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1、库 存 管 理,海外零件营业部丰田汽车公司,部分,I.需求控制,II.重组库存管理条件,III.加强库存控制,IV.日常管理和改善活动,内容,1.需求分类,1.一般库存控制等级(ICC)2.特别库存控制等级(SCC)3.订购参数4.月均需求(MAD)5.订购数量计算和订购6.异常控制,1.宏观控制2.宏观控制(报告)3.微观控制,索引,1.订购(分销商 经销商/客户)2.到货(TMC/TMME/NAPLD 分销商)3.到货(当地供应商 分销商),平准化的订购,订购周期的缩短,从订购到到货的到货期的减少,先前的方式下,根据现有的条件最大限度的来试图改进库存控制.,充分运用库存控制,同时积极地改进
2、周围所处的条件。这样的控制方式称之为库存管理.,库存管理的特性,库存控制,订购波动,漫长的订购周期,从订购到到货的长到货期,介 绍,库存管理,区分人为需求和实际需求并且分别处理它们是有必要的.,1 区别实际需求和人为需求,实际需求(稳定的):客户需求是立即使用在最终客户上的,人为需求(波动的):客户需求不是立即使用在最终客户上的,1.需求分类,I.需求控制,总需求,实际需求,人为需求,订购数量,时间,2 处理实际/人为需求,1.需求分类,当经销商提交这些订单时,需要请他们附上理由。我们必须决定这个需求是否应该包括在需求历史记录中.根据人为需求的原因采取恰当的对策.,I.需求控制,人为需求,用库
3、存供应.订购和运送应是高频次并且以“卖一买一”概念为基础.,实际需求,人为需求的对策,分类,人为需求,分销商即时对策,分销商长期调整,根据销售条件的需求,大量购买(促销,等),逐渐地计划增加库存来供应将来的促销需求,同左,由于大量折扣的大量购买,用零件有竞争力的价格取代大量折扣.,个别购买,结构原因,大量且低频率订购(如.政府,集团订单),突然地大量订购,客户低频次订购(如:每周订购,每月订购),在客户同意的情况下,延长到货期,并且制作一份人为需求的订单给供应商.,如果这种订单的到货期不能延长,那么必须从现有库存供应.,订购和运送尽可能的接近实际需求的速度来确保紧缩零件物流(如:每天订购,每天
4、发运),同左,指导客户转换成卖一买一.,评估促销,与其根据批发给经销商的量不如根据经销商的零售量.,I.需求控制,1.需求分类,波动(不采用卖一买一),每天经销商订购行数,每天经销商订购行数,需要大量安全库存(S/S)仓库作业量和人力需求的大波 动,需要少量安全库存(S/S)仓库作业量和人力需求几乎无波 动,M T W T F,M T W T F,零件号订购,零件号订购,A,M T W T F,A,A,B,D,C,B,A,M T W T F,A,A,A,A,稳定(采用卖一买一),以下技术应使用在减少订购波动上。,1.接单(分销商 经销商/客户)减少经销商订购波动,通过采用每天的订购和运送(或较
5、高频次),以零件号和总数量为基准,在接受 订单方面建立平准化的水平。鼓励经销商从大-小订购改变成大-大订购。监测经销商订购行为.,形成正常的最大库存配置量(MIP)的计算和不断的库存补充(至少每天).,经销商的最大配置量(MIP)=月均需求(MAD)x(O/C+L/T+S/S)建议订购数量(SOQ)=MIP(O/H+O/O)+B/O,订购最小数量应是“1”(除了一些以包装为单位的零件,如螺栓,螺钉等的所有零件。),每周订购/大-小,每天订购/大-小,每天订购/大-大,最大=34 最小=17,最大=17 最小=13,最大=13,最大,17,最小,34,最大,最小,17,13,最大,13,在库,比
6、较每周订购(W/O)和每天订购(D/O),和大-大订购方式和大-小订购方式.,=订购,=收货,=在途,=在库,=销售数量,=收到数量,1.接单(分销商 经销商/客户)减少经销商订购波动,大-大订购方式和向TMC/TMME/NAPLD定期订购的好处,TMC/TMME/NAPLD 同时也理解欣赏分销商的合作及减少他们的订购数量波动.,库存减少收货量上减少波动(稳定的人力需求)。,2.到货(TMC/TMME/NAPLD 分销商),3.到货(当地供应商 分销商),结合原装件(OE),增加订购和运送的频次,原装件 OE,维修零件,订购频次,运送,运送期限指令,频次,每月,不可用,每月,订购频次,运送,运
7、送期限指令,频次,每月,每月,=,=,=,=,=,=,每月,可用,每月,每月,可用,每周,每月,可用,每天,每周,可用,每周每天,每天,可用,每天,不可用,运送,准时运送,行数/数量,行数,数量,计算,百分比,行数,数量,75.0%,77.8%,50.0%,58.3%,140,现地供应商运送表现控制的示例,指令,实际结果,天,8/1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,3,140,2,105,Total,4,180,3.到货(当地供应商 分销商),(1),(1),(1),(1),(50),(50),(50),(30),(1),(1),(1),1 运送,2 运送,
