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1、 滚塑成型故障的成因及对策 故障名称成因及对策粉料填充不良(1)模具设计不当。应修改模具设计，增加通道的宽深比，加大模具的转角半径。(2)粉料的干流性不良。应选用于流性合格和松密度适宜的粉料。(3)粉料难熔或流动性能太差。应使用目数较高或熔体流动速率较高的粉料分型线处溢料太多(1)模具排气不良，模内压力较高，使半熔态树脂强制溢出分型线。应检查排气孑l是否阻塞，并开设足够的排气孔。(2)分型面贴合不良。应重新配研分型面；均匀调整合模夹紧力；清理模具接头，防止不紧密接触制品表面气泡(1)如果气泡主要产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气不良。在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外
2、部的空气从分型面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面，调整模具夹紧力，使分型面紧密贴合；模具型腔内必须设置足够的排气孔。(2)成型原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。实验表明，树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如，两种熔体流动速率不同的聚乙烯树脂，虽然产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率较大的树脂所产生的气泡数较少。一般应选用熔体流动速率为310g/10min的树脂。此外，气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。一般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂的粒度时，应根据制品的形状而定，形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂；形状复杂、
3、表面有精细花纹的塑件，可采用颗粒较细的树脂。通常采用200-900um粒度的粉料较为适宜，最好为500um。粒度的分布范围最好窄一些，但应有一定比例的小粒度粉料以保证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结块。粉状树脂的颗粒形态以球体为佳，应尽量避免使用条状和片状颗粒。(3)加工时间太短。气泡的大小与加工时间有关，加工时间越长，气泡越小。适当延长加工时间及提高加工温度，有利于减少气泡。(4)模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光制品内表面粗糙或有小气泡(1)加热炉温度偏低。应适当提高炉温或延长总加热周期。(2)模具传热效率太差，树脂熔融不良。应采用较薄的模壁，增加传热效率。也可采用导
4、热系数较高的材料，如铝材、铜材等制作模具。(3)树脂颗粒太粗。应换用颗粒较细的粉状树脂。一般，粒度在20-60目之间为宜制品壁厚不均匀模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度，以获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时，两轴的速比不应为整数倍，这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常，副轴与主轴的速比为3：10较为适宜。不过，速比的设定主要取决于制品的形状和结构制品翘曲变形(1)模具排气不良。应设置足够的排气孔。一般，薄壁制品每立方米模具容积应累计设置1013mm气孑L直径。同时，应及时检查气孔有无堵塞。(2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具，并减少
