公司生产管理全套程序.doc

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1、目 录1、 生产管理手册编制说明 -2、 新产品开发管理程序-3、 生产运作管理程序-4、 生产设备管理程序-5、 进料检验管理程序-6、 制程检验管理程序-7、 产品检验管理程序-8、 不合格品管理程序-9、 测量与监控装置控制程序-10、 供应商管理程序-11、 采购管理程序-12、 仓储管理程序-13、 安全生产责任制-14、 安全管理与紧急救护程序-15、 环境保护管理程序-16、 生产现场管理程序-17、 生产调度例会管理规定 -生产调度例会管理规定1. 目的加强沟通，及时协调处理生产运作过程中出现的问题，提高会议质量。2. 范围本规定适用于集团生产管理系统。3. 职责3.1 生产管

2、理部负责会务准备、会议记录、会议纪要和会议精神的落实等。3.2 生产副总裁负责会议的主持。4. 工作过程和方法4.1 会议时间集团生产调度例会安排在每月3日，节假日顺延。当因故改期时，生产管理部应提前通知到会人员，并另行通知开会时间。4.2会议地点集团办公楼会议室4.3会议主持人生产副总裁4.4 到会人员生产副总裁、总工程师、生产管理部经理、技术研发部经理、各生产厂长、下属公司经理、营销中心经理等。4.5 会议要求 到期准时参加，不每次通知。 不得无故缺席、迟到、早退、随意进出和接听电话。 发言人员会前要做好准备，言语要简练、要有统计、分析，用数据说话。 到会人员认真听讲，做好笔记。4.6 会

3、议内容 生产管理部汇报上次调度会议布置工作的完成情况，通报未完成事项。 生产副总经理询问责任单位未完成事项的原因、协调解决存在的问题，限期完成。 生产管理部通报公司本月生产运作各方面情况，提出存在问题和改进建议。 各部门和生产单位汇报本单位主要任务指标完成情况，提出存在问题、改进方案或需要协调的事项。 生产副总裁点评本月主要工作成绩和存在问题，协调各单位提出的问题，布置各项工作和下月生产任务，明确责任人、进度要求。4.7 会议纪要 生产管理部整理会议记录，形成生产调度例会纪要，经主管副总审核，发送相关人员。 会议纪要的内容包括：时间、地点、主持人、到会人员、会议主要议程、上月未完成工作、本月主

4、要工作、进度要求、责任人。4.8 跟踪落实 到会人员根据生产调度例会纪要的要求，组织落实各项任务。 生产管理部根据各项工作的进度要求，检查各项工作的进展，督促完成，发现问题及时协调，必要时向生产副总裁反馈。5. 相关文件（无）6. 使用记录6.1生产调度例会纪要-115-生产管理手册编制说明1. 目的建立科学、系统的生产管理体系，明确管理流程，使管理有章可循。2. 范围 本手册适用于新疆青松建材化工（集团）股份有限公司生产运作管理全过程，涉及生产副总裁、总工程师、生产管理部、技术研发部、本部水泥厂、磷肥厂和供应中心等。3 . 管理手册结构图生产管理手册新产品开发管理程序检验和试验管理程序不合格

5、品管理程序生产设备管理程序生产管理程序本部水泥厂磷肥厂供应中心测量和监控装置管理程序采购、仓储管理程序现场、安全生产管理程序生产调度例会管理规定环境保护管理程序生产管理部技术研发部。3.1 生产是产品实现的一组有序的过程与子过程，这些过程和子过程使企业获得产品，产生了增值。在这些过程中，一个过程的输出将直接形成下一个过程的输入，而且这些过程和子过程的相互影响可能是复杂的。根据集团职责的划分，上述管理文件提供了这些过程的框架。3.2 生产管理手册由上述管理过程组成，它明确了生产过程中的主要工作程序，是集团生产管理的主要依据和准绳，各部门和各工厂应严格遵照执行。集团生产活动中一切违背上述管理要求的