8、3 运送行数,4 运送数量,5 准时行数,6 准时数量,(20),(10),(5),(50),(55),(1),(1),(50),(55),3/1=3/4,4/2=140/180,5/1=2/4,6/2=105/180,TMC 利用KANBAN从国内供应商处获得99.8%的零件,(KANBAN图片),3.到货(当地供应商 分销商),运送总数量,供应商,零件号,库位号,零件名称,发货日期和KANBAN周期,III.加强库存控制,1.一般库存控制等级(ICC),数量和频率的矩阵.,利用24周的需求历史记录.,TOPAS 400A,频率,极块,块,中等,慢,极慢,数量,A5,A5,A5,A4,A4,
9、A3,A3,A2,A2,A1,A5,A5,A4,A4,A3,A3,A2,A2,A1,B5,B5,B4,B4,B3,B2,B2,B1,B5,B5,B4,B3,B2,B2,B1,C5,C4,C3,C3,C2,C1,C5,C4,C3,C2,C1,D4,D3,D2,D1,D3,D2,D1,E2,E1,E1,99999,450,300,120,66,48,18,12,4,1,1,4,12,18,48,66,120,300,450,99999,JIT line,ICC表 示例,每周更新需求历史记录.,TOPSS,数量和需求波动的矩阵.,利用6 个月的需求历史记录.,需求波动,最高需求 最低需求,=,月均需
10、求(MAD),III.加强库存控制,1.一般库存控制等级(ICC),ICC表 示例,999999.9,MAD(PCS),A1 A2 A3 A4 A5,99,B1 B2 B3 B4 B5,49,C1 C2 C3 C4 C5,9,D1 D2 D3 D4 D5,2,E1 E2 E3 E4 E5,9999.99,500,200,100,50,0,波动率,-流动等级-,III.加强库存控制,2.特殊库存控制等级(SCC),应使用SCC代号来控制的零件示例=促销活动零件,季节性零件,新车型零件,大型零件,高价值零件,等.,自动控制SCC,人工控制SCC,根据项目或产品,人工设定这些SCC代号.人工更新必须
11、同时实行。,根据产品对于每个SCC类型设置尺度.以零件号为基准,系统自动指定或更新代号。如果一个项目有几个SCC代号,那么应将选择最重要来设 置优先的SCC.,III.加强库存控制,TOPAS和TOPSS的SCC分级示例(自动设置),产品组(备注),特殊控制目标,特殊车型的零件(如:凌志零件),大型零件(需要大存储空间),促销活动零件(之前或之后突然地减少需求;促销期间需求重要的增长),新车型零件,确保高供应率,维持恰当的库存量,这个库存量随着需求的波动趋势.,减少库存量,初始供应数量控制,0-6 个月,随着最近的趋势特殊控制(3个月需求的MAD),仔细监测需求波动趋势(6个月需求的MAD),
12、季节性零件,考虑季节性趋势,控制库存.,2.特殊库存控制等级(SCC),7-12 个月,13-24 个月,SCC 类型,优先性,降低库存投资,高价值零件(巨大风险件),1,2,3,4,5,6,自动设置,产品组(备注),特殊控制目标,SCC 类型,优先性,III.加强库存控制,2.特殊库存控制等级(SCC),非正厂零件的利用(纯正零件需求受到限制.),仔细减少库存,同时观察需求方式.,保修零件(仅仅服务部门了解需求的零件,数量和时间),根据服务部门的信息维持库存.,精品(与新车销售关联),收到零件和维持库存,参考新车销售量。,停产零件(生产是不可能的),有实际需求时,仅仅供应这些零件给客户.,T
13、OPAS和TOPSS中SCC分类的示例(手动设置),手动设置,需求数量,车辆销售 3 个月 6 个月开始日期,日期,III.加强库存控制,2.特殊库存控制等级(SCC),新车型零件初期供应的警告示例,III.加强库存控制,2.特殊库存控制等级(SCC),季节性零件需求预测方法示例,1 订购的时间选择,需求,高,低,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,到货 L/T,订购,实际需求,1月,2月,3月,11月,12月,总计,3030401001.00,4040501301.30,4040501301.30,303035950.95,303030900.90,