5、冷却周期初始阶段的冷却速度，适当提高冷却介质的温度，先进行空气冷却，然后进行水冷。冷却过程的关键是不能急剧冷却，骤冷不但会降低模具的寿命，而且制品容易产生内应力，降低了抗冲击性能和耐环境应力开裂性，风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定，通常风冷时间是水冷时间的68倍。在冷却时，可通过芯轴施加气压。(3)脱模剂用量太多。应适当减少。(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下，尽量避免设计大而平的嵌板，制品的壁厚也应尽量均匀。(5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板制品内表面变色(1)加热炉温度太高，树脂过热分解。应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体流动速率和制品
6、的大小，应控制在250350范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴承的使用寿命，物料易分解，所以加热温度不宜太高。(2)加热周期太长。应适当缩短。如果制品由于树脂过热分解产生变色，可采用氮气等惰性气体吹洗制品制品韧性不良(1)制品壁太薄。应适当增加投料量。(2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。(3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分欠熔融是不可取的。(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计制品抗冲击强度(1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树
7、脂。树脂的密度对制品的性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差；密度低，制品的抗冲击强度高，但刚性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，920舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3lOglOmin为宜。(2)冷却速度太慢，使树脂密度增加。应适当加快冷却速度，但也不能太快。(3)模具设计不当。应修改模具设计，消除小半径转角和狭窄通道。(4)加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。(5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期；最好采用较薄的模壁，提高传热效率，使树脂充分熔融。(6)
8、着色剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能好的染色树脂或配人其他树脂制品粘附模具(1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱模剂。(2)分型面设置不当，制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度的端部。(3)模具排气不良，模内压力使半熔态树脂强行通过分型面，导致粘模。应设置足够的气孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo13mm。(4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。(5)模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。应定期清理模具加热周期太长(1)模壁太厚，传热效率太差
9、。应采用较薄的模壁，提高传热速度，或采用导热系数较高的材料制作模具。(2)加热效率太低。应在加热时适当增加模具周围空气的流动。(3)加热炉温度太低。应适当提高。并注意控温仪表是否校准。(4)粉料粒径太粗。应使用目数较高的粉料滚塑(rotational molding)生产过程中常见的产品质量问题及应对措施（一）在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。本文集中描述了一些滚塑成型工艺中在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。本文集中描述了一些滚塑成型工艺中的常见问题及解决方案，以期与大家共同探讨