6、行为都应得到制止。3.3 管理的重点是落实，所有需检查的项目，应遵行PDCA循环原理，对发现的问题进行跟踪验证，直至问题得到改进和处理，并举一反三，及时发现其它类似的问题，将其消灭在萌芽状态。4 .技术标准规范技术研发部应检索和收集国际、国内、行业同类产品在生产过程中涉及的全部技术标准、质量标准、技术规范等，并相应制定适合本集团的企业标准手册。所有企业标准应高于国家标准或行业标准。企业标准手册是本手册运行的支持性文件。5 .各工厂的生产管理手册5.1 各工厂在充分理解本手册的基础上，应将本手册的要求分解延伸到本工厂的生产运作管理中，并相应制定各自的生产管理手册。5.2 各工厂的生产管理手册应包

7、含如下内容：5.2.1 组织结构、科室职责、岗位职责。5.2.2 管理流程和制度。5.2.3 技术标准、操作规程等。5.2.4 应用表单5.3各工厂的生产管理手册应服从本手册的总体要求，特别要注意上下级职能的承接和管理流程的接口。5.4各工厂的生产管理手册应报生产管理部审核备案，经生产副总裁批准后执行。修改亦同。5 . 本手册与其它管理体系的关系5.1 本手册隶属于本集团的总体管理体系，应符合青松建化的企业文化，一切与青松建化企业文化不一致的地方应得到纠正。本手册与其它管理体系的接口职责由总裁确定。5.2 本手册按ISO9001:2000质量管理体系的部分要求建立，待公司需要按ISO9001:

8、2000标准要求建立质量管理体系时，可在本手册的基础上增加ISO9001:2000质量管理体系要求的其它部分，以组成本集团质量管理体系。5.3 本手册是在充分考虑了青松建化的实际运作情况、发展需要和内部潜力的基础上，提出的管理改革方案，具有可操作性和前瞻性。6. 本手册的编制、审核、批准和修改6.1 本手册由生产副总裁组织编制，由生产管理部负责修改维护。每一项管理制度都应随着内部和外部条件的变化而不断的修改和完善，欢迎员工提出修改建议。6.2 本手册的编制和修改经生产副总裁审核，总裁批准后执行。新产品开发管理程序1 目的明确新产品开发全过程的主要工作和内容，对新产品开发全过程进行控制，使新产品

9、的质量满足顾客的要求。2. 范围本程序适用于集团新产品开发工作的全过程。3. 职责3.1 营销中心根据市场调查和顾客要求，收集信息资料，下达新产品开发申请书。3.2 技术研发部负责新产品资料的收集，新产品的立项、申报、研制、鉴定等全过程的控制。4. 工作过程和方法4.1 策划 4.1.1营销中心对收集的市场和客户要求逐项分析，并会同生产副总裁、总工程师、技术研发部、生产管理部等有关人员进行评审，填写新产品开发申请书，经营销中心经理审核、营销副总经理批准后送达技术研发部。4.2 立项 4.2.1技术研发部对新产品开发申请书中不完善的部分，要求营销中心予以澄清和解决。4.2.2 技术研发部根据新产

10、品开发申请书，编制新产品开发计划书，经总工程师审核、总裁批准后实施。新产品开发计划书应明确如下内容：a.设计项目、质量目标、检验标准。b.方案设计、技术设计、样品试制，各阶段的划分和要求。c.各设计阶段的人员分工及其它技术人员的职责和进度要求。d.各设计阶段项目的接口，衔接和传递、评审要求。过程中的信息必须写成文件，为采购、生产、检验等活动提供技术依据。4.3 方案设计4.3.1 方案设计应满足新产品开发计划书规定的质量目标和设计项目，并包括如下内容：a.编制产品标准及采用国际标准或国外先进标准的对比报告。b.产品详细的技术参数。c.产品性能、主要工艺系统等设计书。d.编写新产品开发方案。4.