14、350 400 4501,200(b)3年月平均=10012.0,以月计的3年总和,季节性参数,以月计的3年总和(a)3 年月平均(b),季节性参数=,2 设定预期季节性零件需求的季节性参数的方法,III.加强库存控制,2.特殊控制等级(SCC),Y-2,Y-1,Y,3 年月平均,*,(示例),*,=36 个月总和/12 个月=1200/12=100,计算MAD与其根据销售数据,不如根据订单收到数据.,3.MAD(月均需求),MAD 计算根据销售数据,MAD 计算根据订单收到数据,月份,销售,订单收到数据,2,1,2,3,4,5,6,7,8,9,2,1,2,3,月份,MAD,MAD,B/O,B
15、/O,B/O,B/O release,SOQ=MAD x(O/C+L/T+S/S for L/T+S/S for Demand)-(O/H+O/O)+B/O,III.加强库存控制,计算MAD与其根据销售数据,不如根据订单收到数据.,最大库存配置量,反复重新计算MAD.(例:每周),采用 FILL 系统(FILL 和 KILL),采用 FILL 系统(FILL 和 KILL),反复重新计算MAD.(例:每周),计算MAD与其根据销售数据,不如根据订单收到数据.,采用 FILL 系统(FILL 和 KILL),4,5,6,反复重新计算MAD.(例:每周),SOQ=MAD x(O/C+L/T+S/S
16、 for L/T+S/S for Demand)-(O/H+O/O)+B/O,订货周期到货期到货期安全库存,根据ICC/SCC,根据供应商,根据零件号.,4.订购参数,订货周期介于两次库存补充订单之间的这段时间.,需求波动安全库存,订购周期:每月:1 次/月=1.00 每周:4 次/月=0.25 每天:20 个工作日/月=0.05,III.加强库存控制,最大库存配置量,SOQ=MAD x(O/C+L/T+S/S for L/T+S/S for Demand)-(O/H+O/O)+B/O,订货周期到货期到货期安全库存,根据ICC/SCC,根据供应商,根据零件号,4.订购参数,需求波动安全库存,到
17、货期=从订购到入库完成的平均时间(例)60 天=2.00 月,到货期的安全库存=用于消除到货期波动的安全库存,到货期,到货期安全库存,平均,Receipt,III.加强库存控制,当决定到货期的安全库存时,特例是不包括的,最大库存配置量,订购周期到货期到货期安全库存,根据供应商,根据零件号,SOQ=MAD x(O/C+L/T+S/S for L/T+S/S for Demand)-(O/H+O/O)+B/O,根据ICC/SCC,4.订购参数,需求波动安全库存,需求安全库存是用于消除客户需求(销售)的波动的安全库存.需求安全库存的等级是由ICC/SCC控制的.,III.加强库存控制,最大库存配置量
18、,4.订购参数(ICC),III.加强库存控制,需求安全库存(示例),%,SOQ=MAD x(O/C+L/T+S/S for L/T+S/S for Demand)-(O/H+O/O)+B/O,4.订购参数,O/H=在库数量,O/O=在途数量,B/O=客户预订数量,III.加强库存控制,最大库存配置量,III.加强库存控制,5.订购数量计算和订购,ICC级别的零件应该自动地订购,但除了显示在SOQ警告单上的 零件.只有SOQ与MAD有一个特定的百分比的零件将会显示在警告单 上.对于SCC级别的零件,请人工核查订购数量.,在库活动,正常海运订购零件到达,空运订购零件到达,订购,警戒点,空运到货期
19、是 2 周 警告显示标准:MAD x 2 周(0.5 月)在库数量,(示例),III.加强库存控制,1 订购异常控制(分销商 经销商),接受订单时,通过比较收到的订单与MAD,来 核查异常的大量订购.(例:系统自动拒收大量订购)根据客户类型/订购类型/ICC/SCC设定 异常订购核查尺度.如果发现订购异常,请查找根本原因.,6.异常控制,正常订单,异常订单,TMC/TMME/NAPLD或现地供应商,分销商,经销商,核查!,III.加强库存控制,IV.日常管理和改善,减少库存和 改善供应能力,宏观控制=问题区域的分辨和使用ICC/SCC等级进行前期改善/后期改善分析 和其它宏观指标.,1.宏观控
20、制,针对每个ICC和SCC等级,建立 一个图表,它显示按时间顺序排 列的供应率和库存月数的趋势.分辨出需要改进的级别和注意 在这些级别里的零件微观分析.,库存级别 A1,供应率(%),库存月数,6.0,5.0,4.0,3.0,2.0,1.0,100,90,80,70,60,12,目标S/M2.0(月),目标 S/R96%,50,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,2 ICC 等级核查,ICC的恰当库存水平,差的示例,好的示例,零件号数,2.0库存不足,3.0理想状态,4.0库存过剩,库存月数(在库),ICC:B1,零件号数,ICC:B1,2.0库存不足,3.0理想状态,4.0库存过