10、。1插入嵌件不牢固或边缘周围有吹孔。影响因素：1.1插入嵌件尺寸不符合要求，周围空间太小，嵌件彼此太接近或太靠近模壁，局部受到屏蔽导致受热不均匀。1.2安装嵌件时，未注意清洁，嵌件受到污染1.3嵌件预热过度，插入后粘附粉料。1.4嵌件固定不良，旋转模塑时松动。1.5嵌件的材质影响。有些导热性不强或过度导热。可能的解决方法：嵌件做良好固定，且保证其不要松动；嵌件周围不要留有空隙，以免空气吸入造成湿气膨胀而侵入产品内部；附着在嵌件上的污染物如牛油、机油会在成型时气化，从而产生气泡而让粉料无法粘附，使用前要对嵌件作适当的清洗、干燥处理；使用大型的嵌件时要涂布兼容材料以保障其粘附效果；如果嵌件材料具良
11、好的导热性，可对嵌件进行轻微的屏蔽，避免嵌件过热而在产品截面产生气泡；如嵌件导热性差，可提前预热至合适的温度。2合模线处出现吹孔。主要原因：2.1 合模线不干净2.2通气管阻塞2.3合模线错位2.4成型时模内气压过大2.5合模线变成热沉体。解决方案：确保合模线的干净是前提条件，合模线处残留的积塑会致合模线密封不良，模具外的空气会乘虚而入或积塑劣化而产生吹孔。用适当的工具清理合模线处的残渣或用脱模剂涂布降低残渣的附着机会不失为一个好的方法。在滚塑模具添加粉料时，尽量让粉料远离合模线，一旦不慎漏洒上粉料要及时清理干净。通气管阻塞会让空气流无法进入滚塑模具，许多人认识不到这点的严重性。在滚塑成型第三
12、期及冷却期，模具内的聚合物仍然呈熔融状态，如果空气不能自由出入而保持模具内外的气压平衡，要么形成负压而至产品收缩，要么气体从合模线处不严密的地方穿过而留下吹孔。正确制定模具的通气管的长度也是必要的，且每个模塑周期都必须检查通气管内的填充物是否还具透气功能。模具错位或配合不良必然引起合模线处的开口现象，这样的模具所生产的滚塑产品显然会有裂口。适当地旋紧该处的螺丝或增大夹具压力是常用办法，以达到合模线的准确配合。如果在加热成型或冷却过程中采用了模具内增压，如果压力过大会造成熔融聚合物的挤出。你需要对模具内的压力做适当的调整。合模线处一般比模具其它地方厚重结实，自然，在加热过程中会变成热沉体而降低此
13、处模具的温度，如果采用的材料为成型周期较长才能消除气泡，那么整条合模线处都可能看到气泡。你可以用预热合模线的方式来消除气泡。3其它地方的吹孔。有时吹孔不一定会是在合模线处，细心的滚塑工人可能要问，这是什么原因：3.1铸铝模与生俱来的气孔3.2钢板模焊接不良也会留下气孔。3.3模具的材质问题有不纯物夹杂其中解决方法：如果是陷在滚塑模具表面的气孔，滚塑成型时模内的热空气会迅速膨胀而致吹孔的产生。改变这种现象首先是要提高模具铸造的技术水平。如果是较少的气孔，且滚塑成型产品的表面痕迹可以为客户所接受，可以采用敲打或抛光冷焊接的方法来解决，当然这是事后弥补之计，无奈之举，治标不能治本，不足取。不锈钢模具
14、或钢板模在焊接的地方会有气孔产生，要反复加以修补直到无气孔砂眼为止。确保模具表面的清洁也是一个重要环节。任何的不纯物在脱落后都会形成成型产品的吹孔。4滚塑产品表面或截面出现气泡，其原因：4.1 滚塑成型过程中加热或循环方式不当4.2 滚塑原料树脂聚合物的熔融指数太低4.3 脱模剂的使用不当过多使用致脱模剂塑化4.4原料粉体内有水分存在或混入其它加热挥发性物质4.5 粉料的颗粒粒径不符要求过大4.6 滚塑模具内残留水分解决方法：所有的滚塑产品在成型初期都会形成泡，不过可以利用持续加热的方式来排除气泡的产生，再有一点就是变更原料的粘度来达到消除气泡的目的。如果滚塑产品出现大量的气泡，则表示塑化不完
15、全以及加热时间过短，适当地调整加热时间或提高加热温度可以得到改善。树脂聚合物的熔融指数会影响气泡的生成和消失。增加树脂原料的熔融指数会让原料颗粒更容易融合在一起。不适合或劣质的脱模剂会在大部分材料的表面形成细微的针孔；脱模剂的过量使用也会产生针孔。采用适当的温和方式擦掉脱模剂会收到好的效果。树脂原料内的湿气和挥发性物质会导致滚塑产品表面的气泡。如尼龙和聚碳酸酯材料在使用之前必须做干燥处理。交联聚乙烯含有大量的触媒残渣，或聚碳酸酯内的残余挥发性溶剂都是气泡产生的推手。交联类材料如加热太快会导致提前交联而致气泡残留在材料的截面。尺寸过大的粉料或颗粒会导致产品表面气泡，需检查粉体的流动性和粉料颗粒的