11、3.2 技术研发部组织营销中心、技术科等有关人员进行方案设计评审。4.3.3方案设计评审内容a.新产品开发总体方案设计介绍。b.项目评审，并作出书面评审结论。4.3.4 技术研发部根据评审结论，对新产品开发方案作出修改。4.3.5总工程师收到新产品开发方案后，审核是否已满足设计输入要求，达到要求则批准通过。4.4 技术设计4.4.1 由技术研发部负责确定产品总体要求，其主要内容：a.确定产品指标性能和工艺参数。b.编制产品技术标准。c.提出产品改进时所用的原材料、名称、规格及要求。d.编写检验规范，提出控制和评价准则。4.5 开发 4.5.1由技术研发部组织实施，涉及生产单位配合，总工程师总体

12、控制。4.6 验证4.6.1 为保证设计输出满足设计输入要求，技术研发部组织营销中心、生产管理部及其他有关人员按以下要求对新产品进行验证，形成新产品验收报告。a.技术规定c.计算书d.材料清单e.产品说明书f.产品验收规定4.7 开发确认4.7.1 营销中心根据市场直接需要向客户提供新产品，并及时获取客户的意见，确认后以新产品试用报告反馈到技术研发部，以确认产品符合规定和顾客的要求。4.7.2 对于市场潜在需要的新产品，技术研发部可会同原设计立项有关人员对结果进行确认。4.8开发更改4.8.1 在客户提出对产品要求发生变更，或设计和开发输出评审、验证、确认中存在问题时，技术研发部应对设计开发进

13、行更改，并填写和保持新产品开发更改记录。4.8.2 对于重大更改应在实施前得到评审。更改后收回作废文件，以确保实施文件的正确、统一、完整。4.9 设计资料由技术研发部进行归档管理。5相关文件（无）6使用记录6.1新产品开发申请书6.2新产品开发计划书6.3新产品开发方案6.4新产品验收报告6.5新产品试用报告6.6新产品开发更改记录生产运作管理程序1目的对产品形成的全过程实施管理，确保高产、优质、低耗、安全、及时地完成生产任务，满足顾客的需求。2. 范围本程序适用于从集团生产计划的制定、执行到产品检验、入库、出库的全过程。3. 职责3.1 营销中心根据市场和合同的要求，制订年度、季度、月度等销

14、售计划。3.2 生产管理部3.2.1 根据销售计划制订相应的年度、季度、月度等生产计划,协调供、产、销关系。3.2.2 监控生产进度，并向生产副总裁报告生产运作状况。3.3 各工厂3.3.1 生产科依照集团年度、季度、月度等生产计划，进行产能与负荷分析，制订各产品的生产实施计划。3.3.2 生产科将生产实施计划传递给相关科室、车间，并协助生产副厂长组织、指挥、协调生产。3.3.3 各工厂按生产实施计划进行生产和过程控制，确保人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等符合要求，并向生产科报告生产情况。3.3.4 品管科进行检验、不合格品控制及追溯。3.3.5 生产科监控生产全过程和生产进度，向生产

15、管理部报告生产运作状况。4. 工作过程和方法4.1 生产计划编制4.1.1 各工厂的生产科与车间一起对各产品进行产能与负荷分析，填写产能与负荷分析表，经生产副厂长审核、厂长批准后，送生产管理部备案。4.1.2 营销中心根据市场和合同的要求，制订年度、季度、月度等的销售计划，经营销副总裁审核、总裁批准后送生产管理部。4.1.3 生产管理部根据销售计划和产能与负荷分析表，制订相应的生产计划，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关单位。4.1.4 生产计划要尽量满足销售计划，供应计划要尽量满足生产计划，当可能发生不良的影响时，生产管理部或生产科应在供应、生产、销售部门之间进行有效沟通。4.1.5 根据生

16、产管理部下达的生产计划，在确保销售实现并充分考虑本厂设备、人员、仓储等因素后，各车间制订各产品的生产实施计划，交生产科审核汇总，生产副厂长审核、厂长批准后上报生产管理部，并下发各生产车间实施。4.2 生产计划实施4.2.1 技术研发部组织编制集团各产品生产工艺流程图、原辅材料质量标准、工序质量标准、产品质量标准，质量控制表，设备安全操作规程、抽样作业指导书、检验作业指导书等技术标准，明确控制点、控制项目、控制参数、责任人、检查频次、操作方法等，并报送生产管理部和各工厂。4.2.2 生产副厂长依据采购管理程序组织采购生产所需原辅材料，并组织指挥生产，生产科配合。4.2.3 品管科准备检测设备和人

