱栏杆安装
29、千斤顶安装液压控制装置、垂直运输系统及水、电、通讯线路安支承杆安内外吊脚手架及挂安全网经全面检查、合格后、开始滑升。滑模装置组装前应将基础进行一次全面清理，将钢筋理直，除去基础上的混凝土残渣，放出烟囱纵横中心线，搭设组装平台，将烟囱中心线、筒壁轮廓线、投放于平台上，再进行安装骨架、内模，绑扎钢筋，后封外模。滑模装置的安装应符合以下要求：提升架安装应使其与围圈之间紧密接合，其中心位置应与烟囱中心为基准，保持在同心圆周上，使立柱保持垂直，上下横梁水平，安装时应用水平仪、线锤仔细进行校核。提升架安装完临时支承好核对无误后，即可将上、下围圈逐一通过弯钩螺栓与千斤顶连接一起拧紧，并再一次用测量仪器进行校
30、核，然后拆除临时支撑。安装好后在所有提升架上用水平仪划一道水平线作为控制操作台水平度之用。围圈安装应先将上下内围圈各级按弹线进行拼装，并抄平吊线，用垫木将联接板的支脚垫起。是在同水平面上，上下围圈间距正确，再根据内围圈用同法安装外围圈，用特制弦形样板检查和调整内外围圈间的间距，然后用螺栓连接牢固。安装时围圈的接头应在两个提升架之间。模板安装先安装内模板，而内模板先装固定模板，再装活动模板及收分模板，收分模板应沿圆周对称布置，每对方向应相反，搭接处不得漏浆。安装时要注意模板立面的锥度，通常在上围圈接触处嵌1块4mm的钢垫板，并牢牢垫实。安装好的模板上口小下口大，模板倾度为0.02。操作台安装应在
31、提升架、模板安装位置调整固定后进行，应利用拉紧悬索拉杆进行调平对中，并升高20-30mm作为起拱，并安好平台板及安全栏杆、安全网。千斤顶安装时用线锤检查其垂直度，并将线锤通过千斤顶的中心进行吊测，使与筒壁中心线重合，位置不正应进行调整千斤顶应按倾斜度安装，其方法是在下横梁上垫一块等于筒身坡度的斜垫铁。本工程中，最底层支承杆长度为3m、6m交替安装，以上都使用6m的支撑杆交错排列，使相邻的接头不在同一水平面上，以克服接头处强度的降低。支承杆安装应与筒壁一致，本身弯曲应加以校正支承杆必须与基础插筋应焊牢。内外吊脚手架安装须待操作平台提升到2.5m左右高度后进行内吊架悬挂在操作平台梁上；外吊架悬挂在
32、外挑三角架上，吊架下部均铺脚手板，吊架外设1.2m高栏杆，外挂安全网。本工程中，为了防止垂直运输所用的吊笼冲顶，采取了行程控制。通过按钮和行程开关来控制电机线圈的闭合和断开，从而达到控制电机的电源，吊笼起到行程自控。吊笼底部放有汽车轮胎，达到缓冲的作用。液压系统的零部件安装前，应进行单体实验，合格后方可进行安装。油路采取分组并联油路。液压控制台的安装位置宜靠近随升井架的一侧，由分油器到各千斤顶的油管长度应相等，液压系统安装完后，应进行调试，然后通油排汽，再加压至10Mpa，重复5次。滑动模板装置安装完后对整个模板中心线位置、标高、锥度、垂直度及刚度等进行一次全面检查，核对合格后方可浇筑混凝土。
33、5.4筒体滑升模板的滑升分为初滑、正常滑升和完成滑升三个阶段。5.4.1初滑阶段初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500mm高度后，第一层混凝土强度达到0.2MPa左右应进行2个千斤顶行程的提升，检查滑模装置和混凝土凝结状态，确定正常后再转为正常滑升。5.4.2正常滑升阶段1）正常滑升施工中，要严格控制两次提升的间隔时间不得超过0.5h。2）提升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。3）考虑到混凝土若与模板接触时间过长会加大模板提升时的摩阻力，影响着支撑杆的稳定。严重者可出现筒体模板产生扭转，或是筒体混凝土有被拉裂的可能。若强行提升可造成大批量的支撑杆失稳并导致操作平台的失稳，更为严重的会出