16、粒径及颗粒大小的分配比例。（详见拙文 滚塑工艺对聚乙烯粉料颗粒的要求）滚塑模具内残余的水分会在成型过程中因受热而形成水蒸气滞留在产品中而形成气泡。闲置的滚塑模具要保持干燥，即使是模具外壁也不能挂有水珠。所以，在滚塑生产中要注重模具的日常保护。（涂料烘烤固化密闭放置在干燥通风的地方。有些人喜欢涂抹机油来达到防锈的目的。虽然防锈效果不错，但这样做的结果是清洗太麻烦，笔者不大赞同。其实，在滚塑钢板模具表面涂抹白油不失为一个好的方法。白油也称液体石蜡，不但能起到防锈作用，还能有润滑效果。如果模具闲置时间比较长，涂抹白油后，最好烘烤一下，以便于白油在高温下固化，形成一层保护膜。烘烤模具时和生产滚塑产品一
17、样操作，只是模具内不装粉料，达到粉料熔融时的加工温度就可以了。注意模具要摆放在通风干燥的地方，密闭保存，严禁接触雨水或腐蚀性的液体、气体等。滚塑原料内添加一种润滑剂客观上也能起到模具防锈的作用。其原理也是润滑剂在高温下熔化，冷却后会在模具内表面形成一层保护膜，起到防锈的效果，不过，模具不适于久置不用。滚塑模具（钢板模）的后期制作工艺流程中国滚塑门户网编辑滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的态度。滚塑模具的前期制作固然很重要，之中的每一个环节都关系到模具制作的成败与否，滚塑企业一般都会采取谨慎的态度来对待，相反，滚塑模具的后期制作往
18、往因为技术程度不高而被忽视，值得一提的是，滚塑模具的后期制作更加关键，其工艺流程和滚塑产品的质量优劣有着必然的密切联系。但是，我们看到现象却是有相当部分企业不太重视滚塑模具的后期制作，特别是一些生产小型滚塑类玩具的中小型滚塑企业似乎还没有这方面的意识，以至于整个滚塑模具的制作水平没有得到提高，滚塑模具的质量（特别是企业自行生产的钢板模）不容乐观。滚塑模具（钢板模）的后期制作并没有想象的那么简单，具体操作过程也较为复杂。其工艺流程图为：模具的平整度调节 模面打磨 焊缝补焊合模调试 模面抛光 法兰面调试排气孔设置喷砂复位调试模具清洗试模判定防锈处理脱模剂喷涂（固化）我们来阐述一下上述工艺流程中的每
19、一步的细节可能出现的一些问题及解决这些问题采用的手段方法：1滚塑钢板模型腔面的平整度调节。完成钢板模的轮廓制作之后，接下来的工作可以说算是模具的后期制作了。首先是模具主体的平整度的处理。这期间，优秀的模具工会对模具的正反两面都进行打磨（这一点很重要，很多模具工只是对模具的正面比较重视，锻压一般都在模具的正面进行而忽略了模具反面不平滑所带来的影响），只有正反两面磨光，双向锻压，才能得到较好的效果。锻压过程比较原始，纯粹的手工操作，即用铁锤锻打。铁锤敲击面要预先磨光，不允许有坑点。这种工艺的结果是模具钢板上会留下密集的疤痕和微小的凹凸，这是滚塑钢板模的一个致命弱点，也是精细滚塑制品的生产放弃使用钢
20、板模的原因之一。2模面打磨。这项工作因为简单，企业一般会选择交给普通的工人来完成。值得注意的是，模具工应交待好打磨的方法，以及重点部位，以免造成模具钢板被过分打薄。因为打磨工往往会过多的打磨容易操作的部位，而放弃角落等关键部位的打磨。打磨所使用的工具为各种形状、规格的油石，金刚锉，砂纸等等。3焊缝修补。打磨过程中模具工要随时注意焊缝漏焊的部位，即使进行修补。4合模调试。钢板模制作采用的工艺与铝合金模具的制作不同，采用的是整体完成再分割的方法，过程中由于模具自身的重力和搬动等因素会有变形量出现，合模调试这道工序一定不能省略。5模面抛光。这个就无需赘述了。6法兰面调试。这直接关系到模具的密合程度，
21、以后滚塑生产中出现溢料现象，多半因为这项工作的疏忽所造成的。7排气孔的设置。这里不能简单的钻孔了事，需结合模具的特点进行制作。（详见拙文滚塑模具设计、制作、使用中被忽视的一些重要细节8喷砂。因为钢板模的厚度普遍在2.53.0mm之间，在砂流的冲击下容易产生变形，操作过程中要合理地选择气压参数以及砂丸喷射的角度。还有砂丸的粒径、规格和材质选择也是值得注意的。9复位调试。无论你的喷砂技艺多么高超，钢板模具通过喷砂处理后，都会出现或多或少的变形量，这就需要对模具做复位调试。缺少这道工艺会给滚塑工人带来合模操作的难度，甚至会因此而损坏模具。10.模具清洗。这项工作如果企业条件容许，最好对模具进行磷化处
22、理。记住哦，处理过的模具一定要及时烘干，防止出现返锈现象。11.试模。这个环节的重要性可能每个人都很明白，我就不再多费口舌了。12.脱模剂的喷涂。这一点可根据滚塑产品的特点来选择相应的脱模剂来使用。关于这个问题本网以后会邀请有关专家撰文，敬请期待。滚塑模具之钢板模制造工艺简介中国滚塑门户网编辑 文/邹克剑目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分为两类：铝合金模具和钢板模中国滚塑门户网编辑 文/邹克剑目前国内的滚塑模具若要分门别类，按照制作的材质区别，大致可以划分为两类：铝合金模具和钢板模。（有的滚塑企业还有铜模和不锈钢模）网上关于铝合金滚塑模具的制造技术、加工工艺等还有
