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1、生产质量管理考核办法1 目的为加强生产加工过程质量保证能力，培养员工自主检验和质量控制意识，以确保产品质量持续的稳定和提高，特制定本办法。2 范围本办法适用于生产部各车间生产过程质量管理和考核。3 职责3.1 品质部负责生产过程质量监督和考核的归口管理，有权对违反质量、工艺规范的行为和批量不合格进行考核。3.2 生产部各车间作业人员负责产品的自主检验，负责确保生产合格之产品。3.3 生产部各级管理人员（班组长、生产经理）负责日常生产过程质量的监控。3.4 生产部工艺技术人员负责协助车间解决质量、工艺技术方面的难题，跟踪新工程、新工艺、新产品的试产和首批量产。4 定义4.1自主检查：指作业员依据
2、一定频率，对照质量检验标准、限度样品对自已工序的生产质量进行的自我检验，包括首检、中检、尾检。4.2首检：每日开机生产、换模生产、更换品种、更换作业员、设备/模具故障修复、不合格措施调整等情况下，对生产之初1-3件产品进行检查。4.3 中检：在作业过程中每间隔一定时间或一定生产数量后进行的检验，按不同工序有不同的检验频次要求。4.4 尾检：指一个批次产品生产完成的最后1-3件产品的检验。作业人员作业人员作业人员5 各工序质量控制流程IPQC标识贮存监督抽查尾检中检成品入库成品抽检作业人员作业人员首检 IPQC6 各工序质量控制要求6.1 首件检查6.1.1作业人员依据生产计划安排、加工单等进行
3、作业，在开工生产1-3件产品后，依照首件与自主检验项目展开自我检查，检查方法有核对技朮图纸、限度样件、比对验具等方式。6.1.2首件检验完成合格后，方可进行批量生产。6.1.3当首件检验不合格时，作业员应立即停止生产，同时报告组长请求协助，并将不合格样品标识存放在不合格区，待异常排除后重新进行首件检查。6.1.4 组长应协助作业员完成各工位首件质量确认，确保首件检查的合格状况。6.2 中检6.2.1 首检完成后的正式批量生产过程中，作业人员应按以下要求进行中检：1）关键工序的中检频率为15分钟一次，或每间隔20件产品一次。其余工序每1小时一次，中检项目为尺寸、外观等所有项目。2）各工序产品外观
4、为全检项目。3）每次中检数量不少于3件。6.2.2生产过程中发现不合格品时，对此时间段前的产品加倍抽检，仍有不合格时，报告组长请求协助处理，并知会IPQC处理。6.3 尾检6.3.1 同批产品完工的最后3件作为尾检，应进行尺寸、外观检查，合格后进行标识贮存。6.3.2 尾检产品不合格时，应对此前生产的产品进行加倍抽检，仍然不合格时，报告组长请求协助处理，并知会IPQC处理。6.3.3 所有产品外观为全检项目。6.4 产品标识贮存6.4.1完工的半成品应作好标识，标识内容为：品名、规格型号、数量、操作者。6.4.2 半成品须妥善贮存，加垫条放置，堆码高度不得超过1.5m，以免造成产品重压变形或倒
5、塌伤人等事故。6.4.3 下工序在继续加工过程中，产品标识应按工序变化进行重新设置。6.5 成品的入库检验6.5.1 成品包装前，由IQC按10%进行成品抽检（不低于3件），抽检确认质量合格，在入库前须经IQC单上签字后，车间方可办理入库手续。6.5.2 入库单未经品管员签字，仓库不得接收办理入库。6.6 各工序质量监督6.6.1品质部负责各工序和成品的质量监督管理，有权对作业人员工艺质量违规、批量不合格进行考核，并负责质量事故的调查处理。6.6.2品质部品管员每日依据生产排程备妥检验依据，巡回检查作业人员首检、中检、尾检产品质量，确认作业人员是否按要求自主检查，减少质量异常的发生，并做好巡查
6、的记录。6.6.3品质部巡回检验过程中发现违反质量或工艺管理规定的行为或事件时，及时与作业员、组长沟通，对不听劝告者或不予纠正者，开据质量整改单限期纠正。对造成批量不合格者,开据不合格处理单。6.6.4 在巡检过程中，IPQC对作业人员自检后的产品仍然发现有批量不合格时（不合格率：门窗12%，幕墙7%），排除其它因素的影响，可视为作业人员没有执行自主检验要求，品质部有权进行考核。6.7 生产过程中涉及新产品中的新材料、新工艺、新技术试产和首批量产，以及生产中其它工艺技术难题，由生产部工艺技术人员负责跟踪解决。6.8生产部经理和各级组长负责按分工，对所管辖工序的质量状况应每天进行巡视，并协助各班
7、组处理质量异常。7 质量考核7.1 考核流程：QC日常巡检不合格记录 月考核报表 生产经理确认 人事行政部计核 分管副总会审 总经理批准 7.2 考评方法7.2.1各班组长发现本班组发生批量不合格或上工序流转批量不合格时，必须如实向IPQC报告，由IPQC核实填写不合格评审单，并进行处理。如有隐瞒不报或虚报，扣除组长全月质量奖金；如因此造成较大经济损失按7.3.1条处理。7.2.2 每月6日前，由品质部汇总上月质量巡检不合格和违规整改项的统计资料，对各班组、员工的质量绩效进行考评，考评结果与生产部经理确认会签。7.2.3品质部将考评结果报送公司人事行政部计核，经分管领导审核，总经理批准后执行。
8、7.3 考评标准将员工绩效奖金中的“质量”项所占额度作为考核基数，（参见生产部绩效考核补充办法）。具体考评项目和标准如下表：考评对象考评项目考评标准备注大组长1、产品批量不合格所管辖班组月内发生批量不合格3批次以上质量绩效为不合格。（造成经济损失1000元以内）质量绩效不合格者，不计发质量奖，一般不合格按考核分计发质量绩效奖； 2、违反工艺质量规定次数小组长1、产品批量不合格本组月内批量不合格或工艺质量违规2次，质量绩效为不合格。（造成经济损失1000元以内）2、违反工艺质量规定次数操作工/小组长/大组长工地退回批量不合格月内发生一次，责任班组（包括相关工序）、小组长、大组长质量绩效为不合格责任人和管理人员经济损失超过1000元的批量不合格除质量绩效奖励不计发外，经济损失由当事人承担70%，小组长承担10%，大组长承担7%,生产部主管、副经理、经理承担13%。7.3.1 如因工作失职或管理失误，发生重大质量事故，按直接经济损失的50%核计，其中直接责任人承担50%，管理责任人承担50%，包括小组长、大组长、主管以及生产经理和质量经理，还可追究至分管副总经理，在扣减责任人当月应得绩效奖金、岗位津贴、责任津贴后，不足部分逐月扣减。7.3.2 品质部品管员的质量责任考核执行品质部岗位责任制及薪酬管理制度中“绩效考核”，由质量部经理考评，分管副总审批。8 本规定呈总经理核准后发布实施。
