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1、本人总结混凝土楼板裂缝楼板裂缝的一些看法 1、有规则裂缝 1）、楼板渗漏呈比较规则的网状结构，与结构楼板中钢筋网位置基本吻合； 施工原因：楼面浇捣完成后，钢筋、钢管等荷载上的太早，造成楼板震动，导致混凝土与钢筋之间握裹不严密； 主体阶段应严格控制施工进度，楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载；且荷载堆放位臵采用方木或者槽钢保护； 2）、沿安装管线走向渗漏 原因： 设计方面：板钢筋采用分离式配筋，板中部位无上皮钢筋，不利于裂缝控制 施工方面：PVC管与混凝土粘结力不强，施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固，且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强；最好采用KBG管，与混凝土结合紧密。 3）、支模方法不当，且
2、拆模方式不对等原因造成渗漏 施工原因：几处渗漏位臵是梁侧模，支模时候采用铁丝拉结，且拆模时直接用撬棍撬铁丝，造成铁丝处混凝土松动； 尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板，实在难以避免的，应在拆模时用钳子剪，不能撬； 4）、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝 施工原因：原主体施工时楼板预留放线方孔，封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝，渗漏； 放线孔封闭时周边应凿毛，清理干净后套浆，掺微膨胀剂封堵，并浇水养护； 2、无规则裂缝 设计因素：楼板钢筋采用I级钢，施工中踩踏变形较多，且很难调整，造成局部楼板上部保护层偏厚，容易出现裂缝，建议采用II级钢；适当加密钢筋间距，小于150mm。板的四个阳角
3、及结构不规则的位臵增加放射筋。 材料因素：商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生；供货前严格审查混凝土配合比；控制石子、砂含泥量，适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂，降低水泥用量，减少水化热，避免温度收缩裂缝。 施工原因：施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。 混凝土浇捣完成，12小时内采用薄膜覆盖，确保水分不流失，不需在终凝前的二次抹面； 板上皮钢筋施工后，应做好荷载控制，避免梁、板钢筋重压下变形，导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固，不得过于集中，管边至少2.5cm确保混凝土握裹。 欣盛房产工程部：叶春欣 以下是对楼板裂缝、渗漏的问题进行了重新整理： 1、设计阶
4、段解决部分楼板裂缝隐患 1.1、在我们做过的多个住宅项目中，楼板采用分离式配筋，预埋电线管采用PVC塑料管，结果多处出现沿管线方向的裂缝，如图1所示。 图1 楼板中沿管线裂缝 图2 楼板中管线太多 分析原因：由于塑料与混凝土粘结性差，且两者收缩系数相差较大，在温度应力作用下，管线位置应力集中。而板筋为分离式配筋，跨中部位的单层钢筋对混凝土的收缩变形约束不够，当收缩应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土被拉裂。 预防措施： 建议楼板内预埋管线采用KBG等金属材料，或者管线上部增加6150，宽度不小于450mm的钢筋网带以加强对混凝土的约束； 楼板宜采用双层双向配筋，尽量避免分离式配筋：梁边负筋难以有效
