31车削外圆与端面.docx

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1、31 车削外圆与端面课题三：轴类零件加工 轴是机器零件最常见的零件之一，它一般由外圆、端面、台阶、倒角、过度圆角、沟槽、螺纹和中心孔等结构要素组成，加工轴类零件要保证图样标注规定的尺寸、表面粗糙度、形状公差和位置精度要求,见图3-1。 图3-1 台阶轴 3-1 车削外圆与端面 课题任务车削外圆与端面 1、学习在三爪自定心卡盘上安装工件、车削外圆与端面的方法。 2、掌握在三爪自定心卡盘上安装工件的方法和步骤。 3、掌握外圆与端面车削时车刀的安装和步骤。 4、掌握外圆与端面车削的方法和步骤。 1453.23.21454011220.1序号 03-L1 内 容 车削外圆与端面 工件名称 轴 图3-2

2、 车削外圆与端面 401材料来源 下料 材 料 45#圆钢50125mm 工艺分析 外圆与端面是轴类零件组成的基本要素，要掌握轴类零件的加工，首先要掌握外圆与端面加工的知识。图3-2所示的轴正是由外圆与端面组成的，其加工工艺过程如下： 检查毛坯 拟定加工顺序 安装校正工件 选择安装刀具 车削端面与外圆 相关工艺知识 一、外圆与端面的技术要求 1、尺寸精度分析：外圆尺寸有47-0.10mm，它的上偏差为0mm，下偏差为-0.10mm,公差为0.10，长度尺寸有401mm、1220.1mm。 2、形位精度分析：外圆有圆度、圆柱度形状要求，端面有平面度形状要求。外圆的两素线与端面有垂直度要求。 3、

3、表面粗糙度分析：零件各表面的表面粗糙度公差为Ra=3.2m, 车削加工可以达到。 0二、车削外圆与端面的车刀 车削该轴可选用90、45车刀，如图3-3所示。90车刀可用于车削外圆，也可用于车削端面；45可用于车削端面与倒145角。 图3-3车削外圆与端面的车刀 90外圆车刀 45车刀 二、车削外圆与端面时车刀安装的工艺要求 车削外圆车刀与车削端面时车刀的安装要求和方法基本相同，车刀安装得是否正确，将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨合理的车刀，如果安装得不正确，也会改变车刀工作时的实际角度。因此车刀安装后，必须保证做到： (1)车刀的伸出长度不宜过长，否则在切削过程中会减弱刀杆

4、的刚性，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，严重时会损坏车刀。通常车削外圆时，在不影响切削和观察的情况下，尽量缩短车刀伸出刀架部分的长度，一般为刀杆厚度的1.5 倍左右为宜。 (2)车刀下面的垫片数量不宜过多，否则易使车刀在加工中产生振动。通常在保证车刀高度的情况下，尽量减少垫片数量，且垫片要平整，并应与刀架前端对齐，以防止车刀产生振动。 (3)压紧车刀用的螺钉不可少于两个，否则在车削过程中易使车刀走动，而影响工件的加工，因此，为确保车刀装夹的可靠，车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并轮流逐个拧紧。 (4)车刀的刀尖不宜高于或低于工件的回转中心，否则由于切削平面和基面的位置发生变化，使车刀工作

5、时的前角和后角数值发生改变。若刀尖装得高于回转中心，会使后角减小，增大了车刀后面和工件加工表面之间的摩擦，使工件表血产生硬化现象，并降低了表面质量；若刀尖装得低于工件回转中心，见图(3 -4b )，会使前角减小，切削力增大，导致切削不顺畅。通常，车削外圆时，刀尖一般应与工件轴线等 图3-4 车刀的安装 高。车削端面时， a)太高 b）太低 c）正确 特别要严格保证车刀的刀尖对准工件的旋转中心，以防车削后的工件端面中心处留有凸头，甚至车刀车到中心处时会使刀尖崩碎。 刀杆不能歪斜，否则会便车刀的主偏角和副偏角发生变化。其原因在于：当车刀的角度一定时，若主偏角增大，会使副偏角减小，加剧副切削力与工件

6、已加工表面之间的摩擦，容易引起振动，使工件表面产生振纹；若主偏角减小，则副偏角增大，否则会使车刀的主偏角和副偏角发生变化而影响工件的表面粗糙度，降低表面质量。同时由于主偏角减小，使得径向切削力增大，当工件刚性较差时，易产生弯曲变形。因此，安装车刀时应使刀杆中心线与主轴轴线垂直。 图3-5车刀刀尖不对准工件的旋转中心使车刀崩碎 三、车削外圆与端面时工件安装的工艺要求 车削外圆与端面时，工件的安装方法有三爪自定心卡盘安装法。工件安装在卡盘上，必须校正他的平面和外圆，两者必须同时兼顾。尤其是在加工余量较少的情况下，应着重注意校正余量少的部分，否则会使毛坯车不到规定的尺寸而产生废品。为了防止车削时因工