17、员，实施检测并报告检验结果。4.2.4 生产车间组织做好生产前的准备工作，包括人员、设备、工艺、物料、环境等，然后实施生产，确保按量、按质、按时、安全地完成生产任务。4.3 生产计划监控4.3.1 生产科监控各车间生产进度，要求各生产车间每天填写生产日报，经车间主任审核后送生产科。 4.3.2 生产管理部监控各工厂的生产进度，要求各工厂生产科每天填写生产日报，经主管副厂长审批后送生产管理部。4.3.3 生产管理部汇总各工厂的生产日报,经生产副总裁审核后报送相关人员。4.3.4 当生产进度与计划有较大差距时,生产管理部和生产科应要求责任单位作出合理解释,并采取相应对策，确保生产计划的完成。4.4

18、 生产计划更改4.4.1 因市场或合同变化需要更改销售计划时，由销售部门填写销售计划更改单，经营销副总裁审批，总裁批准后，送生产管理部。生产管理部据此填写生产计划更改单，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关工厂。4.4.2 因生产条件或其他因素等预计会造成生产实施计划无法实现时，由生产科填写生产计划更改单，经生产副厂长审核、厂长批准后送生产管理部，由生产管理部通知销售部门与客户协商，生产管理部根据协商结果调整生产计划。4.5 生产关键工序管理4.5.1 生产关键工序指：（a）对产品的质量和成本等有直接影响的工序。（b）工艺复杂，质量容易波动，对员工技艺要求高或问题发生较多的工序。4.5.2 各工

19、厂的品管科应将关键工序的技术标准和规范等指导文件，放置在相关的工作场所，并方便员工查阅。4.5.3 品管科根据相关标准对原辅材料、半成品和成品进行抽检，填写原辅材料检验报告、制程检验报告、成品检验报告，作出“合格”或“不合格”的判定，送相关单位。4.5.4 操作员按照设备安全操作规程、生产作业指导书进行生产。4.5.5 车间技术员根据质量控制表和岗位作业指导书等，随时巡检现场工艺参数是否符合要求，并督导执行。4.5.6 生产值班长根据质量控制表和日常点检规范，巡检督导人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等生产要素，并填写日常点检表、交接班记录。4.5.7 生产科每周不定期督导各生产车间关键工

20、序的管理状况。4.5.8 生产管理部每月不定期抽查各工厂的关键工序的管理状况，并进行督导、考核。4.5.9 技术研发部每月不定期抽查各工厂的关键工序的技术标准落实状况，并进行督导、考核。4.6 生产员工管理4.6.1 关键工序人员和检验人员必须经过培训合格后方可上岗。4.6.2 生产车间根据生产需要对员工进行合理调配、督导。4.7 生产设备管理按生产设备管理程序、测量与监控装置管理程序要求执行。4.8 不合格品控制按不合格品管理程序要求执行4.9 物料的控制按仓储管理程序要求执行。4.10 生产环境控制按生产现场管理程序要求执行。4.11 生产异常管理4.11.1 时机（1） 人员、工艺、物料

21、、设备、工作环境等生产要素出现异常，可能会导致质量、进度、成本等出现不良影响。（2） 生产过程中使用的外协加工物料的交期和质量等出现异常时。4.11.2 生产异常处理方法（1） 当生产异常是自身原因造成时，责任者应及时分析原因，采取纠正措施。当异常现象连续产生或问题较严重时，应向上级报告。（2） 若生产异常现象不是自身原因造成的，应逐级向上报告，由上级采取纠正措施。（3） 当向上级报告生产异常时，应尽量保留不良证据，并报告如下问题：品名、日期；异常事项、异常原因；异常程度，如：不良数、不良率等。（4） 当生产异常现象比较严重，可能对质量、进度、成本造成较严重影响时，各生产车间或外协加工厂应填写