23、零星半点的介绍和报道，至于钢板滚塑模具，几乎没有相关的内容报道。应广大滚塑爱好者的要求，笔者将采集到的一些关于滚塑钢板模具制作工艺的信息和资料，进行了归纳和汇总，现整理成拙文一篇，聊作丰富滚塑工艺的网络知识的题材吧！滚塑用钢板模具的制作工艺与铝合金模具的制造方法有着很大的区别，基本上分为以下几个步骤进行：1托模的制作。技术部针对待制滚塑制品的图纸所标注的尺寸数据，通过计算成型滚塑制品的收缩率，得出准确的数据，制作出标准的托模图纸。模具工依据图纸的尺寸，开始托模的制作。所谓托模，就是用各种规格的钢材，通过氧割、焊接、锻压、打磨等技术手段制作待制品的放大后的局部的或整体的原型，行业内俗称模种。托模
24、的制作是整个滚塑钢板模具制作的核心技术，直接关系到后来模具制造的成败。托模的制作方法通常有两种：一种是制作整个待制品的原型，另外一种方法是单独制作一个个局部较复杂的形体，模具的整合通过焊接来完成。前者能在滚塑模具制作的前期看到待制滚塑制品的整个形状，能及时找出潜在的缺陷，修复不足之处；不仅如此，这种方法还能减少钢板的焊接次数，提高钢板的利用率，制造出优质的滚塑钢板模具。但缺点是，这种工艺耗工耗时，投入成本巨大，模具制作的周期也较后一种方法要增加一倍的时间。后一种方式，属于单独制作后组合模式，优点是制作过程中机动性较强，成本相对要节约许多，但后期制作中要作大量的焊接工作，不仅存在因为焊接带来的变
25、形、尺寸误差大的风险，而且在模具上会留下很多不可磨灭的痕迹，这对以后的模具喷砂工作是很不利的，同时滚塑制品上也会留下因钢板拼接过多而造成的不必要的难看的纹路。2固定模架的制作。滚塑使用的钢板模往往体积较大，形状复杂，重量也不菲。在整个制作过程中，为确保模具的精确度和加工的方便，模具工会焊接一个固定模架来作为模具的固定。固定模架在一定程度上直接影响在制模具的形状和精密度。3组片焊接。滚塑钢板模制作使用的原材料一般为厚度为2.53.0mm的冷轧板。焊接使用二氧化碳保护焊焊接技术。焊接焊缝要求较高，要求平滑、小焊疤、无气孔。4模具法兰焊接。模具所使用的法兰钢板的厚度和宽度依模具的大小和结构而定。5锻
26、压延伸。冷轧钢板经过加热后具有延展性和可塑性，这种特性在滚塑钢板模具的制造技术中得到了很好的运用。值得一提的是，锻压拉伸过程中要注意不要使钢板厚度过薄，重叠部位要充分柔和，不能留有皱纹。由于锻压过程大部分都是使用铁锤敲打，钢板上会留下锤疤，好的模具工在这里体现出了他们高超的技艺，锻压后的钢板几乎没有多少太大的痕迹。6打磨、抛光、补焊。模具拆解后，会进行打磨工作。这项工作的精细程度决定了模具型腔的平整度。抛光、补焊解决了模具的砂孔问题。7试模及复位调试。与铝合金模具有区别的是，钢板模在试模结束后，如果模具产生变形或难以合模的现象，可以通过加热局部的方法来调整。许多模具工可能不具备这方面的技术，导
27、致钢板模一直被认为有合模困难的意识。有关滚塑钢板模具制造的工艺及过程就暂时介绍到这里，在以后的技术文献中我们会详细介绍个中细节及技巧，希望能引起大家的关注，也敬请各位网友提出批评和建议。 滚塑工艺流程以食品箱生产为例这是一个食品箱生产企业的生产流程，可以参考学习一下滚塑的相关知识。滚塑是塑料加工的一种较新、较先进的生产方法，其特点是：1、适这是一个食品箱生产企业的生产流程，可以参考学习一下滚塑的相关知识。滚塑是塑料加工的一种较新、较先进的生产方法，其特点是：1、适合加工大型中空产品，如水罐，油箱、大型游艺设备、隔离墙等。2、加工成本低，特别是模具成本只相当注塑模具的1/3。其缺点是对原材料要求
28、高，而且成品加工精度与注塑相比差。其生产工艺如下：一、原材料准备（一）滚塑生产对原材料的要求1、熔融指数一般不超过5.0g/10min。2、粉料颗粒3060目（圆粒不能有大量带尾和棱形，片状颗粒）。3、干燥。（二）生产对滚塑原料的要求单一滚塑级LLDPE很难保证产品的具体要求（如我公司生产的战储箱），所以一般采用复合材料（也称塑料改性）如7042、UR644材料流动性好但强度不够。所以为保证具体产品的品质，采用7042、6090、500S或UR644、A760。具体产品原材料配方是经过千万次科学试验而取得的，对外的保密的，是有专利的，任何人不可没经过试验就改动配方。单一具体产品还应根据产品的性