7、件变形和振动而影响加工质量，工件在三爪自定心卡盘中装夹时，若工件直径30mm，其悬伸长度不应大于直径的3倍；若工件直径30mm, 其悬伸长度不应大于直径的4倍，且应夹紧，避免工件被车刀顶弯、顶落而造成打刀事故。 四、端面车削的工艺要求 1.用右偏刀车削端面 切削深度不能过大。在通常情况下，是使用右偏刀的副切削刃对工件端面进行切削的. 导致切削不顺畅，当切削深度过大时，向床头方向的切削力( F ）会使车刀扎人端面而形成凹面，如图(3-16)所示。 主偏角不能小于90，否则会使端面的平面度超差或者在车削阶台端面时造成阶台端面与工件轴线不垂直的现象，通常在车削端面时，右偏刀的主偏角应在90- 93

8、范围内。 图3-6 用右偏刀车削端面 向中心走刀产生凹面 五、外圆车削的工艺要求 外圆的车削，分为粗车、半精车、精车三个过程。粗车时对切削表面质量及尺寸没有严格的要求，只需尽快去除各表面多余的部分同时给对各表面留出一定的精车余量即可，一般在车床动力条件允许的情况下，采用吃刀深、进给量大、低转速的做法，对车刀的要求主要是有足够的强度、刚性和寿命。精车是车削的末道工序，目的是使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度，对车刀的要求主要是锋利，切削刃平直光洁，切削时必须使切屑排向工件待加工表面。 六、刻度盘使用的工艺要求 车削过程中，正确、合理地使用中滑板刻度盘，可以准确、迅速地控制背吃刀量。 1）由于

9、丝杠和螺母之间往往存在间隙，因此转动时会产生空行程。使用时，必须慢慢地把刻度转到所要的位置，如图3-7a所示。若不小心多转过几格，绝对不能简单地直接退回多转的格数，如图3-7b所示；必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度转到所需要的正确位置，如图3-7c所示。 图3-7消除刻度盘空行程的方法 a）顺转 b)直接倒退 C)消除间隙 2）由于工件是旋转的，使用中滑板刻度盘时，车刀横向进给后切除部分刚好是背吃刀量的两倍。因此，使用中滑板刻度盘时要注意，当上件外圆余量测好后，中滑板刻度盘控制的切人量是外圆余量尺寸的l2 。 七、切削用量选择工艺要求 必须根据现有的切削条件和工件的技术要求，合理确定的背

10、吃刀量、进给量和切削速度。粗车时一般首先选择大的背吃到量，然后进给量，其次是切削速度。精车时一般首先选择切削速度，然后进给量，其次是背吃到量。 八、外圆与端面的检测 1、尺寸精度检测： 外圆尺寸检测 精度要求一般的用游标卡尺，精度要求高的用千分尺。如图3-8a所示。 长度尺寸检测 精度要求一般的用钢直尺，精度要求较高用游标卡尺，精度要求高的用千分尺。如图3-8b所示。 2、形位精度检测： 外圆圆度检测 一般用千分尺测量同一长度圆周,如图3-8c所示。 圆柱度检测 一般用千分尺测量外圆有效长度内的各部,如图3-8d所示。 端面平面度检测 用刀口尺检测，如图3-8e所示。 外圆的两素线与端面垂直度

11、检测 用直角尺检测，如图3-8f所示。 3、表面粗糙度检测 一般用粗糙度样板对比。 图3-8 外圆与端面的检测 a）测量外圆 b)测量长度c)测量圆度d) 测量圆柱度e）测量平面度f）测量垂直度 工艺过程 1检查毛坯 用游标卡尺检查毛坯的外圆尺寸及长度尺寸是否合格，即是否有加工余量。 2拟定零件的加工顺序 根据零件图的技术要求：在保证零件图纸技术要求的前提下，尽量选择较少的装夹次数， 合理选择刀具、切削参数，遵循切削加工顺序的一般原则：先粗后精。 该轴加工顺序为：车端面，粗车47-0.10mm外圆尺寸，同时粗车401mm长度尺寸，精车47-0.10mm外圆尺寸，同时精车401mm长度尺寸。左边

