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1、中密度纤维板常见质量缺陷及产生原因中密度纤维板常见质量缺陷及产生原因 一 外观缺陷 1三层结构太明显 含水率太高； 第一峰位置设定太低； 干燥塑化段小泵流量偏大，第二峰不明显甚至无第二峰； 2纤维太粗 原材料不好，硬杂木含量太多； 原材料含水量过低； 木片形态过大； 蒸汽压力过低； 蒸煮时间过短； 磨片齿形选择不合理； 磨片本身精度及质量不好； 动盘与定盘平行度偏差过大； 动盘与定盘间隙过大； 加压油缸压力设定过低，磨盘轴向有移动现象； 进料量太大或进料量不均匀； 磨室体蒸汽平衡管未能投入使用； 排料阀开度过大或过度磨损； 3表面粗糙 纤维太粗； 板坯含水率过低； 压板温度设定过高，压机闭合速
2、度太慢； 热压曲线设定不合理，干燥塑化段小泵流量偏小，位置距板厚太远； 石蜡施加量偏少； 预固化层未能砂掉； 砂光存在砂痕砂线； 施胶量太低； 毛板控制超厚，砂光时砂掉表面致密层； 4表面异物 木片内含有异物； 输送皮带脱胶掉入木片、板坯内； 磨室体、干燥管道积炭； 检修设备时设备、现场有遗留物进入纤维； 清扫场地所回收的料含有杂物； 设备、环境清扫不定时，长期存积的灰尘、纤维掉落到板坯形成局部松软； 5砂痕砂线 粗砂、细砂砂削量分配不合理； 粗砂、细砂型号及搭配不合理； 砂带质量不合格，易掉砂粒； 毛板冷却时间不够长，粘砂带； 砂带使用时间过长，未及时更换； 石墨带、羊毛垫质量不好或磨损后未
3、及时更换； 接触辊、输送辊磨损严重，精度达不到要求； 砂架与砂架之间水平偏差过大； 输送辊进给速度不同步； 含有砂粒的砂光粉回收量太大； 砂光机安装存在问题，振动太大； 砂光机本身精度达不到要求； 6局部漏砂 铺装后的板坯不平； 板坯在输送及装板过程中局部被破坏； 压机同臂未能调整好，压机在快速闭合过程中局部板坯被冲坏； 压板变形； 毛板厚度不够； 毛板密度偏差过大； 毛板变形； 石墨带、羊毛垫质量不好或局部磨损后未及时更换； 接触辊、输送辊局部磨损严重； 7毛板厚度偏差大 原材料偏差过大； 板坯称不准确； 板坯重量控制不稳定； 厚度规上有杂物或厚度规已磨损； 位置控制器工作不正常； 压板变形
4、； 8毛板分层和鼓泡 板坯含水率过高或含水率不均匀； 胶粘剂的质量及粘度和固含量不符合要求； 热压曲线第一峰位置太小，压力太高，表面致密层过厚； 压机卸压、压板张开速度过快； 压板温度过高或热压时间过长； 密度过大； 9边角松软 铺装不均匀，板坯边部密度偏低； 设备振动过大或预压机线压力设定过低，板坯输送过程中边角部位纤维倒塌、掉落； 推拉板变形严重，边角部位的纤维在推送过程中有倒塌、掉落现象； 热压工艺条件不满足，未保证胶粘剂充分固化； 砂光截边锯使用时间太长； 10毛边 横截锯链条长度不对，使板坯本身偏短； 预压机线压力偏小，板坯在推送过程中变短； 推拉板表面不光滑，板坯在推送过程中阻力过
5、大变短； 推拉板表面有水或油类物质； 装板小车行程调整不当，板坯在装机内未送到位； 装板水平油缸前进行程开关调整不当，板坯在压机内未送到位； 压机快速闭合行程调整不当，板坯变形严重； 压机同臂调整不当； 二 理化指标不合格 1 静曲强度低 产品密度低； 压机闭合和加压速度慢，产品密度梯度小； 胶粘剂施加量不够、分布不均匀，板坯含水率过高或过低，造成胶粘剂固化不完全； 纤维原料质量差或纤维分离度低； 热压时间过长或不足； 2 内部结合强度低 施胶量不够； 加压速度过快和热压时间不足； 板坯内部含水率高、温度低，胶粘剂没有完全固化； 密度偏低； 回收废纤维或砂光粉比例太大； 板冷却时间不够，堆放温
6、度过高，胶粘剂过度固化降解； 3 尺寸稳定性差与变形 成型时各层密度、厚度不成比例，相差大，上、下层分布不对称且含水率不均； 表、芯层密度梯度过大； 热压时，上、下热压板或同一块热压板温差过大； 板冷却不够即堆放； 堆垛垫方高矮不一； 存放处空气温度大； 上、下表面砂光量不一，或下表面预固化严重且未砂尽； 4 握钉力低 密度太低或太高； 表芯层密度梯度过大； 施胶量不足； 5 吸湿膨胀率大 施胶量不足或胶粘剂未充分固化； 施蜡量低或分布不均匀； 密度低，纤维形态和质量差； 纤维或胶粘剂的PH值控制不合适，影响胶料固化或纤维的自身缩合； 6 表面结合强度低 板坯含水率太低； 压机热压板温度太高； 压机闭合速度太慢； 热压曲线第一峰压力太低； 毛板超厚，砂光砂掉了致密层； 施胶量偏小； 7 密度偏差大 原材料搭配不合理； 铺装不均匀； 厚度规精度发生变化； 压机压板平整度与温度，压力分布偏差过大； 板坯输送及装板过程中变形大； 压机同步闭合调整不当；