21、剩,库存月数(在库),IV.日常管理和改善,减少库存和 改善供应能力,1.宏观控制,以订单号为基准,监测从订购到入货确认的平均到货期.这个数据应该用来调整到货期参数和缩短到货期的改善活动.,3 到货期(L/T)的调查,IV.日常管理和改善,减少库存和 改善供应能力,1.宏观控制,零件订购和发货时间表 1999(7月-12月),ORDER NO.,P.O.S.S,SHIPMENT,24/10/99,ARRIVAL,CLEARANCE,RECEIPT,STOCKS ON,B/O,16/07/99,30/07/99,SFO13/99,SFO14/99,B/O,B/O,30/07/99,05/08/9
22、9,12/09/99,07/10/99,12/09/99,07/10/99,26/10/99,ETA,16/11/99,24/10/99,16/11/99,09/12/99,ACTUAL,30/10/99,18/11/99,30/10/99,18/11/99,FROM PORT,05/11/99,24/11/99,05/11/99,24/11/99,AT W/H,06/11/99,25/11/99,06/11/99,25/11/99,16/11/99,SHELVES,16/11/99,29/11/99,ORDERDATE,14,6,41,35,48,42,6,6,1,1,11,L/T,121,
23、101,11,输出以下月度和每天的报告并利用它们来分辨需要采取立即行动和改善的区域.,频度,报告类型(责任部门),管理项目,每月,1 月度供应率报告(库存控制部门),根据ICC/SCC的供应率 项目数和项目金额:,2 目标供应率报告(库存控制部门),不能达到目标供应率的零件号.,3 库存月数分送单,每个ICC零件的库存水平.,4 拒绝(Rejected)/取消/B/O跟踪单,由于客户的异常订单,拒绝的项目.B/O项目 取消项目,每天,收到的订单 发运 B/O,取消,IV.日常管理和改善,减少库存和改善供应能力,2.宏观控制(报告),分辨问题的根本原因,微观控制=通过在零件号水平上找到根本原因,
24、分辨出异常的根本原因.,3.微观控制,IV.日常管理和改善,减少库存和 改善供应能力,找到宏观问题后,使用微观手段找到根本原因.,供应商,分销商,经销商 零件商,等.,1 查找根本原因和采取对策,(过程),收到订单,供应,库存补充,收货,(异常),数量波动,供应波动(销售),订购数量波动,收货数量波动,需要的数据(每天的基础上),订单的收到和每个订单类型的销售量,B/O和取消,订购数量,收货数量,在库数量,在途数量,收到的客户订单数量,=必要=如果必要,3.微观控制,IV.日常管理和改善,减少库存和改善供应能力,3.微观控制,IV.日常管理和改善,减少库存和 改善供应能力,199912月,零件
25、号.90919-01184,库存报告:零件号的微观分析或“自管零件监督(My Parts Watching)”,0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,月销售记录:,MAD600.0,O/C0.25,L/T1.20,S/S0.68,Total2.13,N-1590,N-2564,N-3642,N-4723,N-5666,B/O,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,-,54,23,39,37,34,29,22,29,70,-,-,-,-,-,-,-,-,-,-,-,-,-,-,
26、-,-,-,400,346,513,474,437,403,374,567,538,468,810,810,620,620,840,840,840,625,625,809,190,-,215,51,29,49,32,34,49,34,1,451,400,371,492,460,426,377,578,577,17,-,-,-,-,-,-,170,-,809,809,809,639,817,817,817,582,582,订购,销售,100,200,300,-500,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,0,500,1000,在途,在库,到货,220,184,178,-,-,-,-,-,-,-,天,-,-,-,-,-,订购,到货,在库,在途,销售,在库+在途,B/O,天,在库,在途,到货,50,0,-50,-100,天,1210,1156,1323,1094,1277,1243,1214,1192,1163,1277,1260,1209,1180,1131,1277,1243,1194,1160,1159,库存控制方法大 大,销售/订购,与其他部门合作改善,紧 缩 零 件 物 流,物 流,库存管理,销售/经销商,到货,需求控制,库存控制技术,谢 谢,
