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1、质量管理规定及考核办法1 目的为保证质量奖罚公平、公正、合理，提高全体员工的质量意识，激励员工的工作积极性，提高产品的合格率，特制定本规定。2 范围适用于公司零部件生产、内部转运、仓储、发货、市场退回及外协件。3 术语3.1 批量3.1.1大冲拉延一批次产生20件以上不良品，其他工序一批次产生50件以上不良品；3.1.2小冲一批次产生50件以上不良品；3.1.3凸焊一批次产生20件以上不良品；3.1.4点焊一批次产生20件以上不良品；3.1.5内部客户退次20件以上，外部客户退次5件以上；3.1.6一批次产生5件以上报废品；3.1.7上述3.1.1-3.1.5不良品均视为相同缺陷可返修品。4
2、工作程序4.1生产过程各生产单位对生产过程中的产品质量负责。4.1.1首件检验。操作工按照检验指导书要求或样件标准对首件进行自检，确认合格后交给跟线检验员。检验员按照检验指导书要求或样件标准对首件进行检验。大冲首件检验要求检验员、跟线模修工、调模工三方对首件进行评审。判定合格后，检验人员（评审人员）在首件上签字确认（包括产品名称、工序号、首件、是否合格、日期、班次、检验员姓名、评审人员姓名，如“左右后车门内护板1/5 首件 OK 6.1 白 陈 调王 模许”），并填写在检验记录表的首件确认栏。不合格则分析原因并据此做出调整，生产重新试做，直至首件确认合格为止。4.1.2自检、互检、巡检。操作工
3、应对本工序产品进行自检，对上道工序产品进行互检，检验员按照检验规范对各工序进行过程巡检，对本工序做到“不制造不合格品、不转移不合格品、不接受不合格品”， 自检、互检、巡检按照检验指导书要求或样件标准。大冲拉延件按1 /50、其他工序按1 /100进行自检、互检，自检、互检完成后在产品上做标识（工序号、是否合格、日期、班次，如“1/5 OK 6.1白”）；大冲拉延件按1 /20、其他工序按1 /50进行巡检,检验员巡检后做好产品标识（包括工序号、是否合格、日期、班次、检验员姓名，如“1/5 OK 6.1白 陈”）并及时填写检验记录表;小冲、焊装按照每个小时自检、互检、巡检一次进行（如产品在一个小
4、时内生产完成的，应至少自检、互检、巡检一次），检验标识同上。对于困难件或特殊工序（如易暗伤开裂件、焊接特殊工序），操作工应按照工艺人员、检验员要求对指定部位进行全检。对于公司有文件明确要求自检、互检、巡检方式的，操作工、检验员按照文件要求执行。自检、互检、巡检如发现不合格品，生产车间需配合检验员对之前生产的产品进行隔离、排查，不合格品处理按照不合格品管理程序执行。4.1.3末件检验，每批产品生产完成后或当班生产结束时，检验员应对末件产品仔细检查并标识，大冲末件检验要求检验员、跟线模修工、调模工三方对末件进行评审。判定合格后，检验人员（评审人员）在末件上做标识（包括日期、班次、末件、是否合格、检
5、验员姓名、评审人员姓名，如“6.1白 末件 OK 陈 调王 模许”，冲压末件产品涉及到模具需重点保养、整改的，检验员将需保养、整改信息标识在末件产品上，以提醒模修对模具进行相应保养、整改）。如发现产品不合格，生产车间需配合检验员对之前生产的产品进行隔离、排查，将不合格品处理按照不合格品管理程序执行。4.1.4入库检验，产品各工序完成需入库时，各车间将待入库产品放置于待入库区或指定地点，由入库检验员按照要求对每包装产品进行抽检，检验合格做好产品“同意入库”标识（包括产品名称、是否合格、日期、班次、检验员姓名）。如发现不合格品生产车间需配合检验员对待入库产品进行隔离、排查，不合格品处理按照不合格品
6、管理程序执行。4.2内部流转各车间对处于内部流转的产品质量负责。检验员在每包装产品完成工序需转移时，应及时对产品进行检验确认并做好状态标识（包括产品名称、工序号、是否合格、日期、班次、检验员姓名，如“左右后车门内护板1/5 OK 6.1 白 陈”），流转人员在流转产品时需确认产品状态标识，无状态标识产品不得转运。对转移到下道工序产品，必须有产品状态标识，下道工序方可予以接收，否则应拒绝接收。各生产单位在产品内部流转时，需正确使用产品包装，产品不得落地，应防止产品出现变形、锈蚀等。4.3仓储包括半成品库、成品库及客户处库存产品的仓储。物资管理处负责半成品库、成品库中的产品仓储，仓库保管员在产品入
7、库时应确认产品质量状态是合格的，对于不合格产品、没有检验员签字“同意入库”的产品（状态不清、可疑产品视为不合格品）应拒收。仓库检验员对入库产品按照产品包装进行抽检，首先确认有无 “同意入库”标识，然后按照检验指导书要求或样件标准进行抽检，确认合格后做合格标识，如发现不合格品按照不合格品管理程序执行。入库产品仓库保管员负责做好产品防护工作，防止产品出现变形、锈蚀等缺陷。客户处库存产品由市场部相关业务员负责，应防止产品出现变形、锈蚀等缺陷。4.4发货、送货物资管理处发货员负责按销售人员供货计划安排产品发货。对于需装箱/工位器具产品，发货员、装箱工在装箱时必须检查所装产品有无仓库检验员检验合格标识，