22、生产异常报告单通知生产科处理，如遇紧急情况，可先口头通知，然后补单。（5） 生产科接到生产异常报告单后，应立即对不良项目进行分析，必要时与品管科、生产副厂长共同研究，半小时内在生产异常报告单上回复处理方法及对策，并通知或送达车间或外协加工厂。（6） 各生产车间或外协加工厂执行生产科的处理方法，在生产异常报告单上填写处理结果，生产科跟踪执行情况。（7）本厂生产出来的不合格品由品管科按不合格品管理程序执行。（8）外协加工厂的不合格品由外协加工厂自行处理，品管科要加强对本次供应品的检验。（9） 若为严重生产异常，工厂暂时无改善对策或需要外部协助时，生产科填写生产异常报告单经生产副厂长批准后，送生产管

23、理部，由生产管理部组织相关人员协商，在生产异常报告单上回复解决方案送各工厂，并验证解决效果。5. 相关文件5.1采购管理程序5.2生产设备管理程序5.3测量与监测装置管理程序5.4不合格品管理程序5.5仓储管理程序5.6生产现场管理程序5.7质量控制表5.8公司生产技术管理制度5.9安全生产管理制度6. 使用记录6.1销售计划6.2产能与负荷分析表6.3生产计划6.4生产实施计划6.5销售计划更改单6.6生产计划更改单6.7生产日报6.8原辅材料检验报告6.9制程检验报告6.10成品检验报告6.11日常点检表6.12交接班记录6.13纠正和预防措施处理单6.14生产异常报告单生产设备管理程序1

24、. 目的维持整个生产系统设备的完好状态，确保生产顺利进行。2. 范围本程序适用于整个生产系统的生产设备及辅助设备的管理。3. 职责3.1 技术研发部组织制定设备维护保养规范，并提供技术支持。3.2 生产管理部组织制定设备维护保养实施计划，并督导实施。3.3 技术研发部组织制定技术改造项目的计划，并组织实施、验收。3.4 工厂负责设备的请购、安装、调试、验收、维护、保养等。3.4 供应中心负责设备及机配件的采购。4.工作过程和方法4.1 请购4.1.1 设备常用零部件的请购由使用单位提出，填写采购申请单，副厂长批准。4.1.2 技改项目需用的设备、备件等由技术研发部提出，填写采购申请单，总工程师

25、批准。4.1.3 新增生产设备的请购由工厂提出，填写采购申请单，厂长审核，生产副总裁批准。4.2 采购4.2.1 请购单位将已批准的采购申请单，交供应中心实施采购。4.2.2 立项设备、配件等的采购，按集团招投标的相关管理规定执行。4.3 验收4.3.1 生产设备进厂后，由工厂根据采购申请单和装箱清单逐项清点检查，并组织生产科、设备科、使用车间等进行安装、调试，合格后会签设备验收记录，并报送供应中心。4.3.2 设备常用零部件，由使用单位验收后在出库单签字。4.3.3 新项目和技改项目的设备和零部件由技术研发部组织工厂清点、安装、调试和验收，填写设备验收记录报送工厂和供应中心。4.3.4 进厂

26、验收不合格的设备或维修零部件，由请购单位通知供应中心处理。4.4 入库、出库4.4.1 验收合格后的设备和零部件由供应中心采购人员凭批准的采购申请单、设备验收记录到供应中心材料库办理入库单。4.4.2 验收合格后的设备和零部件由请购单位凭批准的采购申请单到供应中心材料库办理出库单。4.4.3 财务部门凭采购申请单、入库单、出库单等办理结算业务。4.5 设备建帐4.5.1 设备验收后，生产单位将设备资料编入设备台帐内，并报生产管理部、技术研发部和财务部备案。4.6 设备异动4.6.1当设备在工厂内部需要移装、封存、启用、报废时，由使用单位填写设备异动申请表，副厂长审核，厂长批准。4.6.2 当需