34、现恶性事故的发生。因此，施工中，每次提升都要通过计时的记录认真控制每次提升的间隔时间，确保滑升施工质量和施工中的安全。5.4.3完成滑升阶段模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段，模板滑升至距烟囱顶部标高1m时，滑模即进入完成滑升阶段，此时放慢滑升速度，进行准确的超平和找正工作，使最后一层混凝土能够均匀的交圈，保证顶部标高及位置的正确。5.4.4滑升顺序筒体绑扎钢筋浇捣一个浇灌层的混凝土放松导索钢丝绳操动液压操作机开关并输油加压提升检查并修整出模混凝土并涂刷混凝土养护剂检测结构各项指标的偏差数据并做记录张紧导索钢丝绳筒体衬里砌筑施工转向下道施工程序；即进行筒体钢筋绑扎。以上分8项程序为一次提升施工
35、顺序。5.4.5混凝土浇筑混凝土要求分层对称交圈均匀浇捣，这样有利于筒体混凝土强度保持均匀，缩小混凝土与模板间的滑升摩阻力差，保证支撑杆在提升时受力较均匀并防止操作平台定向位移而造成筒体结构的倾斜和扭转。每次浇灌厚度保持300mm，但不宜过厚，应避免模板一次提升高度过大增加支撑杆的脱空长度，从而增加了支撑杆失稳的危险。特别是筒体在变径和收分时，若浇灌层过大，不利于模板的变径收分，并难以控制好筒体的滑升质量。正常情况下，规定每次提升高度为300mm。5.4.6模板提升每当300mm厚混凝土浇捣完后即可进行模板的提升。提升前，先放松索道钢丝绳。液压操作员预先在支撑杆上注明千斤顶提升后的统一标高，将
36、千斤顶的限位挡卡在标高位置。检查油路及各千斤顶有无漏油情况并松开各千斤顶进油阀。当检查无误后，操作液压控制台进行提升。在提升过程中，木工要观察模板提升情况，钢筋工要注视着钢筋有无对模板提升有阻碍的部位，混凝土工要检查混凝土出模情况，瓦工要对出模混凝土进行外表面的检查修整并涂刷养护剂。5.4.7停滑措施当工作需要或是其他原因不能连续滑升时，应有采取下列停滑措施：1） 混凝土应浇灌至同一标高；2） 模板隔一定时间提升2个千斤顶行程，直至模板与混凝土不再粘结为止。3） 继续施工时，对模板和液压系统进行检查。5.4.8模板一次提升后的检查记录每一次提升完后，要进行筒体中心偏差(垂直度)的检查、记录；滑
37、升标高的检查记录；筒体半径偏差的检查记录；筒体壁厚的检查记录；有预埋件的位置要做好预埋件的检查记录。记录的内容还包括：模板提升时间、提升高度、提升后的标高，同时还要注明液压提升系统的工作情况。提升过程中若出现其它情况要及时汇报主管技术员，在有技术员的参与下处理解决。5.4.9模板的收径、抽拔施工1）模板的收径 模板的收径要根据调径表进行收径施工，收径操作分组对称进行。收径后检查内外模板锥度是否符合烟囱各段的锥度要求，检查筒壁截面尺寸是否符合各段壁厚要求，检查筒体内半径是否一致。以上各项检测若超出允许偏差值时进行调整。调整模板支撑体可解决模板的锥度偏差和筒体壁厚尺寸偏差，调整辐射梁上的收径丝杠可
38、解决筒体半径不等偏差。当半径不等偏差和筒体壁厚尺寸偏差同时出现超差时，应先调整半径超差(收径丝杠调整)，然后再调整筒体壁厚的超差(调整模板支撑)。故施工中，根据不同的部位所出现的偏差相应地调整相关联的支撑体，且不能搞错。2）模板的抽拔由于烟囱的内外直径要不断的调整、提升架在收径丝杠的撑顶下沿辐射梁向中心内移，围檩沿弧向向固定模板位置滑动。因此，辐射梁悬空较长时，应割掉悬空的部分。围栏在固定模板处相碰时应将该部分割掉。根据烟囱不同标高位置要更换不同弧度的围檩。收径时，各提升架间的模板要向收分模板内滑动，当收分模板内满一块模板时，应立即将该块模板抽拔出来。5.4.11滑模的纠扭1）调解提升架间的花