8、如没有合格标识，应及时联系仓库检验员确认产品状态，合格产品方可装箱。所有待发货产品，仓库检验员按照产品包装进行抽检，并做好产品状态标识，如发现不合格品按照不合格品管理程序执行。有合格产品标识的发货员才允许发货，严禁将没有产品标识、已标识的不合格品发货。送货人员在产品运输过程中应做好产品防护，避免产品出现磕碰、变形等缺陷。4.5市场退次市场退次分内部退次及外部退次。内部退次是指公司内部后工序退回前工序原因造成的不合格品及仓库发现的不合格品，由后工序原因造成的不良品及产品流转、储存不当造成的不良品不在退库范围内。内部退次由后工序检验员填写退库单，包括退库产品车型、名称、数量、不良原因等。物资处相关
9、保管员根据退库单核对退库产品名称、数量，保证实退产品与退库单一致，仓库检验人员对退次产品进行检查，分析退库原因是否与市场退货单一致，不合格品由仓库检验员按照不合格品管理程序处理。外部退次是指客户退回不合格品，市场部业务人员应及时将退次产品带回，不得将需退次产品滞留客户处。外部退次市场部业务员填写市场退货单，将退次产品信息包括车型、产品名称、退次原因、数量等填写清楚。物资处相关保管员根据市场退货单核对退货单产品名称、数量，保证退货单与实退产品一致，仓库检验人员对退次产品进行检查，分析退次原因是否与市场退货单一致，不合格品处理按照不合格品管理程序执行。4.6外协件外协、外购件入厂，仓库保管员应及时
10、通知仓库检验员进行检验，仓库检验员按照检验规范要求对待检产品进行抽检，检验合格后入库。如不合格生产技术部质量组以质量反馈单形式及时反馈至市场部，市场部将不良品信息反馈到外协、外购厂家，不良品按照质量反馈单要求及时处理。外协、外购件不良品如需返修，由外协、外购厂家派人负责返修，如因生产急需或外协、外购件厂家委托我公司返修，相关返修成本费用由外协、外购件厂家负责。外协、外购件如需报废，生产技术部质量组以书面形式反馈到市场部，市场部将报废产品信息反馈到外协、外购件厂家，外协、外购厂家在接到信息后三个工作日将报废件带回，否则予以就地报废处理。生产技术部质量组将报废产品图号、名称、数量等信息反馈财务部、
11、市场部，由财务部核算报废品质量成本从外协、外购厂家相关费用中扣除。5 考核标准5.1质量奖励5.1.1一周内没有产生批量不良、报废、退次（设计变更、新品调试、困难件调试、让步放行不计），跟线检验员，奖25元/人；报废率B线控制在0.5以下，C线控制在0.1以下，返修率B线控制在5%以下，C线控制在3%以下，焊装车间每周产品报废不超过4件，奖励冲压B、C线车间主任和班长200元，奖励焊装车间主任和班长300元，由车间主任根据当周质量绩效作出分配方案报生产技术部质量组，在月度工资中兑现。5.1.2各生产单位（生产线、返修班）每周评出本周质量效果优秀者（B/C线每班评一组；焊装、小冲、返修按员工人数
12、的比例8%评选），于每周五上报生产技术部批准后，奖10元/人；5.1.3当前困难件的困难工序生产时，如无不良品产生，奖作业员工5元/人。5.1.4自检发现非人为操作造成不良品奖员工5元/人，自检避免批量不良品发生，奖员工10元/人；互检发现不良品，奖员工5元/人，互检发现批量不良品或报废品，奖员工10元/人；5.1.5 对提高产品质量有特别贡献的员工，另行嘉奖。5.2 质量处罚5.2.1造成不良品，按照返修费用（分为返修人员成本、物资成本，对于责任人在班后修复不良品的，扣除返修人员成本部分）20%考核责任人，因工作不负责任、明显的低级错误造成不良品，未认真自检、互检造成不良品流入后工序或客户处
13、的，按照返修费用50%考核责任人。5.2.2造成报废品，按照类别进行处理，具体见按照产品报废考核明细表执行,凸焊件按照冲压件考核标准，总成件按照焊接冲压件考核标准计算。因工作不负责任、明显的低级错误造成报废，未认真自检、互检造成报废流入后工序或客户处的，按照产品材料成本价考核。5.2.3造成批量不良品、报废品、退次品，按5.2.1、5.2.2条处罚外，加罚20元/批,最高处罚300元。5.2.4造成批量不良品、报废品、退次品；超出检验员检验频次的（大冲拉延20件、其余50件，小冲、焊装按照每小时产量计算），按照5.2.1-5.2.2对检验员进行考核，并加罚25元/批，最高处罚300元。5.2.
14、5周报废率B线不得超出0.5，C线不得超出0.1，焊装车间不得超过4件，超出部分B、C线按照每超出0.1考核车间主任和班长50元，焊装车间按照20元/件考核到车间主任和班长。周返修率B线控制在5%以下，C线控制在3%以下，每超出1%考核车间主任和班长50元。造成批量不良品、报废品、退次品,考核车间主任和班长10元/次。5.2.6私藏不良品，罚50元/件。5.2.7对于生产技术部质量组无法确定不良品责任人的，由不良品产生单位与质量组共同确定责任人，否则考核到不良品产生单位主管。5.2.8设计变更、新品调试、困难件生产、让步放行等情况通过审批后另行考核。5.2.9 违反4.1-4.6工作程序中有关规定的，罚款10元，由生产技术部质量组负责考核。5.2.10 生产技术部质量组每周将不合格品处理结果进行整理汇总，在公司看板展示，进行质量奖惩。5.2.11给公司造成重大经济损失或负面影响的质量事故另行处理。5 本规定自2010年06月1日开始试行。编制 审核 会签 批准