27、要在集团内各工厂之间进行设备移装时，由设备所在单位填写设备异动申请表，厂长审核，生产副总裁批准。4.6.3 设备异动后，各工厂应调整设备台帐中相关内容，并报生产管理部、技术研发部和财务部备案。4.7 设备一级维护保养4.7.1 设备一级维护保养指设备的日常点检、清扫、清洁等。4.7.2 生产管理部组织各工厂制定日常点检规范和日常点检表，并督导、考评。4.7.3 一级维护保养由设备操作者根据日常点检规范实施。生产值班长每天巡检生产、设备运行情况，督导操作者做好点检工作，填写日常点检表，点检结果作为操作者考评依据。4.7.4 生产值班长要及时处理点检发现的设备异常情况，并将处理方法和结果填写在生产

28、值班长交接班记录上。4.8 二级维护保养4.8.1二级维护保养指设备的专业点检和维修，包括对设备定期进行的加油、换油、调整、更换等，以及设备故障的排除。4.8.2技术研发部依据设备和零配件生产厂家的建议，结合工厂实际使用频率、使用条件、重要度等，组织制定设备维护保养规范，并督导实施。4.8.3生产管理部根据设备维护保养规范，组织生产单位制定设备维护保养实施计划表，副厂长审核，厂长批准，生产管理部督导实施。4.8.4二级维护保养由车间设备维修人员根据设备维护保养规范的要求实施，并填写设备维护保养记录。车间主任督导考评。生产管理部监督实施效果。4.8.5主要生产设备的易损易耗零部件，生产单位应随时

29、有备品可使用。4.8.6 在生产过程中，当设备出现异常时，由操作者通知设备值班维修人员处理。异常排除后，设备值班人员应将异常时间、原因、维修方法、更换零件等情况详细记录在设备运行交接班记录中。4.8.7 当异常情况设备值班维修人员无法处理时，经生产值班长同意，可提交维修班进行维修，并将维修结果记录在设备运行交接班记录中。4.8.8 生产单位应统计设备故障时间，以确认预防保养措施的正确性，并在生产日报中向生产管理部报告设备运行状况。4.9 三级维护保养4.9.1 三级维护保养指设备的大修和更新改造。4.9.2 技术研发部组织生产单位制订设备大修和更新改造计划，由厂长审核，总工程师批准，并报生产管

30、理部备案。4.9.3 三级维护保养由技术研发部组织生产单位实施，必要时组织外单位协助。4.9.4 大修和更新改造项目完成后，技术研发部组织生产管理部、使用单位等相关人员进行验收，填写设备验收记录。4.9.5 技术研发部组织更改相应的设备技术规范文件，如维护保养规范、操作规程等，并送到生产管理部和使用单位。5. 相关文件5.1 采购管理程序5.2 日常点检规范5.3 设备维护保养规范5.4 公司生产设备管理办法6. 使用记录6.1 采购申请单6.2 设备台帐6.3 日常点检表6.4 设备维护保养实施计划表6.5 设备维护保养记录6.6 设备运行交接班记录6.7 设备大修和更新改造计划6.8 设备

31、验收记录6.9 设备异动申请表进料检验管理程序1. 目的规范进料检验全过程，确保不合格的材料和外购外协件不被使用。2. 范围适用于集团购进的原材料、辅料、燃料、机电设备、零部件、五金工具、润滑油脂、金属材料、建筑材料、包装材料、外加工件、实验用品、办公用品、劳保用品等的检验和控制。3. 职责3.1技术研发部组织制定原辅材料质量标准、检验作业指导书和抽样作业指导书等技术标准，并督导执行。3.2生产管理部督导供应中心和各工厂进料检验管理按本程序要求实施。3.3各工厂品管科负责本工厂采购的原辅材料的检验。3.4各工厂对供应中心为其采购的物资进行验收。3.5供应中心仓管员负责入库物资的检验。3.6供应