29、能加入一些色母、抗氧化剂，如生产的颜色加入滚塑级的色母。产品长期在室外使用，加入抗氧化剂，生产有防火要求加入阻燃材料，还有抗老化剂、促进剂等等。（三）具体工艺流程1、混料根据领导安排，由专人严格按产品配方所列各种原料和各种促进剂放入混料机中，合上混料机开头进行混料，混料时间10分钟（混料机分为普通混料机和高速混料机，如资金许可建议使用高速混料机。本工序的重点是各种原料的配比精准，必须作用合格的标准器具。2、挤出造粒造粒机操作员用手盘动电机皮带轮，机器能轻松运转后，将混料后的材料分批放入造粒机中，合上电机按钮等。电机电流表升高后，合上加温按钮，调整加温区温度。我公司所购造粒机分四个加热区，从料斗
30、向前依次为：每一区，一般150。第二区180。排气后第三区180。机头190。挤出的料条经过水槽冷却后，插入切粒机并将切粒机电源开关闭合。切粒机将自动拉入料条进行切粒。造料机操作员应随时观察挤出机运转情况，如发现挤出机排气口有料将挤出，应立即切断挤出机电源，待机器完全停止运转后卸下机头挤压模，换上新滤网（旧滤网经过火烧后无破损，仍可继续使用），重新开启挤出造粒机，本公司滚塑原料因是新料，原则上每天更换一次既可。挤出料条后，切粒前应根据料条实际情况进行适当风干。本工序的目的是对原材料的改性，注意：原料加温温度应根据各种原材料进行调整。挤出造粒机有双螺杆和单螺杆之分，冷切和热切之分，本公司使用的是
31、冷切造粒机。3、磨粉由于滚塑生产用料是粉料，而市场所购买的原料是粒料，所以磨粉是滚塑生产前的必须工序。由造粒机操作员检查机器内无异物后将造粒后的粒料放入料斗，开动磨粉机，调整进料速度进行磨粉。磨粉后原料应适情况进行烘干，烘干温度不得超过30。本工序重点是磨粉质量，颗粒大小为3060目，圆粒，无棱角、片状、拖尾颗粒。二、滚塑成形滚塑成形生产由当日带班组长根据厂车间生产计划组织相关人员生产。（一）检查燃气系统燃气系统是滚塑安全生产的重要岗位，必须由专门员工负责检查、维修、保养开启和关闭，任何无关人员不得进行以上工作。每日滚塑生产前燃气操作员应检查燃气系统状态，确认系统正常后在检查报表上签字，带班组
32、长签字后按操作规开启燃气系统，工作结束后关闭燃气系统，检查无异常后在燃气检查报表上签字，带班组长签字后方可离开工作岗位。1、检查滚塑成型机滚塑生产前应检查滚塑成型机各个工装是否正常。2、安装产品模具产品模具安装要点是多套模具在旋转臂上安装是否平衡，是否需调整安装位置和配重，另外模具安装还应注意新模具安装前应使用汽油洗涤剂对形腔进行清洗、吹干。具体步骤如下：（1）模具安装前应充分考虑燃烧室容积，特别是多套模具旋挂在一条臂时，多套模具整体对角线，是否超过燃烧室容积。（2）模具安装应牢靠，各紧固螺钉应旋紧。（3）模具安装后应空车冷运转行510圈。查看设备运转情况，配重情况和牢靠情况。2、喷涂脱模剂脱
33、模剂因使用料不同而工艺各不相同，我公司使用的是美国W59。W59适用于热喷涂，既将清洗后的安装后的模具旋转面冷却到燃烧室内加热，当温度均匀升高100以上时旋出，冷却至100，打开模具将脱模剂均匀喷涂到模具内表面，喷涂脱模剂工作在产品第一次加工生产前进行，在产品加工过程中应视单个产品脱模情况进行适当补喷。3、上料首先由配料员将配制好的原料，按产品质量分别调配待用产品生产员开车将模具旋转到适当位置开启模具，检查的良好性，清除杂物。根据具体产品，安装嵌件用阻燃保温棉将通气孔堵上，注意阻燃保温棉的松紧，做到既不漏料又能保持模内外空气的畅通将调配待用原料倒入模具型腔中将原料均匀调配到型腔底部特别注意当有
34、内模型空间较小时应将原料调配到型腔四周将内外模合模口清扫干净，不能留有漏出的原料合模用固定把手将内外模合紧（新产品在生产前还应使用M10螺钉固定生产10多个产品后方可不用M10螺钉固定）上料合模后按生产旋转速度，开车旋转35分钟。4、预加热。由于滚塑产品固定产品形状、模具加工、模具嵌件等原因形成，许多局部小的低温区造成产品品质下降，达不到技术指标的废品，解决方法一般是使用喷枪对局部加热510分钟，消除模具低温区，提高产品品质达到产品的技术指标。5、调整工装参数我公司使用的滚塑机是电脑控制的三臂四位滚塑机，所以根据产品情况按工艺调整滚塑机参数。调整燃烧器三段头温度，一段一般280，二段260，三