5、固定，施工中容易滑移，踩踏变形，造成钢筋间距过大、保护层过厚而开裂； 配筋应遵循细而密的原则，楼板钢筋间距不宜大于150mm，屋面板筋间距不宜大于100mm，以便对混凝土的收缩起到更好的约束作用；同时板筋尽量少用I级钢，成品保护困难，在施工中容易变形。 1.2、楼板内预埋管线的问题：如图2所示，楼板内管线过于集中，交叉太多，浇混凝土时石子下不去，管线周边容易出现蜂窝，孔洞，楼板开裂等问题，这种情况较多出现在公共部位强电井及户内配电箱的位置。 措施：合理分布管线走向，尽量分散，确保管线间距不小于25mm，减少管线交叉。若无法避免，则交叉位置增加过路盒。若设计管线实在太多，则考虑减少预埋，采用明装
6、方式。公共部位有吊顶遮挡，户内配电箱可以设置在厨房等位置，部分管线明装，后期有吊顶遮挡。 1.3、梁上留洞需谨慎：如图3所示，由于设计单位不同工种之间沟通不足，结构设计对安装在梁上开洞大小、数量并未进行复核；或者后期装修时候考虑提升吊顶高度，暖通、新风等管线采用穿梁安装，从而削弱梁的截面尺寸，造成应力集中，出现裂缝。 措施：图纸审查阶段应仔细核对室内吊顶高度，管线数量、走向，确定是否需要穿梁，而梁上留洞大小、位置必须经过结构设计认可，应避免后期梁上直接钻孔。 图3 梁上留洞应设计复核 图 4 固定模板的铁丝处渗漏 1.4、混凝土标号控制：我们某个楼盘设计五层以下墙柱采用C40，楼板采用C35，
7、后考虑施工方便，统一改为C40。而混凝土标号越高，相应水泥用量越多，水化热大，对楼板裂缝控制不利。 措施：建议设计阶段考虑统一混凝土标号，楼板强度等级不宜大于C30； 1.5、其他： 一些地方性的工程质量通病防治导则中都有明确要求：建筑长度超过40m设置伸缩缝，平面应尽量规则，楼板平面急剧变化处等设置温度收缩钢筋，外墙转角应放置放射筋，楼板设计最小厚度的要求等等，图纸审查阶段可以参照导则要求进行调整。 2、原材料的控制： 很多资料中详细分析如何加强混凝土各组成材料的控制，如：使用低水化热水泥，控制砂、石粒径、含泥量等等，然而实际施工中基本采用商品混凝土，厂家不大可能为某个项目调整原材料，因此厂
8、家的考察比较重要，但同时做好以下控制： 2.1、控制混凝土级配，减小水灰比：通过掺一定比例粉煤灰、矿粉，减少水泥用量，降低水化热，对防止混凝土产生温度裂缝十分有利。适量减水剂，能增加和易性，减少混凝土泌水现象，降低水化热，减少混凝土收缩裂缝。 2.2、混凝土塌落度的控制：施工中混凝土塌落度最好控制在122cm，如果塌落度太小，不仅施工困难，而且质量不容易保证。现场应重点检查混凝土的出厂时间，和现场开始浇捣的时间，两者时间差控制在1.5小时以内，并确保足够的施工时间，避免初凝后影响结构质量。夏季高温时混凝土运输、等待过程中塌落度损失较快，应考虑使用缓凝剂。 3、施工阶段的控制： 3.1、钢筋的成
9、品保护： 楼板上层板筋绑扎不宜过早，尤其是抢进度的时候，多工种交叉作业，钢管等材料堆放，人员踩踏，泵管等施工荷载造成板筋滑移、变形，塑料马凳被压碎，造成楼板上部保护层偏厚，出现裂缝。 措施：严格控制施工顺序，其他工种基本完成后，再绑扎板的上层钢筋，扎丝按八字扣绑扎，双向板满扎，单向板边上两道满扎；板筋尽量采用钢筋马凳，如用塑料马凳应缩小间距，并控制放置时间，避免被压碎而失效，同时应重点控制阳台等悬挑构件的上皮钢筋位置。混凝土浇捣过程钢筋工应全程跟随，及时调整。 3.2、支拆模不不当造成渗漏 梁侧模采用钢丝与板模拉结，而侧模拆除时间较早，在混凝土强度较低的情况下，工人用撬棍直接撬断铁丝，造成此处