39、兰螺栓剪刀撑，让提升架反扭，这样，使得千斤顶和支撑杆产生反倾斜并促使千斤顶沿着反倾斜爬升，以此可纠正扭偏。 2）利用每个提升架上下的两千斤顶相互间相对升差纠扭。 3）利用混凝土浇灌顺序，依靠混凝土与模板间的摩阻力差纠扭。在施工中，当支撑杆统一的出现一个方向的倾斜，要进行支撑杆的加固，增强支撑杆的抗扭力。5.4.10滑模的测量控制为保证筒体结构的滑升质量，每个作业班组每班至少应对施工标高、施工平台的水平做1-2次检查，并做检查记录。筒体每滑升300mm就应进行筒体的测中、测扭的检查和记录。1）中心控制拟定用线锤测中法，锤重一般为22公斤，用2#钢丝绳在滚筒上，摇架固定于井架上，钢丝通过滚轮直接从
40、井架铁板中心孔（3mm）放下，测定时应注意钢丝是否和其它物件相碰，测量中心时，必须停止滑升和提升吊笼。每当检查筒体中心偏差超过允许值时，要进行中心偏移纠正。利用水平仪先检查平台的水平度，检查支撑杆上各千斤顶的水平差，将千斤顶和平台调平后，利用半圆或1/4圆(不同情况不同选用)的千斤顶升差法进行中心的反偏移反倾斜纠正。中心偏差值较大时，不要急于一次或几次纠正，要通过多次或是几个班的施工逐步纠正。与此同时，还可以采用变位置变方向浇灌混凝土，利用混凝土与模板间的摩阻力差同时纠正。对于操作平台上的材料、设备等要变位置堆放，使千斤顶受力均匀。每个作业班在上岗前要对平台进行水平测量，要很好地掌握平台的水平
41、情况，认真查看上个班的施工记录，便于本班的施工和控制。2）标高控制用水准仪测定支承杆上的标高，并标出记号，以后在其上用直尺向上引测标高，标高宜用白色胶布或木纸绕在支承杆上，标高杆的刻度要求准确清晰，标高杆的接头要控制好误差用钢笔填写标高，为收分提供准确的依据。5.4.11牛腿施工筒体内壁牛腿按标高分为:10m、20m、30m、40m、50m、60m、70m位置布置，共七道。牛腿的切剖面为钢筋混凝土三角形状并沿筒体内壁形成环周体。牛腿施工采取先滑升筒壁后支模现浇牛腿混凝土。施工顺序为:当滑升模板上口滑升到牛腿位置时，预先将牛腿钢筋固定在筒体结构钢筋上继续滑升牛腿已全部出模后，立即进行牛腿钢筋的外
42、露，并使钢筋恢复受力形状将牛腿钢筋内的混凝土凿掉一部分，使筒体内壁形成凹状将预先制作好的定型模板就位，利用内吊脚手架进行模板支撑加固浇捣牛腿混凝土并一次浇捣成型。5.4.12钢筋工程1）钢筋的下料长度不宜大于6m, 钢筋下料要确保错节，且接头位置应均匀错开，同一截面上搭接接头的数量不应超过钢筋总数的25%。已下料和半加工的钢筋应按规格、号数分别堆放，要有标牌注明。2）根据设计要求，筒体竖向钢筋接长必须采用对焊联接，本方案采用钢筋埋弧电渣压力焊工艺施工。3）每层混凝土浇捣完后，在混凝土表面至少有一道绑扎好的横向钢筋。4）钢筋的保护层采用30圆钢加工制作成一端有挂钩状分别挂在内外模板上口内固定。当
43、模板提升时，结构钢筋通过30挂钩可直接控制钢筋的保护层。5.4.13混凝土工程1）自行搅拌混凝土，严格按照检测中心出具的混凝土配比通知单上的各项要求认真做好混凝土的配制和搅拌，并做好混凝土原材料的计量。搅拌好的混凝土运送到吊笼内，吊笼垂直运送到平台上，然后用小车推到浇筑部位进行浇捣。2）混凝土要对称、分层、交圈、均匀浇捣，每浇捣一层混凝土要调换一次浇捣方向和顺序。出模的混凝土要派专人检查修整，派专人进行洒水养护。规范规定，出模混凝土一般控制在0.2-0.4MPa，可以拇指点压混凝土表面经验测定，拇指印深约2mm为准。3）混凝土的搅拌与振捣：根据滑模的特点，每浇300mm厚的混凝土，就停止混凝土的搅拌，开始提升、校中、收分、扎筋等，每次浇灌的混凝土量较少，而且混凝土的塌落度随时要根据气温调整，因此，混凝土只能在现场自行随时搅拌随时用。混凝土所需的原材料必须符合设计要求和规定。使用前必须做二次检验，严格按施工配合比计量，其水泥误差1%，砂石误差3%，水误差1%，浇灌时必须对称进行，振捣密实，其表面应同一水平面，振动棒不得碰撞钢筋及模板，插入下层混凝土的深度不大于 50mm。筒体每10m高度留置一组试块。5.5内衬