35、段280及各段加热时间（注意此时的温度是燃烧室的温度，不是模具内的温度，模具内温度应根据材料而定。一般120左右，而燃烧室温度根据模具内温度推算。(1)调整主辅旋转速度和主辅轴旋转比。(2)调整加热时间。(3)调整冷却时间。(4)调整冷却时间。将上好料的模具旋到燃烧加热室进行加热生产，燃烧加热室在电脑控制下完成生产加工，亦可以手动操作加热生产加工。6、冷却定型当燃烧加热在电脑控制下完成后，旋转臂将旋转到冷却室，由电脑控制开启冷却风扇进行冷却，冷却速度应适环境温度和产品的具体要求南昌定，一般情况下只使用风冷。7、脱模冷却后的产品旋转到工位四（上料、卸模工位）。将模具调整到适合位置卸下嵌件固定螺钉
36、（如有M10模具固定钉也卸下）打开模具把手取出半成品。本工序重点是当产品有粘连时，禁止使用金属螺丝刀冲，最好使用专用竹质刮板。8、老化定型刚从模具脱离的产品由于温度较高，所以较软、有较大变形，所以应进行必要的矫正，甚至使用矫正工装，矫正后产品应放在老化台上进行常温老化，时间24小时。三、修整、发泡从滚塑生产角度讲产品已经基本完成，但结合我公司的储运箱还有以下式序：（一）修整滚塑产品同注塑产品一样在合模口有飞边，要进行削除。一般普通产品因模具需要有无用封堵应削除。一些产品根据需要需打孔、割开，对各别有气孔缺陷的产品应用塑焊枪进行修补。（二）发泡1、我公司生产的储运箱以及市场的保温箱等产品需在夹层
37、中进行发泡。2、发泡材料使用聚胺脂发泡剂，A、B两种料，俗称黑白料，发泡密度35kg/m3中，起泡时间30秒3、聚胺脂在发泡过程中，有很大的扩张力。因此必须定制定型模具，定型模一般使用8mm的钢板或15mm的铸铝加工而成。4、聚胺脂发泡有专门的喷涂浇注设备。5、聚胺脂发泡工序重点注意A、B料应充分搅拌，它直接影响储运箱的品质。6、发泡产品应根据需要在产品和模具上打放气孔数个，加深孔数个。四、装配、检验、包装（一）储运箱发泡后进行装配储运箱配件安装要求，折页，搭扣和把手应拉铆压实，拉帽园滑，各配件间隙一致、平整。（二）检验储运箱装配完成后由检验员进行检验。检验内容：1、箱体无明显变形。2、箱口四
38、周间隙一致，间隙5mm，最大间隙与最小间隙之差2mm。3、箱体上表面无气孔，其它各面产品各面允许直径100mm气孔不超过3个。4、箱体配件处允许有气孔不得有通孔。5、箱体外表面允许1cm划，不超过2条。6、箱体合模口与箱体高出1mm。7、箱体配件安装重整，中心歪斜1mm.8、箱体发泡透光检查无明显空洞，发泡体和仃体无脱层。9、箱体壁厚与设计壁厚误差0.5mm转角与平面误差1mm，内表面与外表面误差0.5mm。（三）检验方法1、每个产品每批前5个产品剖开检验壁厚及发泡情况。2、连续生产产品用目测检验，对有怀疑产品用测量工具检验，或剖开检验。3、检验合格产品进行编号打印和发放合格证。5、检验合格后
39、按工艺或客户要求进行包装，包装的材料和图案要符合国标军标要求。滚塑铸铝模的优缺点滚塑铸铝模具 铝的良好的导热性、质量轻以及能够铸造成复杂形状的特性使得它成为滚塑工艺中最常用的模具材料，铸铝型腔所模塑的制滚塑铸铝模具 铝的良好的导热性、质量轻以及能够铸造成复杂形状的特性使得它成为滚塑工艺中最常用的模具材料，铸铝型腔所模塑的制品可以使从很小到相当大、从小批量到大批量。铝制模腔采用特殊的铸造技术，以成本的砂模或石膏模铸造而成。砂模和石膏模就是仿制所需制品形状的模型。这些模型通常使用较硬的材料来做，硬木是最常用的材料。这种模型的制作者都是技艺高超的工匠，他们能根据客户提供的图案而制作出各种模型。制成的
40、模型是要生产的制品的复制品，通常还要考虑铸铝（1.1%）和塑料（0.5%3.5%）的收缩率。铸造模腔不会比模型好，顶多与制品图一样。设计制品时判断上的纰漏或错误会在模型、型腔以及模塑制品中保留下来。滚塑铸铝模具的优点铸造型腔的一个优点是模型可作为生产前的一个原型。通过研究模型设计者还可以再一次检查尺寸、三维制品看起来像什么或感觉如何。如果需要调整，他们便会花费时间和金钱在铸造型腔和制成模具之前做出适当的调整。模型制造者发现图形尺寸不合理或多个角度并不像想象地那样连接在一起是很正常的。这还不是去改变设计的时候，无论如何，修改模型相对来说是容易的。如果知道模具制造出来和试用时才发现有错误，尽管所含