10、混凝土松动，成为渗水通道，如图4所示，特别是阳台、屋面位置应重点关注。 卫生间、阳台与室内高差位置一般采用方木分隔，方木拆除太早，导致此位置混凝土破损严重，降低楼板自防水能力，如图5所示。 措施：梁外侧采用方木、模板支撑，如用铁丝固定的，必须用钳子或剪刀剪断铁丝，不能撬动。卫生间翻边位置方木确保24小时之后拆除。 图5 卫生间翻边拆模破损 图6 楼板网状渗漏 3.3、混凝土的振捣不密实：在以往多个项目中，卫生间渗漏比较普遍，后期大量采用聚氨酯等材料注浆修补，不仅费用较高，而且容易堵塞楼板内预埋的线管。 分析原因：楼层混凝土浇捣时，操作工人重点关注柱子、墙板、梁等关键部位的振捣，楼板可能部分漏振
11、或振捣不密实， 容易出现渗漏。 措施：混凝土的二次振捣能提高混凝土密实度，减少内部裂缝，增加混凝土的自防水能力。然而由于二次振捣时机难以把握等原因，施工单位多数未按此要求执行。建议安排专人负责对楼板进行二次振捣，最好采用平板震动器。复振的关键在于时机的把握，建议适当提前进行，避免初凝后振捣，影响混凝土质量。 3.4、上荷载太早造成楼板裂缝： 施工单位为抢进度，混凝土强度未达到规范要求的1.2N/mm要求，就开始吊箍筋、焊接柱筋，尤其是钢管吊运、堆放的过程，对楼板的冲击力较大，造成楼板震动开裂，甚至可能导致混凝土与钢筋握裹不密实，如图6所示，楼板出现网格状渗漏。 措施：要求楼板浇捣完成后24小时
12、不得上荷载，建议公共部位或电梯井筒的位置作为材料卸货区。楼板上堆放材料的位置，应采用方木+模板的形式对楼板进行缓冲保护，同时对现场塔吊指挥人员进行交底，材料吊运必须轻放，减少对楼板的冲击力。 3.5、养护不到位： 普通硅酸盐水泥要求养护7天以上，掺粉煤灰等外加剂的混凝土，要求养护14天以上，而施工现场往往养护时间不足，尤其在高温季节施工时，水分蒸发过快，造成收缩裂缝。 措施：楼板应安排专人浇水养护，早期采用薄膜覆盖，建议夏季浇捣完成2小时后覆盖薄膜，确保水分不流失，并严格控制12小时不得上人。施工放线后搭设支模架阶段，最好改用麻袋或毛毯，水应浇透，注意防火。对于卫生间、阳台等有防水要求的楼板，
13、应延长养护时间。 3.6、拆模太早造成楼板裂缝： 常规20多度的天气，混凝土强度至少12天才能达到75%以上，拆模清理后再转到上部楼层使用，基本在14天左右。因此配足三套模板的话，主体78天一层是正常进度。而很多施工单位为了节省费用，加快进度，往往6天一层，甚至5天一层，楼板混凝土强度未到便拆模，容易产生裂缝。 措施：严格控制拆模时间，必须拆模试块试压合格后才能拆模。如确实需要抢进度的，应增加模板套数；同时为避免混凝土强度不足时，受到上部施工荷载的冲击，一般要求第n+2层楼面混凝土浇捣完成后才能拆除第n层楼板的支模架。 3.7、其他情况导致楼板裂缝、渗漏： 3.7.1、未合理安排施工时间，混凝土浇捣时留设施工缝； 3.7.2、混凝土浇捣过程中因塌落度不足，工人往混凝土中加水； 3.7.3、混凝土泵管与楼板留洞之间未完全隔离，泵管震动扰动楼板；泵管拆除过程掉落的混凝土不及时处理；浇混凝土前管内的润管砂浆处理不当； 3.7.4、楼板放线孔、泵管洞等预留孔洞的封堵不仔细造成渗漏； 3.7.5、夏、冬季节未采取相应的施工措施，造成温差裂缝等等。 4、结束语： 质量通病的防治需要各部门、多工种的共同努力，并根据现场实际情况，编制针对性强，操作简便的预控方案，并加强过程管理，才能最大限度地防止质量问题的放生。