32、中心或生产单位负责各自供应商的联络。4. 工作过程和方法4.1 各工厂自购原辅材料的进料检验4.1.1检验准备（1） 技术研发部制定原辅材料质量标准、检验仪器操作规程、抽样作业指导书、检验作业指导书等技术标准。（2）品管科根据检验作业指导书，准备必要的检验设备、合格的检验人员和检验环境。（3）品管科应将质量控制表、抽样作业指导书、检验作业指导书等文件放置在检验场所，且方便员工查阅。4.1.2 进料通知各种原辅材料到货后，由生产科或委托门卫通知品管科进行抽样检验。4.1.3 检验实施（1）品管科根据合格供应商名单检查进料的供应商、品名、规格是否符合要求，如不符合，品管科以“不合格”拒绝接收。（2

33、）来料的供应商、品名和规格符合要求后，检验人员根据抽样作业指导书抽取样品，抽样必须注意随机和分层原则。（3）检验人员根据检验作业指导书、检验仪器操作规程，正确使用仪器进行检验和计算，并做好工作记录。4.1.4 检验判定（1） 检验人员根据原辅材料质量标准对被检验的材料进行判定，出具原辅材料检验报告，明确作出“合格”或“不合格”结论。（2）原辅材料检验报告，经品管科长审批后，报送使用单位和生产科。（3）不合格的进料，按不合格品管理程序处理。4.1.5 标识（1） 对尚未检验的原辅材料，生产车间应作“待检”标识。（2） 对已检验的原辅材料，生产车间根据检验结果进行“合格”、“不合格”的标识。4.1

34、.6 进料检验质量异常处理（1） 当检验报告判定为拒收、让步接受和不合格时，生产科填写供应商纠正和预防联络单，要求材料供应商在规定时间内落实改善措施。（2） 对于不合格拒收的材料，品管科长监督处理结果，禁止投入使用。（3） 若由于进料质量异常，可能会影响到生产时，生产车间要及时向生产科报告，由生产科协调处理。4.1.7 生产科根据原辅材料检验报告，每月填写 年 月供应商考核评分表，送生产管理部。4.1.8 品管科在质量月报中向生产管理部报告当月原辅材料质量状况。4.2 供应中心采购物资的进料检验4.2.1常用物资由仓管员根据常用物资存货计划的要求对物资的品种、规格型号、数量和外观质量等进行验收

35、,合格后出具入库单。财务部凭入库单结算。4.2.2 请购物资（1） 请购物资购进后，仓管员凭采购合同、采购申请单，核实品名、规格型号和数量后办理入库单。（2） 送货员将物资送达请购单位或通知请购单位领用。（3）请购单位检验合格后在出库单上签字。4.2.3 仓管员应及时对各种物资进行“待检”、“合格”或“不合格”的标识。4.2.4 对无使用单位验收签字的出库单，仓管员应及时了解情况，督促相关责任人办理手续。4.2.5 领用单位在领用物资后，如发现有质量问题，应及时向供应中心退换，并办理相关手续。4.2.6 对不符合要求、验收不合格、无采购计划的物资，仓管员有权拒绝入库或作退库处理，必要时向上级反

36、馈。4.2.7 对不符合要求、验收不合格的物资，由供应中心填写供应商纠正和预防联络单通知供应商处理。4.3 生产管理部督导供应中心和各工厂进料检验管理按本程序要求实施，发现问题及时处理，必要时向生产副总裁报告。4.4技术研发部督导各项技术标准的执行情况。5相关文件5.1 原辅材料质量标准5.2 抽样作业指导书5.3 检验作业指导书5.4 采购管理程序5.5 仓储管理程序5.6 供应商管理程序5.7 不合格品控制程序6使用记录6.1 合格供应商名单6.2 原辅材料检验报告6.3 质量月报6.4 供应商纠正和预防联络单6.5 入库单6.6 出库单6.7 年 月供应商考核评分表制程检验管理程序1.