41、错误只有一小部分，但改变模型是需要花费时间和金钱的。滚塑铸铝模具的缺点铸造型腔的缺点之一是建立一个质量好的模型需要花很多时间和金钱，而且那会增加费用和模具的交货时间。确切的讲，要求在模具制造和使用之前，对模型在设计方面做最后的检查，一个模型一旦存在，它就会很快地以较少的费用被用来制造第二个甚至第三个模具。计算机辅助设计和计算机辅助制造（CAD/CAM）的出现减少了零件画图方面的误差，同时可提高模型的准确性，减少模型的交货时间和费用。石膏模与砂模早期，石膏模具生产的铸件的质量要比砂模好得多。砂模之所以被一直沿用是因为它的价格便宜。可用的铸件都可以以砂模来生产，但是砂模生产表面容易出现砂孔，不能形
42、成好的表面，从而限制了砂模的应用。多年来，型砂的质量和胶黏剂得到了改善。铸造过程的精致和改良的型砂及胶黏剂能够使砂模生产出质量较好的铸件。成型制造商和模具制造商都会优先选择由型砂和石膏铸造出来的型腔。石膏模冷却铝的速度比砂模慢，但一些模具制造商认为铸铝模具的缓慢冷却可以在整个铸件壁面上产生具有均匀力学性能的均质晶粒结构。石膏模因为能够得到如同皮革表面一样的铸件表面而受推崇。通常认为砂模铸件和石膏模铸件之间的质量差距在逐渐减小。根据铸造型腔的尺寸，砂模铸件型腔的壁厚可从60412.7mm（0.2500.500）。小型腔或部分型腔的壁厚只能是3.2mm（0.125in）。石膏铸造型腔的壁厚范围为4
43、.79.5mm（0.1870.375）。两种类型型腔的平均壁厚为604mm（0.25in）。型腔的壁厚是很重要的。因为它会影响模具的质量和型腔加热冷却的时间。在能够满足成型过程严格要求的情况下型腔壁厚越小越好。型腔的壁厚还受铝在砂模或石膏模中流动能力的影响。因而铝制型腔的最大实际尺寸是没有共识的。但是铝在过冷而不能铸造出优质型腔前，铝能够流动的长度是有要求的。石膏模中缓慢冷却速度可以生产出大而薄壁的铸件，只要有皮艇和小游艇在，砂模和石膏模就会被用来生产铸造型腔，其他大的型腔可以通过焊接或将两个较小的型腔用螺栓连接起来生产，通常认为要铸造出深度超过97cm（36in）优质的铸件是很困难的。 砂模
44、和石膏模铸铝型腔的优点是能够在型腔上铸造出互锁的分模线，安装凸缘、支模柱和凸台。它的另一个优点是可以通过整体筋板或不同壁厚来提供增强面。这些特殊的结构都可以作为一个整体铸造在模具上。例如，为一个气罐提供一个螺纹头，就是在铝制嵌件上加工内螺纹，并将其放入到型腔中的相应位置上。另一个例子就是将小而厚的凸台铸造在型腔上，该凸台可通过机加工成为插入型腔的成孔销。铝能够铸造出良好的模具表面，就像皮革那样，也可用不同大小的喷丸进行喷丸加工和以不同的压力铸造有特殊要求的光滑表面。铸铝型腔可以镀镍、阳极电镀、抛光和蚀刻。但是抛光和蚀刻容易显现表面下的多孔。铸铝模具可以很容易地进行焊接和修补，而且也很容易实现尺
45、寸的变化。铝的主要缺点之一是比较软，所以铸铝模具的使用者必须注意在成型前加工过程中要避免型腔的损坏。环境温度对的模具表面冷却速率影响冷却速率会受到周围环境的条件影响；以强制空气冷却速率在冬天要比夏天快得多，图为铝模在环温度从23-40下测定的一系列冷却速率 冷却速率会受到周围环境的条件影响；以强制空气冷却速率在冬天要比夏天快得多，图为铝模在环境温度从23-40下测定的一系列冷却速率。 在环境温度为25时，冷却中期测到的冷却速率为11.7-13.5/分钟（6.5-7.5/分钟）。境温度为95（35）时，冷却速率为8.1-9.9/分钟（4.5-5.5/分钟）。两个范围的中间值为2.6/分钟和9/分
46、钟，代表在春秋冬冷却速率在夏季高40%（反之即夏天较春季，秋季，冬季下降了28%）。塑料阻燃级别，阻燃标准等级划分美国阻燃材料标准测试美国阻燃材料标准为ANSI/UL-94-1985 标准UL94 试验共有五种：1 B 级的水平燃烧试验2 94V-0、94V-1、94V-2 级的垂直燃烧试验3 94 5-美国阻燃材料标准为ANSI/UL-94-1985 标准UL94 试验共有五种：1 B 级的水平燃烧试验2 94V-0、94V-1、94V-2 级的垂直燃烧试验3 94 5-V 级的垂直燃烧试验4 用辐射板的火焰蔓延指数试验（按ASTME 162 的标准测定这里不作介绍）5 94VTM-0,94VTM-1,94VTM-2 级的垂直燃烧试验（VTM 指极薄的材料这里不作介绍）现分述如下：194HB 级的水平燃烧试验方法 本试验采用长127mm，宽12.7mm，最大厚度12.7mm，最小厚度3.05mm 的小条状试样。在无通风的试验箱中进行。 评为94HB 级的材料，试样厚度为12.7mm 时，在76.2mm 标距上的燃烧速度不大于38.1mm/min，或试样厚度小于3.0