12、部分同样。 003加工前的准备、工件的装夹校正与轴的车削 加工前的准备、工件的安装 按安全文明生产要求穿戴好劳动护具。 然后按图纸技术要求准备好工、量、刀具，按文明生产要求摆放好工、量、刀具，。 。 检查机床设备是否完好、按机床每日班前润滑 要求对机床进行润滑、检查机床各手柄位置至正 确位置、低速启动机床、检查主轴箱油泵是否正 常、让主轴箱齿轮得以充分润滑。 安装刀具，采用尾座顶尖对中心法或工件旋转中心对中心法。 按图纸技术要求检查毛坯尺寸是否合格。 车刀安装的是否正确直接影响到刀具寿命与 工件质量，刀具安装应严格遵守刀具安装工艺规程。 安装工件，工件尽量伸出短些，以增加刚性，方法：用钢直尺测

13、量工件伸出长度，比要加工长度长510mm即可。 车削轴 端面是长度尺寸的基准，车削时应首 先车削端面，一般第一个面只需车平即可， 把余量放在另一面。被吃到量可用大滑板 或小滑板控制，图为小滑板控制。 机床正转，利用中滑板使车刀刀尖与 外圆点刀，在工件外圆上刻线，防止长度 尺寸出现质量问题。 外圆车削一般采用试切的方法，试切长度一般为36mm,然后根据精度要求， 用游标卡尺或千分尺测量，检查尺寸是否 合乎要求。 外圆有长度尺寸要求，可用钢直尺控制外圆长度，方法：用钢直尺测量刀尖到端面的距离。 也可用大滑板刻度板刻度控制长度，首先，把车刀刀尖放到与工件端面一样平的位置，然后大滑板刻度板刻度对一整数

14、，便于记忆，其次，机床正转，利用中滑板与小滑板配合，使车刀刀尖与端面点刀，最后退中滑板，把大滑板摇到所需长度。 采用试切的方法，分粗、精车把外圆车削合乎到图纸技术要求，同时控制长度，即到刻线即可。 调头装夹前，先测量总长，检查余量。 知识链接外圆、长度尺寸精度的其他控制方法 在实际生产中，批量生产时常常采用调整法、自动控制法来控制外圆、长度尺寸，所谓调整法，即是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对零件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批零件进行加工的方法。自动控制法即在加工过程中，通过由尺寸测量装置、动力进给装置和控制机构等组成的自动控制系统，使加工过程中

15、的尺寸测量、刀具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成，从而自动获得所要求尺寸精度的一种加工方法。它们可以大大提高生产效率，降低加工难度。 技术指导 问：工件表面粗糙度达不到要求，会有哪些原因，请指出并予以分析？ 答：切削加工中影响着表面粗糙度的因素很多，不外乎是通过切削变形、切削力、切削温度、切削用量以及刀具几何参数的变化表现出来的。具体原因如下： (1）刀具前角过小，刃口圆弧半径过大，刀具对工件的切割作用减弱，推挤作用增强，从而会引起实际切削厚度变化增大，工作状态不稳定，影响表面粗糙度。 (2）刀具主、副偏角过大，刃尖圆弧半径过小，会增大残留面积的高度，使表面粗糙度增大。 (3）刃倾角为

16、负值，使切屑排向已加工表面，将已加表面划伤或拉毛。 (4）刀具磨损，使刀具与工件之间产生剧烈摩擦，在加工表面形成磨损亮斑甚至毛刺。 (5）刃具修光刃长度小于进给量，使工件表面的走刀痕迹较明显。 (6）用硬质合金刀具精加工时，切削速度过低。 (7）精加工时选用中等切削速度，形成积屑瘤，对表面粗糙度造成影响。 (8）没有加注切削液，及时降低温度。 (10）切削系统的刚性太差，机床有关部位的间隙过大，工作环境有强烈的振动等，在加工时易引起振动，都会增大工件表面粗糙度。 作业测评 完成图3-2所示轴的车削后，结合表3-2车削外圆与端面作业评分表，对自己的作业进行测评： 表32 车削外圆与端面作业评分表 测评内容 序号 0测评标准 40 20 20 20 测评结果与得分 总分 100 03L1 47-0.10 共两处 401mm 共两处 1220.1mm 表面粗糙度Ra3.2m 说明： 尺寸检测用游标卡尺进行。外圆尺寸超差0.02mm，扣5分，外圆尺寸超差0.04mm，扣10分，外圆尺寸超差0.04mm以上，不得分；1220.1mm的长度，超差0.02mm，扣5分，超差0.04mm，扣10分，超差0.04mm以上，不得分；表面粗糙度Ra3.2m，降一级，扣10分，降两级不得分。