37、目的明确制程检验的要求和控制方法，防止不合格品在工序之间的转移。2. 范围本程序适用于各工厂在制品和半成品的检验和控制。3. 职责3.1 技术研发部组织制定工序质量标准、检验作业指导书和抽样作业指导书等技术标准，并督导执行。3.2 生产管理部督导各工厂制程检验管理按本程序要求实施。3.3 生产值班长和操作员对在制品和半成品进行自检，互检，对不合格品进行处理，确保工序质量。3.4 各工厂品管科的检验人员对在制品和半成品进行检验，做出“合格”和“不合格”判定，并对不合格品提出处理意见。3.5 生产值班长和检验人员均应及时准确地对检验信息进行收集、处理、反馈。4. 工作过程和方法4.1 检验准备4.

38、1.1 技术研发部应根据制程特点和质量要求，编制工序质量标准、抽样作业指导书、检验作业指导书等，明确制程检验项目、检验频次、检验方法、检验标准等。4.1.2 品管科根据工序质量标准、抽样作业指导书、检验作业指导书等，准备必要的试验设备、合格的检验人员和检验环境等。4.1.3 品管科应将工序质量标准、抽样作业指导书、检验作业指导书等放置在各检验场所，且方便员工查阅。4.2 检验实施4.2.1 操作员根据工序质量标准自检在制品和半成品的质量状况，合格后才能交下道工序。不合格品按不合格品管理程序处理。4.2.2 下道工序的操作员对交来的半成品进行检验，合格才进行加工，不合格品按不合格品管理程序处理。

39、4.2.3 生产值班长检查操作员的使用材料、操作方法是否正确，巡查各工序的质量状况，抽检在制品和半成品，及时发现和处理异常情况，填写日常点检表。对发现的不合格品，按不合格品管理程序处理，并将各工序的生产运作状况记录在生产值班长交接班记录上。4.3 检验判定4.3.1 检验人员根据工序质量标准、抽样作业指导书、检验作业指导书进行检验，做好检验记录，出具制程检验报告，并作出“合格”或“不合格”的判定。4.3.2 制程检验报告，经品管科长审批后，报送生产科和生产车间。4.3.3不合格的在制品和半成品，按不合格品管理程序处理。4.4 异常情况的处理4.4.1 操作员对自检、互检、抽检发现的异常情况，应

40、及时分析原因。若是自身原因造成的，应及时采取纠正措施。若非自身原因造成，应及时向生产值班长反馈。4.4.3 当发现制程不合格现象连续产生或问题较严重时，应及时逐级向上反映，由上一级采取纠正措施，直到问题得到解决。4.5 品管科在质量月报中向生产管理部报告当月制程检验质量状况。4.6 生产管理部督导各工厂制程检验管理按本程序要求实施，发现问题及时处理，必要时向生产副总裁报告。5.相关文件5.1生产管理程序5.2工序质量标准5.3抽样作业指导书5.4检验作业指导书5.5不合格品管理程序6. 使用记录6.1制程检验报告6.2日常点检表6.3生产值班长交接班记录6.4质量月报产品检验管理程序1. 目的

41、规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。2. 范围本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。3. 职责3.1 技术研发部组织编制产品质量标准、抽样作业指导书和检验作业指导书等技术标准，并督导执行。3.2 生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。3.2 各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。3.3 各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。3.4 各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。4. 工作过程和方法4.1 检验准备4.1.1 技术研发部组织编制产品质量标准、质量控制表、抽样作业指导书和检验作业指导书等技术标准。4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合

42、格的检验人员和检验环境。4.1.3 品管科应将质量控制表、抽样作业指导书、检验作业指导书等放置在各工作场所，且方便员工查阅。4.2 检验实施4.2.1 各工厂的检验人员根据抽样作业指导书抽取成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。4.2.2 各工厂的检验人员根据检验仪器操作规程、检验作业指导书，正确使用仪器进行检验和计算，并做好记录。4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确认检验结果的可靠性。正常生产时，产品每年送检一次。4.3 检验判定4.3.1 各工厂的检验人员根据产品质量标准对检验的产品进行判定，出具产品检验报告，明确作出“合格”或“不合格”结论。4.3.2 产品检验报告，经品管科长审批后，报送生产科和生产车间。4.3.3 不合格的产品，按不合格品管理程序处理。4.4 产品质量异常处理4.4.1 品管