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1、1.目的对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和才能投产、转序和交付。2.适用范围2.1 本程序规定了产品检验职责，内容和方法。2.2 本程序适用于对采购产品、过程产品进行监视和测量。3. 职责3.1 工程品质部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。3.2所有操作工负责本程序所规定的自检。6.工作流程6.1 进货检验6.1.1 检验员接收仓库开具的原材料报检单，并按原材料检验标准和GB/T2828-2003规定抽取样件，在规定的期限，按检验标准要求实施检验。6.1.2 检查供应商
2、是否按提供材质保证书。6.1.3 依检验结果生成进料检验报告，并发放至相关部门。6.1.4 检验后不合格材料按不合格品控制程序处理。6.1.5 紧急放行 公司不允许紧急放行6.1.6 标识 检验完成后，检验员应按标识和可追溯性控制程序对进料进行标识，并通知仓库管理员将其摆放在规定的区域。6.1.7 工程品质部应配合采购部对供应商进行审核。6.2过程检验和试验 6.2.1 检验员按检验作业指导书要求对产品进行首检，填写自件检查报告，首检时机包括：a) 换线生产新的订单和产品时；b) 模、夹、治具和机台刚调整或修复时；c) 每日上班的第一时间生产的产品。6.2.2 操作工按作业指导书实施自检，做好
3、相应状态标识。6.2.3 检验员按照检验规程规定要求，对生产过程进行巡回检验，并填写在巡检记录表。6.2.4当过程中有特殊特性控制要求时，检验员按照初始能力确定的控制界限实施控制图。6.2.5 检验员巡检控制图的趋势，对出现不稳定现象应及时指出并指导操作工调整，必要时重新作过程能力分析。6.2.6 操作工在过程发现不合格品，需对其进行标识，如若连续产品10件不合格品需马上通知检验员和班组长。6.2.7 检验员对发现的不合格及时进行隔离标识和记录，进行分析、判定，具体见不合格品控制程序。6.3 全尺寸检验和性能试验6.3.1 质量部对新产品在质量策划阶段按顾客要求进行全尺寸检验和性能试验。6.3
4、.2 对批量生产产品，按控制计划规定实施检验和试验。顾客要求时必须另行提交，并经顾客评审确认。6.3.3 当产品/零件一旦顾客有“外观要求”时，必须提供：a) 用于评价区的照明在内的适当的资源；b) 有相应的标准对比样件；c) 维护和控制样件标准和评价设备；d)e)f) 待添加的隐藏文字内容3对外观检验人员的资格验证；g)h) 编制相应的作业指导书。6.4实验室对检验和试验涉及实验室要求时，将委托外部实验时进行检验和试验，但需：a) 外部实验室应对产品/仪器进行检验、试验和校准的能力；b) 外部实验需符合ISO/IEC 17025或GB/T 15481的要求，或国家等效认可；c) 客户认可的外部实验室外7. 支持性文件7.1 相关检验标准7.2 相关作业指导书7.3 相关检验作业指导书7.4 不合格品控制程序7.5 产品标标识和可追溯性控制程序8. 记录8.1. 进料检验报告 Q/TSI-FR-12-018.2. 巡检记录表 Q/TSI-FR-12-028.3. 首件检查报告 Q/TSI-FR-12-03
